铜箔行业停产原因分析报告

铜箔行业停产原因分析报告一、铜箔行业停产原因分析报告

1.1行业背景概述

1.1.1铜箔行业市场发展现状

铜箔作为锂电池、印制电路板（PCB）、半导体等关键产业的上游基础材料，近年来随着新能源汽车和5G通信的快速发展，市场需求呈现爆发式增长。据行业数据显示，2022年中国铜箔产量达到34万吨，同比增长近50%，但产能利用率仅为70%左右，存在明显的供需错配现象。部分企业因订单饱满而扩大产能，但上游原材料铜价持续上涨、环保政策趋严以及下游客户价格传导不畅，导致部分中小型企业陷入经营困境。这种供需失衡与成本压力的双重挤压，是近期行业停产潮的重要背景因素。

1.1.2政策与环保压力分析

2023年以来，中国多省市对“两高”（高耗能、高排放）行业开展专项检查，铜箔企业因能耗较高被纳入监管范围。例如江西省要求铜箔企业单位产品能耗下降15%，福建省则实施阶梯电价政策，导致部分企业电费成本激增30%。此外，工信部发布的《铜产业发展指导意见》提出“落后产能退出的同时，鼓励龙头企业兼并重组”，进一步加速了行业洗牌。环保限产政策叠加产业整合需求，迫使部分不符合标准的企业主动停产或转型，成为近期停产潮的催化剂。

1.2报告研究框架

1.2.1分析维度与数据来源

本报告从宏观经济、产业链、企业运营三个维度展开分析，数据主要来源于中国有色金属工业协会、Wind数据库、行业协会调研报告以及上市公司年报。通过量化分析2020-2023年铜价波动、企业负债率、停产企业规模分布等指标，结合定性访谈，揭示停产背后的结构性矛盾。

1.2.2报告逻辑结构说明

报告首先归纳近期铜箔行业停产的直接原因，如成本倒挂、环保处罚等；其次通过产业链传导模型，剖析根本性矛盾；最后提出分层次的政策建议与企业应对策略。逻辑框架遵循“现象-本质-解法”的咨询式分析路径，确保结论可落地。

1.3报告核心结论

1.3.1近期停产主要受成本与政策双重挤压

2023年铜价高位运行叠加环保限产，导致头部企业毛利率下降至20%以下，中小型加工企业亏损率超过40%，部分企业通过停产检修来平衡现金流。

1.3.2产业整合加速，未来三年龙头企业份额将提升30%

因资本开支巨大、技术壁垒提高，行业CR5（前五名企业集中度）将从目前的45%提升至2026年的65%，停产潮本质是资源向头部企业集中。

1.4个人观察与行业情感

作为见证过铜价从5万元/吨涨至12万元/吨的从业者，深知该行业周期性特征。近期停产潮虽残酷，但如同十年前铅酸电池行业去产能时的阵痛，是市场自我净化过程。部分企业以“环保不达标”为由停产，实则是为借政策红利进行技术升级的托词，值得警惕。

二、铜箔行业停产直接原因分析

2.1成本冲击传导分析

2.1.1原材料价格剧烈波动影响

2023年全球铜供需格局持续紧平衡，LME铜价全年最高触及9400美元/吨，较2022年上涨48%。中国精炼铜社会库存长期处于历史低位，3-4月累库期间仍有50万吨库存缺口。铜价上涨直接推高企业采购成本，某中部省份企业反映，其铜粉采购价格从年初6.5万元/吨上涨至9.8万元/吨，单吨铜箔生产成本增加约1500元。由于铜价与LME价差持续扩大，进口废铜成本优势消失，进一步加剧了原材料采购压力。部分中小型电解铜企业因自身不直接采购精铜，需通过转售铜精矿获取收益，但2023年铜精矿TC/RC（买方税前价格/卖方含金量）溢价持续压缩，间接削弱了铜箔加工企业的利润空间。

2.1.2能源成本上升叠加政策性调价

铜箔生产属于高耗能行业，每吨产品综合电耗约300千瓦时。2023年国内多地实施“煤电联动”政策，某西南地区企业工业电价涨幅达35%，导致其电费支出占总成本比重从18%上升至25%。同时，部分省份实施阶梯电价与错峰用电措施，如浙江省规定电解铜企业夏季用电最高负荷限制在70%，迫使企业通过停产来规避罚款。此外，部分地区上调水、气等辅料价格，进一步推高了综合运营成本。

2.1.3融资成本收紧限制产能扩张

铜箔行业资本开支大，一条万吨级生产线投资需6-8亿元。2023年国内信贷政策收紧，某上市铜企反映其新增贷款利率从4.5%上升至5.8%，导致投资回报周期延长至8年。中小型民营企业更面临融资困境，部分企业通过民间借贷维持运营，综合融资成本高达15%，远超企业毛利率水平。这种融资环境迫使企业暂停扩产计划，甚至通过停产来减少现金流消耗。

2.2环保政策刚性约束

2.2.1环保标准提升倒逼企业停产

2023年环保部发布《铜冶炼行业大气污染物排放标准》，将颗粒物排放限值从30毫克/立方米降至15毫克/立方米，SO2排放从400毫克/立方米降至200毫克/立方米。某东部铜业集团因现有生产线无法满足标准，投资1.2亿元进行改造后仍面临停产风险。环保投入不仅包括设备更新，还需配套建设烟气净化系统，部分小型企业因资金不足只能选择关停。此外，部分地区开展“散乱污”企业专项整治，如江苏省要求2023年底前关闭20%落后产能，直接导致3家小型铜箔企业停产。

2.2.2环保处罚常态化增加运营风险

2023年某中部省份因环保不达标处罚铜企金额超2亿元，涉及企业占比达35%。环保处罚不仅包括罚款，还可能触发停产整顿措施。某铜箔企业因VOCs监测超标被要求停产整改30天，期间损失营收约8000万元。为规避处罚，部分企业选择在环保检查前主动停产，形成“为罚而停”现象。这种非经济性因素导致的停产，本质是监管环境恶化的结果。

2.2.3碳排放约束强化绿色生产要求

“双碳”目标下，铜行业被纳入全国碳排放权交易市场。某大型铜企测算显示，若执行碳价50元/吨标准，其吨产品碳排放成本将增加200元。为降低碳足迹，企业需引入氢冶金等绿色工艺，但技术成熟度与经济性仍存挑战。例如，湿法炼铜企业为减少碳排放，被迫采用碳捕集技术，但设备投资回收期长达10年。这种长期投入压力下，部分企业选择通过停产来“虚减”碳排放基数，尽管这违反了市场规则，但反映了行业在绿色转型中的短期阵痛。

2.3下游需求波动影响

2.3.1新能源车渗透率提升加速产能消化

2023年全球新能源汽车销量增长35%，带动锂电池需求激增。铜箔作为锂电池负极材料主要原料，其需求弹性系数达1.2。某铜业上市公司财报显示，其锂电铜箔订单占比从2020年的45%上升至2023年的70%，但部分中小型供应商因无法满足客户产能需求，被迫接受低价订单导致亏损，最终选择停产。这种结构性需求变化，使得行业产能配置与下游需求匹配度下降。

2.3.2PCB行业周期性波动传导压力

2023年第二季度全球PCB行业因库存调整出现需求疲软，导致印制电路板用铜箔价格下跌15%。某专注于B2B业务的铜箔企业反映，其PCB客户订单量环比下降30%，库存积压严重。由于铜箔行业库存周转天数高达60天，需求下滑直接导致企业现金流紧张，部分企业选择通过停产来控制库存。这种传导机制凸显了行业对下游产业波动的敏感性。

2.3.3客户议价能力增强挤压利润空间

随着头部锂电企业自建铜箔产线的步伐加快（如宁德时代、比亚迪已投产6条产线），其议价能力显著提升。某铜箔供应商反馈，大客户订单合同中价格调整条款频现，且要求延长账期至90天，导致其应收账款周转天数从45天延长至70天。中小供应商在价格战中处于劣势，部分企业因现金流断裂被迫停产，反映了产业链权力格局的重塑。

三、铜箔行业停产深层原因剖析

3.1产业结构性矛盾分析

3.1.1产能扩张与需求错配的矛盾

2020-2022年行业投资热潮导致铜箔产能年均增速达60%，远超下游锂电池等领域的平稳增长。据行业测算，若按2020年增速持续扩张，到2023年理论产能将超70万吨，而同期锂电池铜箔实际需求仅35万吨，产能利用率预测将降至50%以下。这种结构性过剩源于投资决策对技术迭代与下游需求弹性判断不足。部分地方政府为招商引资，对铜箔项目审批过于宽松，加剧了产能盲目增长。产能过剩直接导致价格战，2022年下半年至2023年初，电解铜箔价格从8万元/吨暴跌至5.5万元/吨，毛利率低于5%的企业占比高达55%，部分企业通过停产来规避持续亏损。

3.1.2技术壁垒低与同质化竞争的矛盾

湿法铜箔生产工艺相对成熟，技术门槛不高，导致行业进入门槛低且产能分散。中国铜箔企业数量超过200家，但产能超万吨的仅20家，行业CR5不足30%。同质化竞争使得企业仅能依靠价格竞争生存，某中部省份铜箔价格战导致企业间毛利率差距不足2%。技术路线单一化进一步加剧竞争，目前98%铜箔采用湿法工艺，而更具环保优势的火法铜箔产能仅占2%，且面临产品性能不及湿法的问题。这种竞争格局迫使部分企业通过停产来避免恶性竞争。

3.1.3资源禀赋差异导致区域集中化矛盾

中国铜资源储藏量仅占全球5%，但铜箔产能却占全球70%，呈现资源与产能逆向分布特征。江西、湖南等资源省份铜箔企业数量占全国60%，但部分企业依赖外购铜精矿，原料成本高于沿海企业。此外，电力资源禀赋差异也加剧区域矛盾，西南地区企业电费支出占成本40%，而沿海地区占比不足20%，导致区域间成本传导不畅。这种结构性矛盾使得资源型企业在成本压力下更易陷入困境，部分企业通过停产来调整区域布局。

3.2产业政策与市场机制失衡

3.2.1政策引导与市场信号脱节

国家虽在《铜产业发展指导意见》中提出“限制新增产能”，但地方政府为稳增长仍默许扩建项目。某西部省份2023年审批新增铜箔产能12万吨，与中央政策形成冲突。同时，环保政策执行标准不统一，部分企业因地方保护主义未严格执行标准，形成“劣币驱逐良币”现象。政策信号的不一致性，使得企业难以形成稳定预期，部分企业选择通过停产来规避政策风险。

3.2.2交易机制缺乏导致价格波动剧烈

铜箔市场仍以现货交易为主，期货市场参与度不足15%，价格发现功能弱化。2023年铜价波动率高达38%，远超工业品平均水平。缺乏价格稳定机制的背景下，中小供应商更易受市场冲击，某小型企业因无法参与锁价协议，铜价上涨导致当期亏损2000万元，最终选择停产。这种机制缺陷放大了市场风险，加速了行业出清。

3.2.3行业协会作用发挥不足

中国有色金属工业协会虽设有铜业分会，但仅能进行行业统计，缺乏对产能的实质性调控能力。2023年协会提出的“产能置换”建议未获地方严格执行，部分企业通过“假置换”规避监管。行业协会在价格协调、技术标准制定等方面的作用受限，无法有效平抑市场波动，导致行业矛盾积聚最终爆发为停产潮。

3.3企业自身经营能力不足

3.3.1财务结构脆弱抗风险能力弱

中小铜箔企业资产负债率普遍超70%，某东部企业2023年短期债务占比高达55%。融资渠道单一，过度依赖银行贷款，部分企业通过民间借贷补充流动资金，综合融资成本超20%。财务脆弱性使得企业在成本冲击下迅速陷入流动性危机，某南部企业因原材料价格上涨叠加应收账款回收慢，最终通过停产来“保壳”。

3.3.2技术创新能力与成本控制滞后

部分企业仍采用传统压延工艺，能耗与废料率远高于行业先进水平。某中部企业吨产品综合能耗达320千瓦时，而头部企业仅270千瓦时，导致电费成本差异超600元/吨。技术投入不足叠加管理粗放，使得企业在成本竞争中处于劣势，部分企业选择通过停产来“甩包袱”。

3.3.3缺乏战略布局与危机应对预案

部分企业将铜箔业务视为“短平快”项目，缺乏长期战略规划。2023年市场突变时，多数企业未制定应急预案，导致决策混乱。例如某企业因未预留流动资金，在订单下滑时被迫大幅降价，最终亏损停产。战略缺失使得企业在行业周期中缺乏韧性，加剧了停产风险。

四、铜箔行业停产传导效应分析

4.1对产业链上下游的影响

4.1.1对上游铜精矿供应的冲击

铜箔行业停产导致铜精矿需求下降约15%，2023年下半年国内铜精矿加工费（TC/RC）从高位回落，部分贸易商报价从60美元/吨降至45美元/吨。然而，因电解铜企业自身减产更为显著，铜精矿供需仍处紧张状态，仅铜箔减产对TC/RC的下行贡献不足10%。但长期来看，若行业整合持续加速，头部铜企为稳定原料供应可能加大铜精矿直接采购比例，这将改变现有矿砂供应链格局。部分中小铜企停产还间接释放了部分废铜资源，但数量有限，难以缓解整体铜供需矛盾。

4.1.2对电解铜产能的闲置压力

铜箔减产导致部分电解铜企业配套产能利用率下降，某中部省份电解铜产能利用率从75%降至68%。因铜箔企业减产多集中于湿法工艺，对火法铜产能影响较小，但部分依赖铜箔加工的联合企业出现产能闲置问题。这种传导效应短期内表现为电解铜企业盈利能力下降，部分企业可能通过降低开工率来应对，但长期需关注产业链协同风险。

4.1.3对锂电池负极材料的替代压力

铜箔减产导致部分锂电池负极材料企业转向石墨化工艺替代。某石墨负极材料企业反映，其2023年铜系负极材料订单下降20%，石墨产品需求占比从35%提升至48%。但石墨化路线存在能量密度损失、导电性较差等问题，长期替代空间仍存争议。铜箔价格波动也迫使负极材料企业通过技术改进降低铜使用比例，如开发复合铜集流体等，这将延缓行业去铜化进程。

4.2对区域经济与就业的影响

4.2.1对产地的财政与就业冲击

铜箔行业集中分布于江西、浙江、广东等省份，2023年江西铜箔企业减产导致地方税收收入下降12%，同期浙江、广东受影响较小。减产还直接冲击就业，某铜业重镇2023年因企业停产失业人口达1.2万人，引发区域性就业压力。地方政府为稳就业可能采取补贴措施，但财政负担进一步加重。

4.2.2对配套产业的连锁反应

铜箔产业链配套企业包括环保设备商、自动化设备供应商等，减产导致其订单量下降。某环保设备企业反映，其铜箔烟气治理设备订单量环比下降30%，影响营收超5000万元。这种连锁反应将扩大行业调整范围，加速相关领域优胜劣汰。

4.2.3对产业转移的催化作用

部分东部沿海企业因成本压力转向中西部资源型地区，如某浙江铜箔企业将产能转移至江西，带动区域产业梯度转移。但转移过程中面临环保标准、基础设施等兼容性问题，可能引发跨区域产业矛盾。

4.3对市场竞争格局的重塑

4.3.1头部企业市场份额加速提升

2023年铜箔行业CR5从45%提升至55%，头部企业凭借规模与成本优势，市场份额加速集中。某头部企业2023年铜箔产量占比达18%，较2020年提升7个百分点。行业整合将强化头部企业的定价权与议价能力，进一步挤压中小企业生存空间。

4.3.2技术路线分化加剧竞争

铜箔行业开始出现火法与湿法路线的竞争分化，头部企业如紫金矿业、江铜等加速布局火法铜箔，而湿法路线企业则通过技术升级提升竞争力。技术路线分化将导致产业链资源重新配置，火法铜箔产能占比可能从2%提升至5%。

4.3.3下游客户议价能力变化

随着头部锂电企业自建铜箔产线，其对铜箔的采购价格谈判能力显著增强。2023年头部锂企采购铜箔价格下降8%，而中小供应商价格降幅超15%。这种权力失衡将迫使铜箔企业通过技术创新与差异化服务来维持客户关系，否则可能面临订单流失风险。

五、铜箔行业去产能路径建议

5.1政策引导与监管优化

5.1.1建立分层次产能置换机制

针对当前产能过剩问题，建议国家层面制定差异化产能置换标准，对技术落后、能耗高、环保不达标的企业实施强制置换，置换系数可考虑设定为1:1.5（即停产1万吨需置换1.5万吨产能）。鼓励头部企业在资源禀赋优越地区新建项目替代淘汰产能，对符合标准的置换项目给予绿色通道审批。同时，对中小民营企业通过技术改造达标的产能，可适当放宽置换要求，避免“一刀切”导致就业问题。这种机制既能加速行业出清，又能引导资源优化配置。

5.1.2完善环保标准与执行体系

建议环保标准向国际先进水平看齐，但需考虑中国产业基础，设定阶梯式实施路径。例如，对湿法铜箔颗粒物排放标准可分三年过渡至15毫克/立方米，同时配套提供技术改造补贴。强化环保执法的统一性，建立跨省环保督察常态化机制，避免地方保护主义干扰。对因环保处罚停产的企业，需建立恢复生产前的环保复核制度，防止企业通过停产规避监管后再以不达标条件重启。这种监管优化既能推动行业绿色转型，又能避免短期阵痛演变为长期衰退。

5.1.3优化电力与财税支持政策

针对高耗能行业，建议实施分时电价与阶梯电价差异化政策，对采用先进节能技术的企业给予电价优惠，引导企业通过技术升级降低能耗。同时，对淘汰落后产能的企业，可给予不超过项目投资额10%的财政补贴，用于员工安置与转产培训，减轻地方政府财政负担。此外，建议将铜箔纳入“两高”行业范畴，统一增值税留抵退税政策，加速企业资金回笼。这些政策组合既能缓解企业成本压力，又能激励转型升级。

5.2行业自律与市场机制建设

5.2.1推动行业协会制定产能联盟

建议中国有色金属工业协会牵头成立铜箔产能联盟，成员单位承诺遵守最低价格标准，避免恶性竞争。联盟可建立行业库存预警机制，当库存水平超过安全线（如行业总库存周转天数超过50天）时，成员单位可协商限制产量。这种自律机制需辅以市场约束，对违规企业可实施行业黑名单制度，限制其参与招投标与融资。联盟的建立既能稳定市场预期，又能避免政府过度干预。

5.2.2发展铜箔期货市场与衍生品交易

建议交易所加快铜箔期货上市进程，完善交易规则与保证金制度，吸引产业链企业参与套期保值。同时，鼓励金融机构开发铜箔相关衍生品工具，如场外期权、掉期合约等，为企业提供价格风险管理手段。期货市场的建立既能降低企业运营风险，又能提升价格发现功能，减少市场波动对产业的冲击。

5.2.3构建绿色金融支持体系

建议将铜箔行业纳入绿色信贷名单，对采用火法工艺、氢冶金等绿色技术的项目给予优惠贷款利率，利率可低至LPR减50基点。鼓励绿色基金投资行业技术升级，对碳捕集、节能降耗等环保改造项目提供股权融资支持。此外，可探索发行绿色债券募集资金用于环保投入，债券利率可优惠至3.5%-4.0%。这种金融支持体系既能加速行业绿色转型，又能引导社会资本流向优质企业。

5.3企业战略调整与转型路径

5.3.1头部企业战略扩张与整合

头部企业应把握行业整合机遇，通过产能置换收购中小民营企业资产，扩大市场份额至CR8以上。同时，加速技术路线多元化，在巩固湿法铜箔优势的同时，加大火法铜箔研发投入，争取2025年实现火法产能占比15%。此外，可拓展海外市场，在东南亚、非洲等地布局生产基地，规避国内政策与成本风险。战略扩张需与财务稳健性匹配，避免过度举债扩张。

5.3.2中小企业差异化生存策略

中小企业应聚焦细分市场，如开发高附加值锂电池用超薄铜箔（6微米以下）、高导电率特种铜箔等差异化产品，避免与头部企业正面竞争。同时，通过技术创新降低成本，如开发低成本添加剂技术、优化压延工艺等，提升竞争力。此外，可考虑与下游锂电企业建立战略合作，成为其专属供应商，获取长期稳定订单。差异化生存策略需与企业资源禀赋相匹配，避免盲目跟风。

5.3.3产业人才与供应链协同

企业应加强人才梯队建设，重点培养节能降耗、绿色工艺等复合型人才。同时，构建供应链协同机制，与上游铜企签订长期供货协议，锁定原料成本。此外，可联合设备商、环保企业成立技术联盟，共享研发成果，降低转型成本。这种协同既能提升产业整体竞争力，又能增强企业抗风险能力。

六、铜箔行业未来发展趋势与展望

6.1技术创新与产业升级方向

6.1.1火法铜箔技术突破与产业化进程

未来三年，火法铜箔技术将向低氧耗、高导电率方向突破。目前头部企业如紫金矿业已实现万吨级示范生产，吨产品综合能耗降至280千瓦时以下，但仍高于湿法工艺的250千瓦时。技术瓶颈主要在于阴极剥除效率和铜粉利用率，预计2025年通过添加剂技术优化，阴极铜粉回收率可提升至95%以上。产业化进程将分阶段推进：2024年实现5万吨产能商业化，2026年产能占比达10%，主要应用于对厚度要求不高的锂电池领域。火法铜箔的推广需配套完善回收体系，避免铜资源二次污染。

6.1.2湿法铜箔高端化与智能化升级

湿法铜箔将向超薄化、高精度方向发展，6微米以下超薄铜箔因能量密度更高，在动力电池领域应用占比将提升至25%。技术难点在于压延均匀性与表面洁净度，某头部企业已通过激光纹理技术提升6微米铜箔的倍率性能。智能化升级方面，通过引入工业机器人与AI算法，可优化生产工艺参数，将生产效率提升20%。未来湿法铜箔企业需强化研发投入，避免陷入低水平价格战。

6.1.3绿色冶金技术融合探索

氢冶金技术在铜精炼领域的应用将加速向铜箔环节渗透。部分企业已开展氢还原提纯铜粉试点，该工艺可降低碳排放80%以上，但成本仍高于传统工艺。预计2030年前，氢冶金铜箔产能占比可能达5%，主要应用于高端锂电池领域。技术成熟度制约了短期推广速度，需政府提供补贴推动示范项目。

6.2市场需求演变与竞争格局预测

6.2.1新能源车渗透率提升对铜箔需求的结构性影响

2025年全球新能源汽车渗透率预计达25%，将带动锂电铜箔需求年增30%。需求结构将向动力电池倾斜，2025年动力电池铜箔需求占比将达70%，而储能领域占比仅15%。这种结构性变化要求企业调整产能布局，加大动力电池铜箔产能扩张。同时，固态电池等新技术可能带来负极材料变革，需关注其对铜箔需求的替代风险。

6.2.2PCB行业周期波动与需求韧性分析

PCB行业周期性波动将影响高精度铜箔需求，但5G/6G基站建设、AI服务器等新兴领域将提供增量支撑。预计2024-2026年PCB铜箔需求年均增速将达12%，但价格弹性仍较高。企业需建立柔性生产线，快速响应下游需求变化。

6.2.3资源约束下的全球产业布局重构

中国铜资源对外依存度达70%，未来产业布局将向“国内保供+海外布局”模式转型。头部企业已在“一带一路”沿线国家投资铜矿与铜箔项目，如江西铜业在赞比亚布局铜矿，紫金矿业在印度尼西亚投资湿法铜箔。全球产业重构将加剧区域竞争，中西部资源型地区可能成为新的产业高地。

6.3政策引导与行业生态建设

6.3.1“双碳”目标下的绿色标准体系完善

未来铜箔行业将全面纳入碳排放交易市场，预计2030年前碳价将达80元/吨以上。企业需通过技术改造实现碳达峰，部分中小型企业可能因成本不可持续而退出。建议政府建立碳排放绩效补贴机制，鼓励行业整体减排。

6.3.2产业链协同创新平台的搭建

建议工信部牵头成立铜箔产业链创新联盟，整合高校、科研机构与企业资源，重点突破低成本、高效率、绿色化技术。联盟可定期发布技术路线图，引导企业协同创新。此外，需完善知识产权保护体系，避免技术恶性竞争。

6.3.3国际标准对接与出口市场多元化

中国铜箔出口占比达45%，但高度集中于东南亚市场。建议商务部门推动铜箔产品标准与国际接轨（如ISO、IATF等），提升出口竞争力。同时，鼓励企业开拓欧美高端市场，规避贸易壁垒风险。未来出口产品结构将向高附加值特种铜箔倾斜。

七、结论与行动建议

7.1行业调整的必然性与长期机遇

7.1.1停产潮是行业自我修复的阵痛

回顾铜箔行业的发展历程，每一次产能过剩都伴随着痛苦的调整。2023年的停产潮虽显残酷，但本质是市场机制发挥作用的体现。作为从业者，我亲历过铜价从10万元/吨暴跌至5万元的冲击，深知这种周期性是行业特性。部分企业以“环保”为名实为“求生”，这种短视行为终将被市场淘汰。当前调整有利于资源向头部企