2025年生产车间个人上半年工作总结

2025年生产车间个人上半年工作总结2025年上半年，我在XX车间担任设备运维兼生产协调岗位，主要负责3条自动化生产线（A线：精密齿轮加工、B线：液压组件装配、C线：电机总装）的日常运维、生产排期协调及工艺优化跟进工作。截至6月30日，车间累计完成产值1.28亿元，较去年同期增长11.3%；关键设备综合效率（OEE）从年初的79%提升至85%；产品一次交检合格率稳定在98.6%，超年度目标0.6个百分点。现将具体工作情况总结如下：一、生产任务执行与效率提升上半年车间承接了8个重点项目订单，其中为XX客户定制的新能源汽车减速箱齿轮组件（订单号2025-03-017）交期压缩20%，需在3个月内完成5万套交付。面对设备满负荷运转、人员轮班压力大的情况，我牵头优化了生产排程：首先，通过MES系统分析历史数据，识别出A线数控滚齿机（型号Y3150E）是瓶颈工序，平均单班产能1200件，而需求为1500件/班。针对这一问题，联合工艺组调整了切削参数（进给量从0.3mm/r提升至0.4mm/r，切削速度由80m/min优化至95m/min），并引入涂层刀具（原硬质合金刀具更换为PVD涂层刀具），单工序耗时从45秒/件缩短至38秒/件，产能提升至1650件/班，提前12天完成该订单首批发运。此外，针对B线液压阀装配线因物料齐套不及时导致的停线问题（1-2月累计停线时间87小时），我建立了“日物料预确认+小时级缺料预警”机制：每日16:00前与仓库核对次日物料齐套情况，对欠料物料标注优先级；生产过程中每2小时通过ANDON系统反馈实时消耗，异常物料（如密封圈、O型圈）由专人跟进入库进度。3-6月，B线停线时间降至19小时，生产效率提升18%。二、质量管控与工艺改进上半年质量目标为一次交检合格率≥98%，不良率≤1.5%。通过数据追踪发现，C线电机总装工序的轴承压装不良（占比32%）是主要问题点，表现为压装力波动导致轴承内圈变形。我联合质量部、工艺部进行根因分析，发现原压装设备（型号YZ-200）压力传感器精度不足（±2%），且未与MES系统联动记录过程数据。5月，我们对该设备进行改造：更换为高精度压力传感器（±0.5%），增加位移传感器（精度0.01mm），并开发了压装数据实时上传功能，当压力或位移超出工艺范围（压力15-20kN，位移12-12.5mm）时，系统自动触发报警并锁定设备。改造后，轴承压装不良率从0.8%降至0.12%，6月C线一次交检合格率达99.2%。在日常质量管控中，我负责的3条线严格执行“三检”制度（自检、互检、专检），并将巡检频次从2小时/次调整为1小时/次（关键工序30分钟/次）。1-6月累计发现并纠正质量隐患43项，其中3项为批量性风险（如A线滚齿机夹具定位销磨损导致齿向偏差超差），通过及时停机更换夹具，避免了2000余件不良品产生，直接减少损失约18万元。三、设备管理与维护创新车间现有设备126台（套），其中2018年前购置的设备占比41%（主要为A线、B线部分设备），存在故障率高、维护成本大的问题（1-2月平均故障停机时间42小时/月）。为提升设备可靠性，我主导推行了“分级维护+预知性维修”模式：将设备分为关键设备（23台，如A线滚齿机、C线动平衡机）、重要设备（45台，如B线清洗机、A线热处理炉）、一般设备（58台，如普通钻床、气泵）。对关键设备制定“每日点检+每周深度检查+每月专业保养”计划，使用振动分析仪（型号Fluke810）进行状态监测，提前发现A线滚齿机主轴轴承异常振动（振动值从2.1mm/s升至5.8mm/s），在未发生停机的情况下完成轴承更换，避免了计划外停机16小时。同时，针对设备维修响应慢的问题（原平均响应时间45分钟），建立了“设备运维小组+一线员工”双轨报修机制：一线员工通过手机APP扫码报修（上传故障现象照片+描述），运维小组收到信息后10分钟内到达现场；对于简单故障（如传感器松动、气管漏气），培训30名一线员工掌握基础维修技能（上半年累计自主修复72次，节省维修时间130小时）。1-6月设备平均故障停机时间降至21小时/月，维修成本较去年同期下降14%（从38万元降至32.7万元）。四、团队协作与技能提升上半年车间新增32名新员工（占总人数22%），其中18名为设备操作岗，存在技能不熟练、安全意识薄弱等问题。我负责新员工的设备操作培训，制定了“3天理论+5天跟岗+2天考核”的培训流程：理论部分重点讲解设备操作规程、安全注意事项（如机械伤害防护、电气安全）；跟岗阶段由经验丰富的师傅“一对一”带教（每位师傅带2名学员），重点练习换刀、对刀、参数调整等核心操作；考核内容包括实操（完成10件合格产品）和理论（闭卷考试≥80分），未通过者延长跟岗期。截至6月，32名新员工全部通过考核，其中8人因表现优秀提前1周独立上岗。在团队协作方面，参与了车间“降本增效”项目组，提出并实施了2项改进措施：一是A线切削液回收再利用（原每月消耗2000L，现通过过滤设备回收70%，每月节省成本1.2万元）；二是B线装配工具定置管理（原工具寻找时间平均5分钟/次，现通过定位标识+形迹管理，缩短至1分钟/次，每月节省工时约60小时）。项目组上半年累计完成降本28万元，超额完成目标（20万元）。五、存在的问题与改进方向尽管上半年工作取得了一定成绩，但仍存在以下不足：一是设备状态监测覆盖不全，目前仅关键设备实现振动监测，重要设备的温度、电流等参数尚未纳入监测体系；二是新员工技能水平参差不齐，部分学员对复杂工艺（如A线齿轮热处理工艺参数调整）掌握不牢固；三是跨部门协作效率有待提升，如与技术部的工艺变更沟通有时存在滞后（平均响应时间从2小时延长至4小时）。针对上述问题，下半年计划采取以下改进措施：7月底前完成重要设备（45台）的温度、电流传感器安装，接入车间设备管理系统（EAM），实现全参数监测；8月起开展“技能提升月”活动，针对复杂工艺组织专项培训（每月2次），邀请外部专家授课；9月与技术部、质量部建立“工艺变更快速响应机制”，明确变更申请-审核-实施的时间节点（一般变更≤2小时，紧急变更≤1小时）。六、下半年工作计划1.生产目标：确保完成全年产值2.6亿元（上半年完成1.28亿元），重点保障XX客户新能源电机订单（8万套）、XX公司液压泵组件订单（3万套）的交付，通过优化排程将平均交期缩短5%（从25天降至23天）。2.质量目标：一次交检合格率稳定在98.5%以上，重点攻克C线电机绕组绝缘不良问题（目前不良率0.3%），计划8月前完成绝缘漆供应商更换及工艺验证。3.设备管理：推进TPM（全员生产维护）试点，9月前完成10名一线员工的TPM培训，10月起在A线推行自主维护（包括日常清洁、润滑、点检），目标将A线OEE从85%提升至88%。4.团队建设：组织2次跨班组技能竞赛（9月、11月），设置“操作能手”“故障排除达人”等奖项