产品工艺制作流程

产品⼯艺制作流程⼀.⽬的：规范产品作业流程，确保产品在制作过程中出现的品质异常控制，做好前期防范⼯作，确保产品品质及⼯艺的完整性，降低⽣产成本。⼆·范围：适⽤于公司所有产品订单三·权责：3.1业务：接受客户信息资料，提供完整资料与信息。3.2⼯艺⼯程师：对业务提供的客户资料评估、规划、组织评审。3.3印前制作：对客户⽂档及信息要求核对及修改。3.4采购：按产品⼯艺要求采购备料。3.5⽣产计划：计划达成产品客户交期3.6印刷及印后：按⼯艺要求制作⽣产、⾸件确认3.7品质：监督执⾏⽣产通知单及样品的⼯艺要求。四·定义：完善客户订单产品制作⼯艺，对产品印前印后⼯艺的前期规划，规范新旧产品的制作⼯艺流程，有效控制⽣产品质异常，节约⽣产成本，提⾼⽣产效率。五·作业规范：5.1作业流程图：5.2业务负责客户产品的导⼊、信息资料的接受及信息沟通，确保资料的完整与准确性，接到客户资料后业务或跟单员⾸先初步确认信息资料是否完整。5.2.1确认客户信息资料后按客户的⼯艺要求规划报价，简单产品由报价员按公司流程报价，⼯艺复杂或需求评审的产品，由⼯艺⼯程师规划或按⼯艺评审报告规划报价，确认报价⼯艺与实际⽣产⼯艺相结合。5.2.2⼯艺复杂的新产品⾸先与⼯艺⼯程师商议组织相关部门评审，确认⼯艺路线及质量标准，录⼊《⼯艺评审报告》，按评审⼯艺规划及标准下《业务指⽰单》并附《⼯艺评审报告》。5.2.3重复⽣产产品或简单的新款说明书确认信息完整后直接下《业务指⽰单》。5.2.4业务或跟单员《业务指⽰单》下发或信息资料交接只对应⼀个窗⼝⼯艺主管，确保信息资料的规范统⼀与完整。5.2.5任何订单在下达《业务指⽰单》时必须确保满⾜以下要求：有效的样稿、具体的⼯艺要求与质量要求。5.2.6样稿类：所有订单必须有有效样稿，且清楚的注明样稿的类型与⽤途，并盖章签名：A、⾊样：印刷时作颜⾊参考⾊样B、内容样：⽣产及品控作核对⽂字、图案、位置内容样C、规格样：⽣产及品控作模切规格、啤位、结构样D、所有的打纸稿的书必须简单装订（以不散乱为标准）对于没有页码或者暗码的书则必须⽤笔进⾏编码；（我公司设计制作的则由制作员装订）E、对于需要烫⾦、UV或者凹凸等必须在样稿上清楚明确位置及加⼯要求；F、所有更改内容的必须有业务员的亲笔签名及更改位置或⽂字5.2.7⼯艺与质量要求：A、《业务指⽰单》的填写必须⼯整，字体清楚，⼯艺要求明确，在下单前要检查样稿的各个项⽬（尺⼨、颜⾊数量、P数等），务必做到样稿与《业务指⽰单》要求⼀致；B、客户的质量要求要明确，超出我们质量要求或者客户有特别要求的则必须在《业务指⽰单》上详细注明；C、对于⼯艺、质量要求特殊或者复杂的则在下单前先与⼯艺⼯程师组织⼯艺评审。5.2.8客户⾃来⽂档的订单管理：A、客户⾃来⽂档，不管客户是否提供具体的样稿，业务跟单员要⾃⼰先检查⼀下颜⾊、尺⼨、P数等直观的参数，确保与客户订单⼀致，初步合格后⽅能下单；B、对于客户⾃来⽂档，没有提供任何资料的，则业务员或跟单员需提供印前打印的纸稿（喷墨稿、数码稿、蓝纸稿等）进⾏签名确认，明确注明样稿的类型；C、对于客户⾃来⽂档，客户有提供样稿的，则业务在接单时跟客户沟通，明确样稿的⽤途，并签字确认，印前在制作时必须打印蓝纸或者数码稿对样稿进⾏再确认（颜⾊打数码稿由操作员⽐较样稿，内容有校对员校对是否⼀致），有疑问⽴即通知⼯艺部处理。5.2.9⾃来菲林的订单，业务在接单时⾸先要确认菲林的套数、⾊数、规格等是否与客户提供的资料⼀致，确认后⽅能下单；下单到版房拼版员要依据《⽣产通知单》对菲林进⾏常规检验（尺⼨、套印、出⾎位等）；5.2.10需要客户看⾊的，⽣产在上机前4个⼩时（第⼆天⼀早要上机的则前⼀天下午4：00左右通知业务/跟单员联络客户）由计划通知跟单员/业务员，由业务员⾃⾏通知客户，在调好机器后30分钟未到公司也未接到业务员任何信息的则直接拆版，造成任何损失由业务员承担。5.2.11样稿与《⽣产通知单》是⽣产加⼯的依据，凡是样稿不明确或者没有确认，⼯艺不清楚等，⼯艺⼀概不予受理，由此引起的交期、质量等由业务员⾃⾏承担。5.2.12由于客户下单⼯艺不全、或者材料错误等原因导致成本有误的，则必须重新下业务更改通知单，否则不予受理，由此引起的交期、质量等由业务员承担。5.2.13⽣产⼯艺员按此标准统计业务下单状况，并每⽉按照业务员下单异常统计交⼯艺经理与业务经理对异常做出改善措施的协调。5.3⼯艺开单员按《业务指⽰单》的要求及样品规划开单，特殊⼯艺按《⼯艺评审报告》规划，数量、规格备注清楚，⼯艺说明要简单明了，⽤料名称与规格要符合《业务指⽰单》或样品的要求。5.3.1⼯艺开单员按⼯艺要求开完《⽣产通知单》后，翻单或新产品⾃检后⼯艺经理审核副总审批后下发，⼯单审核附完整样品。新产品打样附《打样跟踪表》到样稿袋。5.4⽣产计划接到《⽣产通知单》后，按产品⼯艺及客户交期安排⽣产计划，按⽣产产能饱和程度⽆法满⾜客户需求时，急时跟业务沟通交期是否能推迟，如不⾏需组织⼯艺评审，调整现场⽣产或组织外发，满⾜客户交期。5.5印前制作按《⽣产通知单》及⽣产计划表安排制作输出，制作拼版按⽣产通知单⼯艺说明制作，拼好⼤版后打兰稿出来，由对稿员核对原稿或样品与兰稿是否⼀致，说明书需做好折⼿核对折页⽅式是否正确，确认⽆误后在兰稿上签名，确保拼版资料的准确性。5.5.1如需输出菲林的产品确认⽆误后外发输出，外发菲林回⼚后再次核对及检查菲林，确认是否有掉字，乱⽹、划伤等，确认⽆误后下发⽣产版房。5.5.2CTP输出由对稿员确认拼版⽂件OK后上传CTP流程及存档，CTP出版员在出版时先核对分⾊⽂件是否与⼯单⼯艺要求⼀致，确认后再出版，减少版材浪费。5.5.3需要做烫⾦、凹凸、压纹版的产品CTP做好⽂件确认OK后发⼯艺部外发做版，回⼚后⼯艺员版与⽂档核对是否完整，确认⽆误后交⽣产部门。5.5.4印前制作⼈员定期为客户⽂件编号存档，防⽌电脑病毒侵⼊丢失⽂件。5.6⽣产部门按《⽣产通知单》要求及样稿进⾏制作，⽣产制作过程中每道⼯艺必须做⾸件确认。机长及部门主管或组长确认后品质监控确认，⼯艺复杂的产品需通知⼯艺⼯程师现场确认，确认⾸件⽆误后开始正常⽣产，并填写《打样跟踪表》。⾸件必须保留3个⽉。5.7样品检验：5.7.1样品完成后由品质检验并填写《样品检验报告》，检验合格附检验报告将样品交⼯艺⼯程师，⼯艺⼯程师再次检验确认合格交业务送样。如样品不合格转⼊《不合格品控制程序》流程处理。5.8业务送交样品后尽量在3⽇内跟客户确认样品是否OK并签样回公司，样稿房按客签样品建档存样（颜⾊、内容、规格），确保样稿的完整准确。5.9质量管控：实施PDCA循环质量控制，这个循环主要包括四个阶段：计划、实施、检查和处理，及⼋个步骤。⼋个步骤是四个阶段的具体化。5.9.1计划阶段计划是质量管理的第⼀阶段。通过计划，确定质量管理的⽅针、⽬标，以及实现该⽅针和⽬标的⾏动计划和措施。计划阶段包括以下四个步骤：第⼀步，分析现状，找出存在的质量问题。第⼆步，分析原因和影响因素。针对找出的质量问题，分析产⽣的原因和影响因素第三步，找出主要的影响因素。第四步，制定改善质量的措施，提出⾏动计划，并预计效果。5.9.2实施阶段第五步，执⾏计划或措施。5.9.3检查阶段第六步，检查计划的执⾏效果。通过做好⾃检、互检、⼯序交接检、专职检查等⽅式，将执⾏结果与预定⽬标对⽐，认真检查计划的执⾏结果。5.9.4处理阶段第七步，总结经验。对检查出来的各种问题进⾏处理，正确的加以肯定，总结成⽂，制定标准。第⼋步，提出尚未解决的问题。通过检查，对效果还不显著，或者效果还不符合要求的⼀些措施，以及没有得到解决的质量问题，不要回避，应本着实事求是的精神，把其列为遗留问题，反映到下⼀个循环中去。处理阶段是PDCA循环的关键。因为处理阶段就是解决存在问题，总结经验和吸取教训的阶段。该阶段的重点⼜在于修订标准，包括技术标准和管理制度。没有标准化和制度化，就不可能使PDCA循环转动向前。PDCA循环，可以使我们的思想⽅法和⼯作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化。5.10⼯艺变更：