2025年《中级车工》考试练习题及参考答案

2025年《中级车工》考试练习题及参考答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.车削45钢工件外圆时，选用YG6硬质合金车刀，最可能出现的问题是（）A.刀具磨损过快B.切削振动过大C.工件表面粗糙度值过小D.切屑难以折断2.加工台阶轴时，若大端直径尺寸超差（偏大），小端直径合格，最可能的原因是（）A.车刀主偏角过小B.车床尾座偏移C.切削速度过高D.大端车削时未进行试切3.车削M24×2普通三角螺纹时，若采用直进法进刀，车床中滑板每次进给量应控制在（）A.0.05-0.1mmB.0.15-0.2mmC.0.25-0.3mmD.0.35-0.4mm4.精车铝制工件外圆时，为避免粘刀，应选用（）A.乳化液B.煤油C.极压切削油D.菜籽油5.车削细长轴（L/D≥20）时，若工件产生腰鼓形误差（中间直径大、两端小），主要原因是（）A.顶尖顶紧力过大B.跟刀架支撑爪与工件接触过松C.切削速度过低D.车刀前角过小6.加工Φ50H7（+0.025/0）的通孔，材料为HT200，合理的加工顺序是（）A.钻孔→扩孔→铰孔B.钻孔→粗车→精车C.钻孔→镗孔→磨孔D.钻孔→扩孔→镗孔7.用三爪卡盘装夹薄壁套类工件时，若工件外圆出现椭圆度超差，最可能的原因是（）A.卡爪磨损B.工件装夹力过大C.切削深度过大D.车床主轴间隙过大8.车削梯形螺纹（Tr36×6）时，牙型角的检测应选用（）A.螺纹千分尺B.万能角度尺C.塞规D.样板9.数控车床加工外圆锥面时，若程序中Z轴终点坐标输入错误（偏大），会导致（）A.圆锥锥度变小B.圆锥长度变短C.圆锥大端直径偏小D.圆锥小端直径偏大10.车削淬硬钢（HRC50-60）时，应选用的刀具材料是（）A.YT15B.YG8C.立方氮化硼（CBN）D.高速钢二、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.车削加工中，背吃刀量（切削深度）是指工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。（）2.粗车时为提高效率，应优先增大切削速度，其次增大进给量，最后增大背吃刀量。（）3.加工塑性材料时，采用较大前角的车刀可减少积屑瘤的产生。（）4.用中心孔定位加工轴类工件时，中心孔的圆度误差会直接影响工件的同轴度。（）5.车削内孔时，由于刀杆刚性差，通常采用较小的主偏角（如45°）以提高刀具寿命。（）6.车削右旋螺纹时，车床主轴正转，刀具从工件右端向左端进给。（）7.测量外圆直径时，千分尺的测量面与工件接触后需转动棘轮，听到“咔咔”声即可读数。（）8.车削多线螺纹时，分线误差会导致螺纹螺距累积误差增大。（）9.精车时，为降低表面粗糙度，应选用较小的进给量和较高的切削速度（避开积屑瘤产生区）。（）10.车床一级保养时，需要清洗丝杠、光杠并加注润滑脂，但无需调整主轴间隙。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述车削加工中“试切法”的操作步骤及作用。2.分析车削过程中工件表面出现振纹的可能原因及解决措施。3.说明粗车和精车时切削用量选择的主要区别，并解释原因。4.车削薄壁工件时，为防止变形可采取哪些工艺措施？5.车削普通三角螺纹时，若出现“烂牙”（牙型不完整）现象，可能的原因有哪些？四、综合题（每题15分，共30分）题目1：阶梯轴加工工艺分析工件材料为45钢（正火处理，硬度HB200-220），尺寸要求：Φ60mm（长度80mm）→Φ40mm（长度120mm），两端面距总长200mm±0.1mm，Φ60外圆尺寸公差IT7（Φ60±0.015mm），表面粗糙度Ra1.6μm；Φ40外圆尺寸公差IT8（Φ40±0.025mm），表面粗糙度Ra3.2μm；Φ60与Φ40同轴度要求Φ0.03mm。要求：（1）制定合理的加工步骤（包括装夹方式、刀具选择、切削用量）；（2）说明保证同轴度的关键措施。题目2：孔加工质量问题处理某车工在加工Φ30H7（+0.021/0）通孔（材料为30钢）时，发现孔尺寸超差（实测Φ30.03mm），表面粗糙度Ra3.2μm（要求Ra1.6μm）。经检查，车床主轴间隙正常，刀具为YG8硬质合金内孔车刀（前角10°，主偏角75°），切削用量：背吃刀量ap=1.5mm（粗车）、ap=0.3mm（精车），进给量f=0.2mm/r（粗车）、f=0.1mm/r（精车），切削速度v=60m/min（粗车）、v=80m/min（精车），切削液为乳化液。要求：（1）分析尺寸超差和表面粗糙度不达标的可能原因；（2）提出改进措施。参考答案一、单项选择题1.A（YG6适合加工铸铁，45钢为塑性材料，应选YT类刀具，YG6耐磨性不足易磨损）2.D（大端未试切导致尺寸控制不准）3.A（直进法进给量小，避免扎刀，三角螺纹牙型深约1.3P=2.6mm，需多次进给）4.B（煤油润滑性好，铝制工件易粘刀，煤油可减少粘刀）5.B（跟刀架支撑过松，工件受切削力变形，中间凸起）6.A（HT200为铸铁，铰孔可保证H7精度，无需磨孔或精车）7.B（薄壁件装夹力过大导致弹性变形，松开后恢复椭圆）8.D（梯形螺纹牙型角30°，专用样板检测最直接）9.A（Z轴终点偏大，圆锥轴向长度增加，锥度C=(D-d)/L，L增大则C变小）10.C（CBN适合加工高硬度材料，YT15适合中碳钢，YG8适合铸铁）二、判断题1.√（背吃刀量定义为待加工表面与已加工表面的垂直距离）2.×（粗车应优先增大背吃刀量，其次进给量，最后切削速度，因背吃刀量对刀具寿命影响最小）3.√（前角大，切屑变形小，减少积屑瘤生成）4.√（中心孔是定位基准，圆度误差导致工件旋转轴线偏移）5.×（内孔车刀主偏角应选90°-93°，减少径向力，防止振动）6.√（右旋螺纹需从右向左进给，符合螺旋方向）7.√（棘轮保证测量力恒定，避免过紧导致误差）8.√（多线螺纹分线不准会导致各线螺距位置偏差）9.√（小进给量减少残留面积高度，高速度避开积屑瘤区，降低粗糙度）10.×（一级保养需检查并调整主轴间隙，保证加工精度）三、简答题1.试切法操作步骤：①开车对刀，使车刀轻微接触工件外圆；②纵向退出车刀，横向进给小切深（如0.1-0.2mm）；③纵向进给车削2-3mm，停车测量尺寸；④根据测量结果调整横向进给量，重复试切-测量，直至尺寸符合要求；⑤正式车削整个表面。作用：通过逐步修正进给量，精确控制工件尺寸，是保证加工精度的常用方法。2.振纹产生原因及解决措施：原因：①车床刚性不足（如主轴间隙过大、刀架松动）；②刀具参数不合理（前角过小、主偏角过大）；③切削用量不当（进给量过大、切削速度过低）；④工件装夹不牢（如细长轴顶尖顶紧力不足）；⑤切削液使用不当（润滑冷却效果差）。措施：①调整主轴间隙，紧固刀架；②增大前角（10°-15°），减小主偏角（75°-90°）；③降低进给量（精车f≤0.15mm/r），提高切削速度（避开共振区）；④增加辅助支撑（如跟刀架、中心架）；⑤选用合适切削液（如乳化液或极压油）。3.粗车与精车切削用量区别及原因：区别：粗车时背吃刀量（ap）大（2-5mm）、进给量（f）大（0.3-0.8mm/r）、切削速度（v）较低（50-80m/min）；精车时ap小（0.1-0.5mm）、f小（0.05-0.2mm/r）、v较高（80-120m/min）。原因：粗车以去除余量为主，需提高效率，ap和f对刀具寿命影响小于v，故优先增大ap和f；精车以保证精度和表面质量为主，小ap和f可减少切削力和残留面积，高v（避开积屑瘤区）可降低表面粗糙度。4.薄壁工件防变形措施：①装夹方式：采用开缝套筒或软爪（减少接触应力），增大接触面积；②加工顺序：先加工外圆再加工内孔（外圆刚性好），或分层切削（减少单次切削力）；③刀具参数：增大前角（15°-20°）、主偏角（90°-93°），减小后角（4°-6°），降低切削力；④切削用量：减小ap（≤1mm）、f（≤0.1mm/r），提高v（100-150m/min），减少切削热和变形；⑤辅助支撑：使用心轴（加工内孔时）或弹性胀套（加工外圆时），增强刚性；⑥冷却：充分使用切削液（如乳化液），降低热变形。5.三角螺纹“烂牙”原因：①车刀刀尖角不正确（刃磨角度误差）或刀尖磨损；②切削用量过大（进给量超过螺距，或ap过大导致扎刀）；③车床丝杠螺距与工件螺距不匹配（乱扣）；④工件装夹不牢（旋转时松动）；⑤车刀安装歪斜（刀尖未对准工件中心，导致牙型偏斜）；⑥切削液不足（刀具磨损加剧，牙型被拉毛）。四、综合题题目1：阶梯轴加工工艺分析（1）加工步骤：①毛坯准备：选择Φ65mm×205mm圆钢（留5mm加工余量）；②粗车：-装夹：三爪卡盘夹持Φ65外圆（伸出约150mm），顶尖顶紧；-刀具：YT15硬质合金90°外圆车刀（前角10°，后角6°，主偏角93°）；-切削用量：ap=2mm（Φ65→Φ61）、f=0.5mm/r、v=80m/min（n=1000v/πD=1000×80/(3.14×65)≈392r/min）；③调头装夹：夹持Φ61外圆（已车部分），顶尖顶紧另一端，粗车Φ40外圆（Φ65→Φ42），ap=2mm、f=0.5mm/r、v=80m/min；④精车Φ60外圆：-装夹：两顶尖定位（中心孔B型，表面粗糙度Ra1.6μm）；-刀具：YT30硬质合金90°精车刀（前角15°，后角8°，修光刃0.2-0.3mm）；-切削用量：ap=0.5mm（Φ61→Φ60）、f=0.1mm/r、v=120m/min（n=1000×120/(3.14×60)≈637r/min）；⑤精车Φ40外圆：-刀具同上；-切削用量：ap=0.5mm（Φ42→Φ40）、f=0.15mm/r、v=100m/min（n=1000×100/(3.14×40)≈796r/min）；⑥车端面：保证总长200±0.1mm，使用45°端面车刀，ap=0.2mm、f=0.1mm/r、v=100m/min；⑦检测：用千分尺测量各外圆尺寸，用百分表检测同轴度（顶尖装夹，表头接触Φ40外圆，旋转工件，读数差≤0.03mm）。（2）保证同轴度的关键措施：①采用两顶尖定位（中心孔为统一基准），避免多次装夹基准转换误差；②中心孔修研（用中心孔磨床或油石），保证圆度和表面粗糙度；③精车时一次装夹完成Φ60和Φ40外圆车削（或调头后用已加工Φ60外圆找正）；④控制车床主轴径向跳动（≤0.01mm）和轴向窜动（≤0.005mm）；⑤刀具主偏角≥90°，减少径向切削力引起的工件变形。题目2：孔加工质量问题处理（1）原因分析：①尺寸超差（Φ30.03mm＞Φ30.021mm）：-精车背吃刀量过大（ap=0.3mm），内孔车刀受径向力变形，实际切削深度大于理论值；-刀具磨损（YG8适合铸铁，30钢为塑性材料，YT类刀具更合适，YG8易磨损导致尺寸超差）；-测量误差（未冷却工件直接测量，热膨胀导致尺寸偏大）。②表面粗糙度Ra3.2μm（要求Ra1.6μm）：-进给量f=0.1mm/r偏大（精车内孔f应≤0.08mm/r），残留面积高度H=f/(2tanκr)（κr=75°，H=0.1/(2×3.732)=0.013mm，Ra≈H/4≈0.003mm，但实际因振动或刀具磨损导致粗糙度增大）；-切削速度v=80m/min（30钢精车v应≥100m/min，避开积屑瘤区）；-刀具刃口不锋利（YG8刀具刃磨质量差，或后角过小（10°前角合理，后角应6°-8°，可能后角过小导致摩擦）；-切削液润滑性不足（乳化液冷却好但润滑差，精车应换用极压切削油）。（2）改进措施：①尺寸控制：-更换刀具为YT15硬质合金（适合加工钢件），提高耐磨性；-减小精车背吃刀量（ap=0.1-0.2mm），分两次精车（第一次ap=0.2mm，第二次ap=0.1mm）；-工件