工厂机器设备定期保养计划书

工厂机器设备定期保养计划书一、计划目的为保障工厂机器设备稳定运行，降低故障停机率、延长设备使用寿命，提升生产效率与产品质量，结合本厂设备实际运行特征，特制定本定期保养计划，规范保养流程与标准，确保保养工作科学、有序开展。二、适用范围本计划适用于本厂生产车间、辅助车间及动力站房内的生产设备、动力设备、辅助设备（如加工机床、输送设备、制冷设备、电气控制柜等）；特种设备保养执行国家专项规范，不纳入本计划。三、保养分类与周期（一）日常保养执行主体：设备操作人员（含岗位工）周期：每日班前、班后各1次，班中巡检同步维护核心内容：班前：检查设备外观清洁度、防护装置完整性；启动前核查润滑油位、冷却液量，试运行设备听辨异响、观察运行状态。班后：清理设备表面及工作区域杂物、铁屑；关闭电源/气源，做好设备防尘防护；记录当日设备运行及简易维护情况。（二）定期保养1.月度保养执行主体：操作人员为主，维修人员协助（复杂设备由维修人员主导）周期：每月最后一个工作日（或停产日）集中开展重点工作：机械部件：紧固导轨、电机底座等关键螺栓，检查传动皮带/链条张紧度，清理散热通道积尘；电气系统：吹扫控制柜灰尘，检查接线端子紧固性，测试急停按钮、传感器灵敏度；液压/气动系统：检查管路接头密封性，更换污染严重的滤芯（视情况），补充液压油/压缩空气干燥剂。2.季度保养执行主体：维修人员主导，操作人员配合周期：每季度末月下旬（结合月度保养深化）重点工作：精度校准：检测调整加工设备主轴精度、导轨平行度；润滑系统：更换长期运行的润滑油（如齿轮箱、主轴油），清洗油箱及滤油器；易损件更换：检查并更换磨损超标的皮带、密封件、刀具（刃具）等。3.年度保养执行主体：维修班组+外聘专家（复杂精密设备）周期：每年年底（或设备大修窗口）开展，时长1-3天/台（依设备复杂度）重点工作：深度拆解：对设备核心部件（如主轴、变速箱）拆解检查，测量关键零件磨损量；性能恢复：更换老化电气元件（如接触器、变频器电容），修复/更换磨损的机械传动件；系统升级：优化设备程序参数（如数控设备），更新安全防护装置。（三）专项保养针对长期高负荷设备、新投用设备或突发问题（如漏油、异响未查明原因），由设备管理部门牵头，组建专项小组制定个性化保养方案，周期灵活（如每2个月1次高负荷设备专项检查）。四、保养内容细化（按设备系统分类）（一）机械传动系统齿轮箱：每季度检查齿面磨损、啮合间隙，年度保养时更换变质齿轮油、清理箱体内铁屑；皮带/链条传动：每月检查张紧度，季度保养时调整/更换伸长/开裂的皮带，清理链条油污并重新润滑；导轨/丝杠：每日清洁导轨，每周加注导轨油；季度保养时检查丝杠螺母磨损，调整预紧力。（二）电气控制系统控制柜：每月吹扫灰尘，检查断路器、继电器触点烧蚀情况；季度保养时测试绝缘电阻（≥2MΩ为合格），紧固所有接线端子；传感器/执行器：每月检查接近开关、光电传感器感应距离，季度保养时校准编码器、伺服电机零点；线缆/桥架：每月巡检线缆外皮破损情况，年度保养时更换老化的动力电缆，整理桥架内凌乱线缆。（三）液压/气动系统液压泵/阀：每月检查压力稳定性，季度保养时拆解清洗溢流阀、换向阀，更换磨损的密封件；蓄能器/气罐：每季度检查预充压力（液压蓄能器≤设计值的5%偏差，气罐压力≥0.8倍工作压力）；管路系统：每月巡检管路接头渗漏，年度保养时更换老化的高压软管，整理并固定凌乱管路。五、人员职责与分工（一）操作人员严格执行日常保养要求，如实填写《设备日常维护记录表》；保养中发现异常（如异响、漏油），立即停机并上报维修人员；配合维修人员开展定期保养，提供设备运行状态反馈。（二）维修人员制定月度、季度、年度保养技术方案，准备工具、备件；主导复杂设备的定期保养与专项保养，记录保养过程中的问题与处理措施；对操作人员进行保养技能培训（如润滑方法、简单故障排查）。（三）设备管理员统筹保养计划的编制、调整与监督执行，协调人力、物力资源；审核保养记录，分析设备故障趋势，提出保养优化建议；对接供应商，获取设备原厂保养手册与技术支持。六、资源保障（一）人力保障成立“设备保养小组”，明确组长（设备管理员）、成员（维修人员、骨干操作人员）；每半年组织1次保养技能培训（含理论讲解、实操演练），考核通过后方可独立承担保养任务。（二）物力保障工具：配置专用保养工具（如扭矩扳手、液压表、测温仪），建立工具借用登记制度；备件/耗材：根据设备清单，储备常用易损件（如皮带、密封件、滤芯）、润滑剂（按设备要求选用型号）；场地/环境：设置专用保养工位（配备起重设备、清洗槽），保养区域悬挂“保养中”警示牌，做好防滑、防油污措施。（三）财力保障年度保养预算纳入工厂生产成本，按设备原值的2%-5%计提（精密设备按5%）；预算包含备件采购、工具更新、外聘专家费用、培训费用等。七、保养验收与记录（一）验收标准设备外观：无明显油污、积尘，防护装置完好；运行参数：电压、电流、压力、温度等在设备额定范围内；功能测试：空载/负载试运行30分钟，无异常异响、振动，加工精度达标（精密设备按图纸公差的80%验收）；文档记录：保养内容、更换备件、测试数据等如实填写《设备定期保养记录表》。（二）记录管理操作人员每日提交《设备日常维护记录表》，维修人员在保养完成后24小时内提交《定期/专项保养记录表》；设备管理员每月汇总保养记录，分析故障频次、备件消耗数据，形成《设备保养月度分析报告》。八、异常处理与应急机制（一）保养中故障处理发现小故障（如螺丝松动、传感器误报），由维修人员现场修复，记录故障原因；发现重大故障（如主轴抱死、液压泵损坏），立即停止保养，启动《设备故障应急预案》，组织抢修并追溯故障根源（如是否因保养不到位导致）。（二）保养延期/调整因生产任务紧张需调整保养时间，由生产部门提前2个工作日向设备管理部门申请，经厂长批准后调整，且需在1周内补做；因备件缺货导致保养停滞，设备管理员需24小时内协调供应商加急供货，或启用备用件（无备用件时，评估设备风险后可暂缓非关键部位保养）。九、持续改进机制（一）定期评审每季度末召开“设备保养评审会”，分析保养效果（如故障停机率是否下降、备件消耗是否合理），总结经验教训；每年年底对全年保养工作进行全面复盘，修订下一年度保养计划（如调整保养周期、优化保养内容）。（二）反馈优化鼓励操作人员、维修人员提出保养改进建议（如简化流程、更换更优备件），经验证有效后纳入标准