2025年数控车床螺纹加工安全试题及答案

2025年数控车床螺纹加工安全试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30题，60分）1.数控车床进行螺纹加工前，需确认主轴转速与进给速度的匹配关系，其核心依据是（）A.工件材料硬度B.螺纹导程C.刀具耐用度D.机床最大扭矩2.加工M30×2的三角螺纹时，若未设置螺纹退刀槽，最可能引发的安全风险是（）A.刀具崩刃B.工件表面划伤C.切屑缠绕主轴D.卡盘松动导致工件飞出3.数控车床螺纹加工中，使用弹性夹头装夹小直径工件时，若夹头磨损超过0.2mm，应（）A.继续使用，调整夹紧力B.立即更换夹头C.用砂纸打磨后继续使用D.减少切削深度补偿使用4.加工高温合金材料的螺纹时，切削液应优先选择（）A.乳化液B.纯油性切削液C.水基合成切削液D.不使用切削液5.螺纹加工过程中，若发现机床振动异常，首先应采取的措施是（）A.降低主轴转速B.紧急停止程序运行C.调整刀具角度D.检查工件装夹是否牢固6.数控车床操作面板上的“急停”按钮在（）情况下必须按下A.刀具磨损需要更换时B.发现切屑向操作区飞溅时C.程序输入错误需要修改时D.主轴异响伴随异味冒出时7.加工左旋螺纹时，数控系统需设置的关键参数是（）A.螺纹旋向指令B.进给速度倍率C.刀具半径补偿值D.主轴正反转模式8.螺纹加工完成后，测量螺纹中径时，若使用三针测量法，操作不当可能导致（）A.千分尺损坏B.工件表面压痕C.刀具碰撞D.切屑进入测量仪9.数控车床长期停机后重新启动，螺纹加工前必须进行的安全检查是（）A.检查冷却液颜色B.空运行测试各轴运动C.清洁操作面板D.更换机床润滑油10.加工细长轴外螺纹时，若未使用中心架，可能引发的安全事故是（）A.刀具断裂飞溅B.工件因径向力过大弯曲甩动C.切削液泄漏D.数控系统报警11.螺纹加工中使用G76复合循环指令时，若未正确设置最小切削深度参数，可能导致（）A.螺纹牙型不完整B.刀具与工件干涉C.主轴过载跳闸D.切屑无法排出12.操作数控车床时，允许佩戴的防护装备是（）A.帆布手套B.防冲击护目镜C.尼龙工作帽（长发未盘起）D.橡胶手套13.加工不锈钢材料的内螺纹时，若切削速度过高，最可能引发的安全问题是（）A.切屑高温引燃周边易燃物B.刀具磨损加剧导致断裂C.工件热变形尺寸超差D.冷却液蒸发产生有害气体14.数控车床螺纹加工区域的照明应满足（）A.低于500勒克斯B.避免直射操作面板C.仅需局部照明D.与车间整体照明一致15.螺纹加工过程中，若数控系统显示“401X轴伺服报警”，首先应（）A.重新启动系统B.检查X轴电机电缆连接C.继续加工观察D.调整切削参数16.加工梯形螺纹时，若刀具两侧后角过小，可能导致（）A.螺纹表面粗糙度差B.刀具与工件摩擦发热C.切屑堵塞D.工件轴向位移17.数控车床卡盘的安全锁止装置在（）情况下必须处于锁定状态A.工件装夹完成后B.卡盘正反转切换时C.刀具对刀过程中D.机床断电维修时18.螺纹加工中使用动力刀塔时，若刀塔定位精度超差（＞0.02mm），应（）A.调整刀塔锁紧螺栓B.联系专业人员校准C.继续使用并补偿误差D.更换刀塔电池19.加工钛合金螺纹时，切屑形态应控制为（）A.长带状切屑B.螺旋卷屑C.崩碎切屑D.针状切屑20.数控车床操作中，禁止用手直接接触的部位是（）A.操作面板按钮B.已停机的卡盘表面C.正在旋转的工件D.冷却后的切屑21.螺纹加工前，对刀操作的安全要点是（）A.快速移动刀具接近工件B.手动模式下低速接触C.关闭主轴进行对刀D.佩戴手套防止划伤22.加工M12×1.25细牙螺纹时，若未计算螺纹底孔直径，直接钻孔可能导致（）A.丝锥断裂飞溅伤人B.螺纹小径尺寸过大C.切削液泄漏D.主轴过载23.数控车床液压卡盘的工作压力应定期检查，若压力低于额定值的80%，应（）A.继续使用，观察夹紧力B.调整液压泵压力阀C.更换卡盘密封件D.联系维修人员排查泄漏24.螺纹加工过程中，若切屑缠绕刀具，正确的处理方式是（）A.用铁钩在机床运行中挑屑B.暂停程序运行后清理C.提高切削速度打断切屑D.降低进给速度让切屑自然脱落25.加工英制螺纹时，若未正确设置数控系统的螺距单位（英寸/毫米），可能导致（）A.螺纹牙型角度错误B.刀具与工件碰撞C.主轴转速异常D.螺纹导程超差26.数控车床的紧急停止按钮复位后，必须进行的操作是（）A.重新回参考点B.更换刀具C.检查工件装夹D.启动主轴空转27.加工多线螺纹时，若分线误差超过0.05mm，可能引发的安全风险是（）A.刀具受力不均断裂B.工件表面划痕C.切屑堆积D.数控系统报警28.螺纹加工区域的地面应保持（）A.有少量切削液残留B.铺设防滑垫C.覆盖油毡D.与车间其他区域一致29.使用手动三爪卡盘装夹工件时，若仅拧紧两个卡爪，可能导致（）A.工件径向跳动超差B.卡盘爪断裂C.工件旋转时甩脱D.刀具磨损加剧30.数控车床螺纹加工结束后，关闭机床的正确顺序是（）A.关闭主轴→关闭系统→关闭总电源B.关闭系统→关闭主轴→关闭总电源C.关闭总电源→关闭系统→关闭主轴D.关闭切削液→关闭主轴→关闭系统二、多项选择题（每题3分，共10题，30分。多选、少选、错选均不得分）1.数控车床螺纹加工前的“三查”安全确认包括（）A.查工件装夹牢固度B.查刀具磨损及安装角度C.查数控程序的螺纹参数（导程、旋向）D.查车间温湿度2.加工过程中需立即紧急停机的情况有（）A.主轴轴承发出尖锐异响B.切屑引燃机床防护门内侧的油布C.操作面板显示“2001卡盘未夹紧”报警D.刀具轻微磨损导致表面粗糙度下降3.螺纹加工中正确的个人防护措施包括（）A.长发盘入工作帽内B.佩戴防割手套操作旋转工件C.穿防滑防砸工作鞋D.佩戴护目镜防止切屑飞溅4.数控车床螺纹加工的主要安全风险源有（）A.旋转的工件及卡盘B.高速飞溅的切屑C.高压切削液喷射D.数控系统程序错误5.加工内螺纹时，需特别注意的安全事项有（）A.确保镗刀杆刚性足够，避免振动断裂B.控制切削深度防止刀具与孔壁干涉C.及时清理孔内切屑，避免堵塞D.提高主轴转速提升效率6.数控车床液压系统的安全检查内容包括（）A.液压油液位是否在标定范围内B.油管接头是否有泄漏C.液压泵运行声音是否正常D.液压油颜色是否发黑（超过更换周期）7.螺纹加工中切屑控制的安全措施有（）A.选择合适的断屑槽刀具B.调整切削参数（转速、进给）C.定期清理切屑输送机D.在机床运行中用压缩空气吹屑8.数控车床电气系统的安全操作要求包括（）A.禁止湿手操作电气开关B.非专业人员不得打开电箱门C.定期检查接地保护是否可靠D.加工中可以修改PLC程序9.加工高温螺纹（如发动机螺栓）时，需额外注意的安全事项有（）A.切削液需具备耐高温冷却性能B.工件冷却后再进行测量C.佩戴隔热手套搬运工件D.增加刀具刃口锋利度10.螺纹加工设备日常维护的安全要点包括（）A.润滑点按周期加注润滑油B.清洁导轨时关闭机床电源C.更换熔断器前确认电压等级D.调整皮带张力时戴帆布手套三、判断题（每题1分，共20题，20分。正确打“√”，错误打“×”）1.数控车床螺纹加工时，为提高效率，可在主轴未完全停止时进行工件测量。（）2.加工脆性材料（如铸铁）螺纹时，切屑呈崩碎状，无需额外防护。（）3.数控车床的过载保护装置触发后，排除故障即可继续使用，无需记录。（）4.内螺纹加工时，若刀具长度不足，可通过延长刀杆（如加装接杆）解决。（）5.螺纹加工中，若发现工件表面有振纹，应首先检查刀具是否磨损。（）6.操作数控车床时，允许将水杯放在操作面板旁边。（）7.加工多线螺纹时，分线误差会影响螺纹的旋合性能，但不会引发安全事故。（）8.数控车床的卡盘润滑应使用润滑脂，避免使用机油。（）9.螺纹加工完成后，应及时清理机床表面的切屑，防止锈蚀。（）10.加工不锈钢螺纹时，为减少粘刀，可提高切削速度至普通钢的1.5倍。（）11.数控车床的紧急停止按钮仅在设备异常时使用，正常停机应按程序停止。（）12.螺纹加工中，若切削液突然中断，应立即降低进给速度继续加工。（）13.使用对刀仪时，应确保刀具与对刀仪接触力均匀，避免损坏传感器。（）14.加工钛合金螺纹时，切屑具有自燃性，需配备专用灭火沙箱。（）15.数控车床的导轨防护罩可以拆除，以便观察加工过程。（）16.螺纹加工前，必须确认工件坐标系（G54-G59）设置正确，防止刀具碰撞。（）17.操作面板上的“单段”功能仅用于程序调试，正常加工时应关闭。（）18.加工左旋螺纹时，主轴必须反转，否则会导致螺纹旋向错误。（）19.数控车床的液压卡盘夹紧力越大越好，可防止工件甩脱。（）20.螺纹加工结束后，应将刀架移动至安全位置（如参考点），避免碰撞。（）四、简答题（每题5分，共10题，50分）1.简述数控车床螺纹加工前需进行的设备安全检查步骤。2.列举螺纹加工中切屑飞溅可能导致的安全事故及预防措施。3.说明加工细长轴外螺纹时，防止工件甩动的安全技术措施。4.数控车床液压卡盘夹紧力不足的危害及排查方法。5.加工高温合金内螺纹时，刀具选择的安全注意事项有哪些？6.螺纹加工中，若数控系统显示“主轴过载”报警，可能的原因及处理步骤。7.简述使用弹性夹头装夹小直径工件时的安全操作要点。8.加工多线螺纹时，分线错误可能引发的安全风险及预防方法。9.数控车床电气系统的日常安全维护包括哪些内容？10.螺纹加工结束后，机床的停机与保养的安全操作流程。五、案例分析题（共2题，每题20分，40分）案例1：某企业数控车工张某在加工M42×3外螺纹时，未佩戴护目镜，加工过程中一段长带状切屑突然断裂飞溅，击中其左眼，造成角膜划伤。现场调查发现：机床防护门未完全关闭，切屑输送机因故障未运行，切屑堆积在卡盘附近；张某使用的刀具为普通高速钢刀具，未开断屑槽。问题：（1）分析事故直接原因与间接原因；（2）提出针对性的安全改进措施。案例2：数控车床操作工李某在调试新程序时，误将螺纹导程参数由“2mm”输入为“20mm”，导致刀具以异常进给速度切入工件，刀具断裂后飞出，砸中旁边路过的质检员王某手臂，造成骨折。现场检查发现：机床未安装刀具断裂检测装置；李某调试时未设置“单段”模式，且操作面板未锁定无关人员进入。问题：（1）指出操作过程中的违规行为；（2）从设备、管理、操作三方面提出预防措施。参考答案一、单项选择题1.B2.D3.B4.B5.D6.D7.A8.B9.B10.B11.A12.B13.A14.B15.B16.B17.D18.B19.B20.C21.B22.A23.D24.B25.D26.A27.A28.B29.C30.D二、多项选择题1.ABC2.ABC3.ACD4.ABC5.ABC6.ABCD7.ABC8.ABC9.ABC10.ABC三、判断题1.×2.×3.×4.×5.√6.×7.×8.√9.√10.×11.√12.×13.√14.√15.×16.√17.√18.×19.×20.√四、简答题1.答：（1）检查机床外观：无明显变形、漏油、漏电；（2）检查防护装置：防护罩、门开关、急停按钮功能正常；（3）检查卡盘/夹具：夹紧力测试（用手拉工件确认无松动），卡爪无磨损或裂纹；（4）检查刀具：安装牢固，刀片无崩刃，刀柄与工件干涉区域无碰撞风险；（5）检查数控系统：无未消除的报警，参数（螺距、旋向、进给模式）设置正确；（6）空运行测试：低速运行程序，观察刀架移动轨迹是否正常，无异常振动或异响。2.答：事故：（1）切屑飞溅烫伤或划伤操作人员；（2）长带状切屑缠绕主轴或刀架，导致设备损坏；（3）切屑堆积堵塞切削液喷嘴，影响冷却效果；（4）高温切屑引燃周边易燃物（如润滑油布）。预防措施：（1）使用带断屑槽的刀具，控制切屑形态为短卷屑；（2）调整切削参数（降低进给或提高转速）促进断屑；（3）关闭机床防护门，确保密封；（4）定期清理切屑输送机，避免堆积；（5）操作人员佩戴防冲击护目镜及长袖工作服。3.答：（1）使用中心架或跟刀架支撑工件中部，减少径向跳动；（2）控制切削深度（单次切深≤0.5mm），降低径向切削力；（3）采用反向切削（从卡盘向尾座方向进给），利用工件自身刚性；（4）调整主轴转速（线速度≤60m/min），避免高速旋转加剧振动；（5）检查尾座顶尖与工件中心孔接触良好，防止轴向窜动；（6）加工前校直工件，确保直线度≤0.1mm/m。4.答：危害：（1）工件装夹不牢，旋转时甩脱引发伤人事故；（2）切削过程中工件滑动，导致螺纹乱扣或刀具断裂；（3）卡盘爪异常磨损，缩短使用寿命。排查方法：（1）检查液压系统压力（用压力表测量卡盘实际夹紧压力）；（2）查看液压油是否乳化或杂质过多（需更换）；（3）检查卡盘密封件是否老化（泄漏导致压力下降）；（4）清理卡盘内部的切屑、油污（堵塞油路影响压力传递）；（5）测试卡爪移动是否顺畅（卡滞会导致夹紧力不均）。5.答：（1）刀具材料选择：优先使用涂层硬质合金（如PVD涂层）或陶瓷刀具，避免高速钢刀具因高温磨损断裂；（2）刀具几何角度：增大前角（10°-15°）减小切削力，后角（8°-12°）防止摩擦发热；（3）刃口处理：采用倒棱或钝化处理（0.1×20°），避免刃口崩裂；（4）刀具长度：内螺纹刀杆需短而粗（长径比≤3:1），提高刚性防止振动断裂；（5）刀具安装：确保刀尖与工件中心等高（误差≤0.05mm），避免偏摆导致受力不均；（6）断屑槽设计：采用深槽断屑槽（宽度3-4mm），促进切屑排出，防止切屑堵塞刀杆与孔壁间隙。6.答：可能原因：（1）切削参数过大（进给速度或切削深度超机床能力）；（2）工件材料硬度过高（未提前退火处理）；（3）刀具磨损严重（后刀面磨损＞0.3mm）导致切削力增大；（4）主轴轴承损坏（运转阻力增加）；（5）数控系统参数错误（如主轴扭矩限制设置过低）。处理步骤：（1）立即停止加工，主轴停机；（2）检查刀具磨损情况，更换新刀片；（3）降低进给速度或切削深度（单次切深减少0.1-0.2mm）；（4）测量工件材料硬度（若＞HRC35，需调整加工工艺）；（5）手动盘动主轴，检查是否有卡滞（若有，联系维修人员检查轴承）；（6）重新启动后低速测试，观察电流是否正常。7.答：（1）装夹前清理弹性夹头内孔及工件表面的切屑、油污，确保贴合紧密；（2）选择与工件直径匹配的夹头（公差≤0.05mm），避免过松或过紧；（3）使用专用扳手均匀拧紧夹头螺母（对角交替拧紧），防止偏斜；（4）夹紧后检查工件径向跳动（≤0.02mm），避免旋转时甩动；（5）加工中控制切削力（进给速度≤0.15mm/r），防止夹头因受力过大变形；（6）定期检查夹头磨损（内孔直径增大＞0.1mm时需更换），避免夹紧力下降；（7）拆卸时使用退料杆，禁止用锤子敲击夹头，防止损坏。8.答：安全风险：（1）多线螺纹分线错误导致各线螺纹受力不均，加工中刀具单侧受力过大，引发断裂飞溅；（2）工件旋转时因螺纹不对称产生动不平衡，导致振动加剧，可能造成卡盘松动；（3）分线误差过大（＞0.1mm）时，螺纹无法正常旋合，后续装配时可能因强行旋入导致工件或工具损坏。预防方法：（1）采用数控系统的多线螺纹功能（如G34指令），通过参数设置精确分线；（2）加工前用试切法验证分线精度（车削1-2扣后测量各线位置）；（3）使用光学对刀仪或激光测量装置辅助分线，提高精度；（4）分线后锁定机床进给轴（如关闭进给倍率调节），防止误操作；（5）加工过程中定期停机检查分线误差（每5-10扣测量一次）。9.答：（1）检查电气柜散热风扇是否正常（避免元件过热）；（2）清理电气柜内的灰尘、切屑（防止短路）；（3）检查接线端子是否松动（用万用表测量接触电阻≤0.1Ω）；（4）测试急停按钮的响应时间（按下后主轴应在0.5秒内停止）；（5）确认接地保护线连接牢固（接地电阻≤4Ω）；（6）检查变频器、伺服驱动器的报警历史（分析潜在故障）；（7）定期更换操作面板的电池（防止参数丢失）；（8）非专业人员禁止修改PLC程序或参数（需授权并记录）。10