2025宁波市新能源汽车结构件制造行业中小企业数字化转型实践样本

宁波市新能源汽车结构件制造业中小企业数字化转型实践样本一、新能源汽车结构件制造行业中小企业发展情况 （三)新能源汽车结构件制造行业中小企业业务痛点 2二、新能源汽车结构件制造行业中小企业转型价值 三、新能源汽车结构件制造行业中小企业数字化转型场 1.产品设计 2.项目管理 1.计划排程 2.质量管理 3.工量具管理 1.采购管理 1.精益管理 一、新能源汽车结构件制造行业中小企业发展情况（一）新能源汽车结构件制造行业定义与范围新能源汽车结构件制造行业是指专注于为新能源汽车研发、生产与销售各类关键金属及非金属结构件的专业化制造领域；其产品范围涵盖电池系统结构件（如电池包壳体、液冷板、模组端板）、车身与覆盖件结构件（如轻量化车身骨架、防撞梁）、底盘系统结构件（如副车架、控制臂）以及电驱动与充电系统结构件（如电机壳体、充电座金属件）等，这些部件通过冲压、挤压、压铸、焊接等先进工艺制造，需满足高精度、轻量化和高强度的技术要求；产业链方面，上游为原材料（铝合金、高强度钢、复合材料）及设备（压铸机、冲压线）供应商，中游聚焦于结构件的设计、制造与工艺创新，下游对接新能源整车厂及售后市场。（二）新能源汽车结构件制造行业中小企业发展现状与趋势新能源汽车结构件制造行业作为新能源汽车产业核心支撑环节，近年来呈现高速发展态势。该行业的中小企业凭借其灵活性和专注度，发挥着关键的“补链”和“强链”作用，它们不仅是大型零部件集成商和整车厂的重要供应商，也是推动技术快速迭代和成本优化的关键力量。行业整体展现出三大发展趋势：首先是一体化与轻量化，电池包壳体等大型结构件从多零件冲压焊接向一体化压铸转型，要求企业掌握超大型压铸技术和新材料应用能力；其次是智造升级，数字化工厂建设成为刚需，需要通过MES、PLC等系统实现生产全过程质量追溯和工艺参数精准控制；第三是模块化供应，整车厂要求供应商从单一零件向系统总成转型，具备同步开发和系统集成能力。这些趋势既带来了技术升级的挑战，也为中小企业通过数字化转型实现弯道超车提供了机遇。在结构件制造领域也基础雄厚，70%以上企业为特斯拉、奔驰、宝马等国际车企的核心供应商，均胜电子、华翔电子、拓普等4家企业跻身全球汽车零部件供应商百强榜。一是产业规模庞大，全市汽车制造业896家规上企业完成工业总产值4191.7亿元，同比增长24.0%；新能源汽车产量39.8万辆，同比增长109%；二是产业门类齐全，产品涉及四大类十三项，多种主导产品居全国同行同类前十，凸轮轴、减震器、塑料件等多种产品国内市场占有率第一；三是产业跨越式发展，华翔、圣龙、韵升、均胜、继峰等龙头企业通过资本市场实现“走出去”发展拓展了国际市场，实现了价值链向高端的跨越。（三）新能源汽车结构件制造行业中小企业业务痛点新能源汽车结构件行业的三大发展趋势正推动行业加速转型升级，同时对中小企业的研发、生产、管理等方面提出了更高的数字化需求，主要体现为以下业务痛点：在一体化与轻量化趋势下，中小企业面临材料工艺创新与研发协同的痛点。一体化压铸工艺要求企业具备多材料融合能力，需同时掌握铝合金、复合材料等特性及连接技术，但中小企业普遍缺乏多物理场仿真能力和试验验证平台，难以快速迭代工艺方案。同时，整机厂要求供应商参与同步开发，但中小企业跨专业协同能力弱，设计与工艺部门间数据孤岛现象严重，导致研发周期长、试制成本高。在智造升级趋势下，中小企业面临生产过程控制与质量追溯痛点。整车厂对结构件精度、一致性要求极高，需实现全流程质量参数监控与追溯。但多数中小企业产线自动化程度低，依赖人工记录数据，质量信息分散在不同系统中，难以实现工艺参数与质量数据的关联分析，出现问题无法快速定位根源，产品一次合格率低。在模块化供应趋势下，中小企业面临供应链协同与系统集成痛点。模块化要求企业从单一零件向系统总成转型，需同时管理多个子零件供应商。但中小企业缺乏供应链协同平台，难以及时获取上下游物料、产能信息，生产计划调整不灵活。在系统集成时，缺乏数字化检测手段，难以保证总成零件的装配精度和功能完整性。二、新能源汽车结构件制造行业中小企业转型价值数字化转型可为该行业中小企业带来潜在价值：一是满足行业个性化定制和柔性生产日益增长的实际需求。新能源汽车结构件制造行业的特点是产品结构复杂、更新快、品质要求高，在制造方面，基于对装备自动化、研发设计数字化、场内物流、设备管理等方面的优化，能够实现生产效率和产品质量的双重提升。如何满足新型商业模式所需的个性化定制和柔性生产，是汽车企业开展数字化、智能化探索的方向。二是加强产品研发与创新能力的提升。数字化转型为中小企业提供了更加高效的研发工具和平台，如CAD软件、仿真软件等可以缩短产品设计和验证周期，降低研发成本，帮助企业更快速地响应市场需求和技术变革。此外，利用大数据和人工智能分析市场需求，企业可以更精准地定位产品研发方向，提升创新能力。三是数字化转型为质量管理提供了先进的工具和技术，数字化工具可以帮助中小企业实现产品在生产过程中的实时质量监控和追溯，减少产品缺陷率，确保产品符合行业标准和客户需求。同时，数据分析能够识别潜在的质量问题，从而预防问题发生。三、新能源汽车结构件制造行业中小企业数字化转型场景新能源汽车结构件制造行业的一体化与轻量化、智造升级、模块化供应趋势，对中小企业在产品创新协作、供应链管理、生产制造精密化及质量合规等方面提出了更高的要求。为更好地应对这些挑战并取得发展突破，智能机器人行业中小企业，重点聚焦精益管理、采购管理、产品设计、项目管理、计划排程、质量管控、工量具管理等场景，开展了大量探索实践。（一）产品生命周期数字化1.产品设计痛点需求：一是产品数据共享不畅、版本管理混乱、标准化程度差、数据分散以及备份不足导致数据丢失。二是产品设计重复，不能快速查找和利用；部门间数据不联通，效率低下，互相扯皮。三是产品设计需要样品验证，效率低下；产业链内产品设计数据无法共享、无法实现高效协同和联合创新。一级：汽车结构件CAD设计。在新能源汽车零部件设计中使用计算机辅助设计工具，用于设计和绘制零部件的三维模型，进行模拟和分析，确保设计符合要求。常见的CAD软件包括SolidWorks、AutoCAD和CATIA等，使设计结果能够应用于试生产或批量产环节。二级：汽车结构件产品数据管理（PDM）。（1）产品建模：具备几何建模功能，能够创建复杂的曲面和实体模型，适用于汽车各类零部件的设计（2）参数化设计：定义零件的关键参数，并通过修改这些参数快速生成不同规格的零件模型。做到产品信息数据可基本共享，有固定格式、规范和标准对产品设计资料（如方案、图纸、模型、设计BOM、版本、技术变更等）进行规范化管理。三级：汽车结构件装配设计、协同设计。（1）装配设计：将各个零部件按照实际的装配顺序和约束条件进行组装。能够实时检查零部件之间的干涉情况，提前发现潜在的装配问题，避免在实际生产中出现错误2）协同设计：支持协同设计，方便设计工程师、工艺工程师、质量检测人员等在不同地点同时工作，提高设计效率和质量。四级：仿真分析、供应链研发协同。（1）仿真分析：通过对力学、热学、流体等性能的分析，可以评估零部件的强度、刚度、散热性能等。可以分析零部件在不同工况下的受力情况，从而优化零件的结构，提高其可靠性和耐久性。（2）供应链协同：建立设计信息共享平台，上下游企业在产品设计阶段共同参与，共同优化产品结构、提高产品性能和质量。典型案例：宁波一彬电子科技股份有限公司借助CAE实现产品设计案例背景：宁波一彬电子科技股份有限公司是一家专注于汽车内外饰系统研发与制造的高新技术企业，核心产品涵盖门板、扶手、拉手、门骨架等结构类零部件。在产品设计过程中，既要满足造型与装配需求，又要兼顾结构刚度、强度、振动舒适性碰撞安全性等多项性能指标。传统的“设计试制－测试改进”开发路径成本高、周期长难以支撑整车快速迭代和高性能要求。为此，一彬积极引入CAE（计算机辅助工程）技术，构建覆盖结构仿真、性能预测、产品优化的虚拟研发体系，将CAE深度融入设计前期与全流程决策中，实现研发效率与产品性能的双提升。具体举措1）建立标准化有限元建模体系运用应用软件HyperMesh开展前处理工作，构建精准的几何模型并进行网格划分。AbaqusStandard和AbaqusExplicit用于非线性分析、动态响应、碰撞仿真等。建立精细的材料属性库，涵盖塑性、结构网格划分；对连接方式进行建模，例如焊点、卡扣、螺栓等；模拟疲劳、碰撞特性；实现多种工况（模态、静力学、非线性、疲劳等）模型的集成。建立零部件级建模标准（如扶手、门板、门拉手）；推行模板化、参数化的建模流程；引入网格质量自动检查工具，确保仿真精度。（2）多工况仿真分析驱动结构设计。一彬将仿真与结构设计过程深度融合，针对不同零部件的设计阶段开展多维度性能分析。例如进行模态分析，提升门板系统的NVH性能，降低低频共振；进行静力分析，评估扶手和开门拉手的操作力承载能力；进行强度/疲劳分析，模拟长时间使用下的断裂、裂纹风险；进行碰撞吸能分析，针对门饰板在侧碰时的吸能能力进行优化。（3）多目标结构优化设计。在满足结构性能的前提下，通过CAE实现零部件轻量化与性能的平衡。取得成效：一是研发周期缩短。在传统模式下，零部件研发周期通常需要3-8个月。引入CAE后，可在设计早期进行虚拟验证和多轮方案筛选，实物试验明显减少，整体周期平均缩短约15%～25%。二是试制成本降低。通过仿真替代部分样件试制轮次由原先的3～4次减少到2次左右。单零结构轻量部件开发费用平均节省10%～20%。三是结构轻量化与性能优化。借助拓扑优化与多工况分析，在满足强度与刚度要求的前提下，典型零部件减重幅度达到5%～10%，部分门板和扶手在模态频劲率、疲劳寿命等方面均有10%以上提升。四是研发流程标准化。建立建模模板与工况参数库，减少工程师的重复操作，建模效率提升30%～40%；同时保证了不同项目间仿真结果的可比性与可追溯性。2.项目管理痛点需求：一是管理信息不透明，效率低，管控滞后甚至失控。二是项目任务工作分解不清晰，权责不明确，跟踪信息不透明；部门间协作不及时，相互推诿。三是项目风险评估靠经验，复盘经验积累语言不统一，不能形成知识库和持续优化；成本核算不精细，协作及决策不够精准快速。一级：利用电子表格等进行项目记录。运用信息技术工具（如电子表格、云存储等）对项目信息（如项目计划、项目过程、客户信息等）进行辅助记录和管理。二级：利用PLM等系统实现项目管理及任务管理：（1）项目管理：实现按APQP项目管理的要求进行具体项目的立项、设置，项目运行跟踪管理等事务。功能包括项目角色设定、项目模板设定、项目过程管理、项目数据查询。（2）任务管理：任务管理功能主要涉及任务的分配、监控、协调以及报告生成等。功能包括：任务分配、任务监控、任务协调、进展报告。三级：利用PLM等系统实现风险管理、任务分解WBS及项目核算：（1）风险管理：对项目风险进行持续监控，通过设定风险预警阈值，当风险度超过预期值时，系统可以自动发出预警，提醒项目团队及时采取措施进行应对，可以定期生成风险监控报告，显示风险的变化趋势和应对效果。（2）任务分解WBS：将项目工作和可交付成果逐步划分为更小、更易于管理的组成部分。功能包括：项目目标和范围、创建WBS层级、分解任务和子任务、组织分工和资源分配、确认和更新WBS。（3）项目核算：主要围绕项目的成本、资源投入、工时以及其他相关数据进行管理和分析。功能包括：成本核算、资源管理、工时管理等。四级：通过AI等提供项目智能风险管控。运用AI等前沿技术，通过数据分析提供智能预测、智能风险管理。建立项目风险库，将已识别出的常见风险及其对应的预防和处理措施进行规范化管理，风险评估及优化建议，无缝对接企业内部应用与外部协作工具，实现数据互联互通。典型案例：天阁汽配基于WinTC开展APQP项目管理案例背景：天阁汽配是一家典型的汽车零部件来图加工企业，主要为一级供应商提供结构件与精密零部件。企业在APQP（先期产品质量策划）、NPI（新产品导入）和ECN（工程变更通知）管理环节面临突出挑战：一是在项目管理方面，研发、工艺、质量、采购等部门各自为政，任务分散在表格、邮件中，导致信息割裂、版本混乱，NPI项目周期延误频繁；二是在变更控制方面，客户的ECN指令多、节奏快，但企业缺乏统一平台管理，往往出现变更响应不及时、文件更新不完整，甚至影响PPAP交付和批量生产，严重制约客户满意度和企业竞争力。具体举措：为解决上述问题，天阁汽配引入WinTC系统，对APQP项目全流程进行数字化管理和跨部门协同。主要举措包括：构建统一的APQP任务模板库，覆盖五大阶段的核心任务与输出物，并将NPI流程嵌入其中，确保项目启动即具备标准化路径；在WinTC平台内打通研发、工艺、质量、采购环节，实现任务分配、进度跟踪、风险预警的全流程可视化；将FMEA、控制计划、检验规范、PPAP文档等过程资料直接在系统内生成和关联，并与ECN流程联动，确保设计变更及时同步到工艺、质量和文件体系；同时通过权限管控与版本管理，保证项目数据安全与一致性。取得成效：借助WinTC的项目协同，公司在APQP管理中取得显著成效：新零部件开发与NPI导入周期平均缩短20%以上，跨部门任务延误率降低约70%；PPAP文件自动化生成率达到85%，ECN响应效率提升40%以上，客户审核与变更适配效率大幅提升；同时，所有项目过程数据实现可追溯，既提升了质量管理水平，也增强了客户的信任度。图：天阁汽配WinTC控制计划页面1.计划排程痛点需求：一是产线柔性差，计划赶不上变化。二是多系统数据孤岛，生产计划无法获取有效数据进行排产，生产计划与生产现场实际脱节。三是生产排产与临时生产任务间依旧是人工调度，费时费力，效率低下，质量也存在问题；过程无法做到实时监控和提前预警风险。一级：电子表格编制计划。通过电子表格等工具，实现人工编制生产计划，并用于生产。二级：主生产计划、产能评估、齐套分析。利用信息系统1）主生产计划：可按订单进行排产，系统能够应对订单接收、修改、跟踪等需求，辅助生产生产主计划。（2）产能评估：评估生产设备产能、订单交付能力情况。（3）物料齐套：实时监控库存数量，确保物料供应的齐套性。三级：物料需求计划MRP、车间排程。利用信息系统：（1）物料需求计划MRP：确定产品组件信息，包括编码、规格、数量等，考虑库存和在制品信息，通过物料清单的层级计算物料需求。（2）基于多约束条件的车间级排程：对车间级各生产单位进行排产计划，根据产品的前后置时间、换型时间、产品数量、节拍时间自动计算计划时间，并形成资源负荷图、订单甘特图、物料库存图等可视化功能。四级：智能生产计划、车间自动排程、调度中心。根据预先定义的各种排产规则和算法对生产资源进行综合能力分析，并对生产任务进行自动排产，将作业计划合理地安排下去，保证作业计划的有序执行。同时，可针对现场生产资源使用情况做出工单的生产预测，并对整个产能和负荷进行平衡分析，以供调度员对生产任务及时进行派工和协调。典型案例：宁波君灵模具技术有限公司基于智能生产排程系统开展计划排程案例背景：宁波君灵模具技术有限公司是一家集研发、设计、生产于一体的高新技术企业，主要从事大型汽配类铝压铸模具的设计与制造。企业在计划优化与动态调度方面存在如下难题：一是生产计划制定困难。企业订单呈现出“短周期、多批次、高波动”的特征，仅依靠人工经验，难以统筹资源配置、交期优先级等复杂因素，从而及时制定出最优生产计划方案。二是动态指挥调度困难。生产调度涉及采购、车间等多个部门以及多道工序，然而各部门之间数据未能实现共享，且订单需求动态多变，依靠人工难以实现跨部门实时动态调整。三是数据实时采集困难。生产过程中的订单、工序进度、设备运行等关键数据，依靠人工记录存在数据滞后且易出错的问题，无法及时、准确地采集生产数据，难以实时精准掌握各环节的实际进度。具体举措：应用智能生产排程系统，基于设备加工能力将任务进行合理分配，并根据模具交期、客户等级、工序负荷等因素实现加工任务的综合优先排产，替代企业管理人员的重复性脑力劳动，并能根据实际情况实时动态调整，合理优化设备工序资源，进而通过人机协作的方式大幅优化排程的实时性、科学性与合理性，提高车间运转效率。基于全局生产计划自动生成当日设备和模具生产计划任务清单，通过甘特图等可视化图表形式直观动态展示设备加工任务分配、模具生产任务及实时状态等关键信息，让车间管理人员快速掌握今日计划任务，同时，根据全局计划的动态调整自动同步更新任务清单，确保车间执行环节与最新实际计划保持一致。取得成效：通过智能生产排程、全环节指挥调度等智能应用，君灵企业模具车间实现有序化、智能化、透明生产效率提升约20%、管理人员减少约23%、模具交期达成率整体提高约17%，大幅提升了企业的生产效率。2.质量管理痛点需求：一是多工序质量问题追溯批次困难；制造过程质量不可监控，成品、半成品质量管控和追溯无法跟踪。二是质量检测效率低、精度不高、缺乏实时监控和报警功能、质量可追溯性差以及生产管理和决策缺乏数据支持。三是人工设备检测存在误检和漏检情况，检测精度不够，工作量大。一级：对生产过程中的质量、检验数据电子化记录。利用电子表格等信息技术工具，对生产过程中的质量、检验数据进行记录，并能够以文件方式进行查询和共享。二级：控制计划管理、质量标准管理、检验任务管理、不良品处理管理。利用MES、QMS系统等，实现1）质量控制计划管理：定义检验类型（首检、巡检、末检）及检验频率，定义检验出现异常时是否进行管控及管控方式。（2）质量标准管理：定义检验标准、定义缺陷类型。（3）检验任务管理：根据控制计划自动产生对应的检验任务（首件、巡检、末检），执行检验任务，反馈检验结果（如合格数、不合格数、缺陷类型等）。（4）不良品处理管理：定义不良品处置流程，如评审、复核、返工等。（5）关键工序追溯：对原材料、半成品、成品质量可追溯。三级：自动质量判定、质量追溯、检验系统集成。利用MES、QMS系统等，实现1）自动质量判定：系统内置质量检测标准和算法，能够对检测结果进行自动判断，识别出不符合标准的数据。（2）质量追溯：正向追踪：从原材料到成品的完整生产过程，包含工序信息、制程时间等；反向追溯：追溯产品形成的生产路线和生产过程，产品加工过程检验系统集成：信息化系统接收数字化检测设备传输的数据后，进行存储、分析和处理。四级：智能检测、SPC分析、供应链质量数据平台。应用视觉检测、模式识别、大数据等技术开展产品质量检测，实现1）智能检测：利用视觉检测技术，通过图像处理、模式识别、深度学习等前沿科技，准确捕捉并解析产品的细微特征，提升质检效率和准确性。（2）SPC分析：通过SPC控制图等工具对过程数据进行实时监控，及时发现生产过程中的异常波动，包括：确定控制对象、收集过程数据、绘制控制图、分析控制图、采取纠正措施、持续改进等功能。根据SPC的应用效果，不断优化生产过程和控制策略，提高产品质量和生产效率。（3）供应链质量数据平台：上下游企业通过建立数据共享平台，实现了对零部件质量、生产过程质量等全面监控和协同改进。典型案例：夏厦齿轮基于MES+平台实现质量精准管控案例背景：夏厦齿轮是一家典型的汽车传动零部件制造企业，齿轮类产品对尺寸精度和过程稳定性要求极高。过去在生产过程中主要面临三大问题：一是工艺文件以静态文档形式下发，工艺段、设备资源、工艺参数及输入输出缺乏结构化管理，导致操作不一致、工艺执行偏差频繁；二是控制计划与现场工艺脱节，质量检测点覆盖不全，落实依赖人工，执行难以保障；三是产品追溯链条不完整，过程数据分散，质量问题定位和客户审核响应效率低下。具体举措：为解决上述问题，夏厦齿轮引入D2MMES+平台，对质量管控体系进行数字化升级。主要措施包括：在系统内构建结构化工艺模型，将工艺段、资源配置、关键参数以及输入输出要求以数字化方式固化，形成可执行、可复用的工艺模板；将控制计划（CP）要求嵌入工艺流程中，检测点与工序自动绑定，检测任务在作业执行环节自动触发，确保关键特性全面覆盖；对关键工序实时采集质量数据并与控制线自动比对，异常即时预警；所有过程数据与工艺、控制计划、检测记录动态关联，形成完整的质量追溯体系，支持分钟级快速定位问题源头。取得成效：通过D2MMES+平台，夏厦齿轮实现了质量精准管控：工艺执行一致性提升80%以上，控制计划覆盖率与落实率达到100%；关键工序合格率提升约15%，制程稳定性显著增强；追溯效率大幅提升，客户质量审核一次性通过率提高至95%以上。该案例充分展示了汽车零部件制造企业依托结构化工艺、控制计划与追溯一体化的数字化质量管理路径。图：夏厦齿轮质量工作站现场图3.工量具管理痛点需求：一是工量具台账人工记录，信息不全，管理不规范，使用混乱，浪费严重还严重，甚至影响产品质量。二是无法有效结合工量具使用状态与问题数据快速给出应急解决方案。三是工人负担重，管理成本高，无法精准预测工量具使用寿命和质量缺陷，无法利用数据合理改善和持续优化。一级：建立工量具电子档案。应用信息技术工具（如电子表格、云存储等）辅助人工录入工量具基础信息，实现工量具的规范化管理。二级：工量具台账管理、工量具使用管理、工量具寿命管理。应用信息化系统实现工量具的台账管理、点检、保养、寿命、领用归还、报废管理等功能。（1）工量具台账管理：记录每个工量具的详细信息，包括工量具编号、型号规格、生产日期、供应商信息、校准信息、使用记录和维护历史等。（2）工量具使用管理：进行工量具出入库登记，包括入库登记、出库登记、借用归还登记等，实时记录工量具的流转过程，提供工量具库存查询功能，实时掌握工量具库存数量、状态等信息。（3）工量具点检保养：根据工量具的保养项、保养的方法、要求、类型、标准或校准规范，生成保养的周期计划及保养内容项执行处理的责任部门或岗位。（4）工量具寿命管理：设定工量具的维护周期和使用寿命，自动提醒用户进行维护和更换操作，以提高工量具的利用率并延长其使用寿命等。三级：工量具寿命预警.基于信息化系统，结合系统采集的工量具使用次数、状态参数等信息，实现工量具寿命的实时预警，减少因工量具失效产生的生产浪费，并提高工量具的使用寿命。四级：智能工量具管控。应用机器学习、大数据等前沿技术，基于工量具寿命与材料成分、使用频次等关系的模型，实现工量具寿命的监测、自动预警及相应处理。典型案例：普锐明利用智能刀库实现工量具管理案例背景：宁波普锐明是一家典型的汽车零部件制造企业，在生产过程中涉及大量刀具与量检具的使用与管理。企业长期面临四大难题：一是刀具、量具种类繁多，领用与归还缺乏有效管控，容易出现丢失与浪费，成本难以下降；二是数量不清晰，手工台账统计繁琐，盘点效率低，责任难以追溯；三是统计耗时，刀具寿命、使用次数、量检具校准周期均依赖人工记录，准确性不足；四是人工值守成本高，传统库管需要24小时值班，效率与成本矛盾突出。具体举措：为系统性解决上述问题，宁波普锐明引入安纳杰智能刀库，实现工量具的统一数字化管理。主要举措包括：通过权限预设与刷卡识别，确保刀具、量具按需领用、责任到人；在系统内建立电子清单，支持模糊查询与一键领用，并可根据刀具清单批量取刀，大幅提升领用效率；24小时在线运行，避免夜班找不到库管的情况，真正实现全时段自助式管理；同时自动记录每次领用、归还、使用寿命和维修记录，系统直接对接MES，实现数据同步与任务驱动，动态追踪刀具与量具的状态，自动生成报表，支撑过程质量追溯与成本核算。取得成效：通过智能刀库的应用，宁波普锐明在工量具管理上取得显著成效：刀具与量具使用成本降低10%~30%，丢失率与浪费率大幅下降；盘点效率提升3倍以上，责任清晰可追溯；刀具寿命管理与量检具校准周期实现系统化预警，减少了因工具问题导致的停机与质量隐患；同时减少了人工值守成本，提升了车间运作的柔性与精益化水平。图：普锐明智能刀具库1.采购管理痛点需求：一是采购过程不规范，传统的采购管理往往存在信息不流通、各部门之间数据不共享的问题，导致决策效率低下。二是信息孤岛，部门间协作不畅；供应商管理效率低下；采购成本控制不力，采购计划与执行脱节；决策缺乏数据分析支撑。三是采购透明度低、效率低下；供应链协同难，风险管控不到位，无科学管理和方案优化。一级：供应商信息电子化基础管理。通过电子表格等工具实现对采购信息进行记录，如采购需求、供应商信息、采购信息、到货信息等进行记录，并以文件方式进行传递和共享。二级：基于ERP的汽车结构件供应商管理。利用ERP系统等1）供应商管理：集中管理供应商的基本信息，如名称、地址、联系方式等。（2）采购计划与需求管理：根据生产计划和市场需求自动生成采购计划，合理安排采购时间和数量。（3）采购订单管理：根据采购计划自动生成采购订单，设置严格的订单审批流程。（4）采购订单跟踪管理：实时跟踪订单的执行情况，包括订单状态、交货时间等，确保供应商按时按量交货，处理订单变更，如数量、交货时间、价格等。三级：基于SRM的汽车结构件供应商关系管理。利用SRM系统等1）供应商绩效审核：在采购管理的基础上，跟踪和评估供应商的历史交易记录、绩效表现等，为选择合适的供应商提供依据，对供应商进行分类管理，如根据绩效、重要程度等进行划分，实现精细化管理。（2）采购执行：根据企业的生产计划和库存情况，制定合理的采购计划，包括采购目标、采购数量、预算等参数，支持多种采购方式的设定，如询价、竞价、招投标等，以满足不同采购需求。（3）采购协同：根据企业的质量标准和要求，制定质量检验计划，根据企业的生产计划和库存情况，制定合理的物流计划。四级：建立供应商和企业之间共享关键信息的平台，功能包括供应商门户、协同采购、财务协同、供应商绩效考核、供应链风险预警、APQP管理、质量协同、生产变化点协同等。典型案例：圣龙借助SRM系统提升供应链可视化与响应能力案例背景：圣龙是一家以发动机系统为主业的汽车零部件企业，供应链环节复杂，涉及大量原材料与外协加工件。企业在供应商选型、APQP（先期产品质量策划）协同、PPAP（产品过程批准提交流程）、供应商绩效考核以及采购与物流协同等方面长期面临挑战：一是供应商引入及选型缺乏统一评估标准，导致供应商质量和交付能力参差不齐；二是在APQP推进中，设计、质量、采购与供应商间协作效率低，信息传递依赖表格和邮件，常出现资料缺失、进度延误；三是在PPTP文档提交与确认环节，企业缺乏统一平台追踪，审批链条长、效率低；四是在采购与物流环节，订单、送货、收货、对账等信息流割裂，造成计划与实际脱节，供应链响应不够及时。具体举措：为解决供应链管理中的痛点，圣龙引入了SRM系统，逐步打造可视化、协同化的供应链体系。通过系统建立统一的供应商准入和评估机制，现场调查、绩效考核和审核数据都集中在平台中，供应商档案实现数字化和动态管理；在APQP阶段，企业和供应商可以依托系统的任务模板协同推进，在线提交和审核FMEA、控制计划、检验规范等文件，进度清晰可追踪，问题也能及时闭环；PPTP的提交与审批也被纳入系统，供应商提交、企业审核、版本管理全过程透明化，避免了邮件传递的延误和版本混乱；同时系统还自动采集交付准时率、质量合格率、成本控制等关键指