中建铁路工程技术成果总结

铁路工程技术成果总结 本次铁路工程技术成果总结汇总了公司已完工铁路工程的施工关键技编委陈锦明韩璐李俞凛朱子聪窦松涛王震解庆贺胡佩清郭洪彬孙启河梅神亮李雷李成浩司鹏飞王成王华伟孙洪洋孔令臣王清滨宋文锋宫召召安同普李江帆崔海瑞肖瑶于晓光张来秀章勇 第1章路基施工关键技 地基处理关键技 管桩地基处理施工技 螺杆桩施工技 高压旋喷桩地基处理施工技 CFG桩地基处理施工技 路基土石方施工关键技 过渡段级配碎石填筑施工技 加筋土路堤填筑施工技 基床表层级配碎石填筑施工技 路基附属关键技 骨架护坡防护施工技 扶壁式挡土墙施工技 台阶式护肩施工技 接触网基础施工技 第2章桥涵施工关键技 框架涵施工关键技 技术特点难 施工方法要 技术适用范 技术实施效 桩基施工关键技 反循环钻孔桩施工技 旋挖钻孔桩施工技 冲击钻钻孔桩施工技 岩溶桩基处理施工技 全套管全回转钻孔桩施工技 承台及墩身施工关键技 大体积承台施工技 墩身施工技 预制梁施工关键技 后张法箱梁预制施工技 后张法箱梁架设施工技 后张法箱梁静载试验技 后张法箱梁冬期施工技 大跨度连续梁施工关键技 0#块支架施工技 连续梁梁面预埋套筒定位技 连续梁混凝土浇筑技 挂篮合龙施工技 桥涵附属关键技 防护墙施工技 AB墙施工技 桥面电缆槽防水施工技 桥上栏杆施工技 桥面防水施工技 无砟轨道关键技 Ⅲ型板无砟轨道底座板施工技 Ⅲ型板无砟轨道自密实施工技 Ⅲ型板无砟轨道轨道板精调技 第3章典型案 郑济高 项目概 项目特点及重难 应用关键技术描 项目奖 潍莱高 项目概 项目特点及重难 应用关键技术描 项目奖 第4章主要成 附录A专利清 附录B工法清 附录C论文清 第1 路基施工关键技锤0.3L（L：管桩长度。12cm，锤垫顶面和底面应平整并与桩的中轴线垂直，锤击过程中经常检查及时更换。身倾斜率超过1%时，应找出原因并进行纠正。初打时关闭供油泵油门，当贯入度小于0.5～1.0m（但应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中，可进行接桩，采用焊接法。当桩沉入到接桩位置（1.0m）仍5mm，0.1%。1～1.5m。所用电焊条要有出厂检验单和合格证。如果上下桩接头处间隙较大，则先用楔形铁4～6施焊，施焊由两个焊工对称进行。拼接处坡口槽电焊分两次对称焊接，焊缝连续饱满，81.0m1m10图1.1.1- 现场吊装 图1.1.1- 现场校图1.1.1- 接 图1.1.1- 锤击沉下部为螺丝型”组合式桩。螺杆桩采用了变截面构造形状，成孔过程中桩侧土体受到挤压，加密作用，成桩后部分土体形成螺纹，而桩侧土体形成螺母，桩体螺纹与桩侧土螺20%～30%。土量过多而钻杆提升太慢，就容易造成管道堵塞，当混凝土量不足而钻杆提升太快，就60mGPS钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触地时，启动马达钻进。开始钻进时应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔偏差，以便及时纠正。下钻过程中桩机自控系统严格控制钻杆下降速度和旋转速度，直杆段钻杆旋转两周以上，下下降一个螺距，钻至设计深度，在土体中形成螺纹桩段。5%。60s。30～50cm。300mm～800mm，桩径视长细比调整。图1.1.2- 桩位放图1.1.2- 钻图1.1.2- 桩头处高压旋喷灌注桩是利用钻机把带有喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置后,以高压水泥用量的控制关系到成桩的质量，因此测定喷粉（浆）安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，并复测校正。钻机安放1.5%钻孔过程中随时检测桩机转盘，保证转盘面水平，确保主动钻杆的垂直度。并做好试运转，同时挖好排浆沟和废浆池，并进行钻机调试，首先进行低压（05MPa）射水试验，10mm时，必须更换钻头。0.5MPa1.0MPa，目的是减小摩擦阻力，防2mm1mm2h25cm/min，20r/min,1m30s，0.5m，直至停浆面。施工时，注浆管分1.0图1.1.3- 钻进成孔 图1.1.3- 旋喷桩取样CFG桩地基处理施工技CFG模量比桩间土大，在荷载作用下，桩顶应力比桩间土表面应力大，桩可将承受的荷载向1%5cm。下钻过程中桩机自控系统严格控制钻杆下降速度和旋转速度，使二者匹配，要求钻CFGCFGCFGCFGCFG桩身完整性、均匀性在成桩7天后采用低应变检测。单桩或复合地基承载力检测采用在28图1.1.4- 测量放 图1.1.4- 开图1.1.4- 桩头切 图1.1.4- 桩头修2m采用级配碎石（掺水泥）2m级配碎石填料采用自卸车运输，在拌和站按照试验室给出的配合比进行混合料的掺15t50cm。40cm，相邻两2m图1.2.1- 过渡段级配碎石填图1.2.2- 土工格栅施在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的拌合设备，使混合料的颗粒组成、厚度粗略摊平,目测局部有较大凹凸不平的采用人工横向拉线,将不平的地方人工找平,0.4m，各区段交接处应相互重叠压2m(接缝处填料应翻开与新铺填料混合均匀再进行碾压3m，图1.2.3- 基床表层级配碎石施5～10cm为减少边坡扰动及后期回填，骨架开挖时除预留模板安装空间外，其余边坡土体禁止开503075%，清理干净凿出的混凝土块，对接触面进行湿润。图1.3.1- 骨架护坡施50cm0.2m混凝土罐车运输至施工现场，用溜槽入模的方法浇筑，振捣棒振捣密实。混凝土浇筑前，先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。分层布料时，浇40cm。混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振不得用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半.540cm50～100mm，50～100mm15℃时，即可拆除基础模板。30cm。4/m2。2m凝土离析。通过采用汽车泵输送。分层布料，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不40cm。混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。1/30.3m。图1.3.2- 扶壁式挡墙施10m5m2mφ80mmPVC，PVCC25PVC6cm11420cm。图1.3.3- 台阶式护肩施4m，ZH1604.2m，ZM552cm。2m4220cm。ZH1602C3030～40cm，插入式振捣棒暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子再次进行压光表面至少2遍，使之PVC图1.3.4- 地接电阻检 图1.3.4- 接触网支柱基 桥涵施工关键技施工准备→地基处理→基坑开挖及防护→基础（垫层）便于控制保护层厚度，在基础及顶模上标识出主筋位置，保证钢筋位置、间距。边墙钢筋安装时，在外排脚手架上设置定位卡控制钢筋间距，保证钢筋竖直。钢筋绑扎在钢筋0.7～2.0mm（8）方式交错扎结，铁丝的尾段不应伸入保护层内。垫块应采用与箱涵同等强度的混凝土垫块，垫块按梅花450%，35d，50cm。320N·m155%时，应重新拧紧全部接头，直到含格为止。1.5cm50mm10～1650%30cm，10MPa2m1m。1.2560℃,65℃，混凝土芯部温度2.5MPa75%，跨度＞8m100%。防水涂料宜采用喷涂设备将涂料均匀涂于基层表面，喷涂次数不少于2次，厚度符30kg3～5min。2.1.1-1框架涵施在粉砂质土层施工钻孔灌注桩时，易塌陷，应加大泥浆指标检测频率，每当加长钻满足开工需要。施工便道能满足各种机械设备的正常通行，人员和机械设备可直接进场作业。在灌注桩施工区内进行清障，平整场地并填筑工作平台，布置排水系统。2m，0.5m，其高度尚应2m，0．5m；埋设5cm1%均应重新埋设护筒。当桩深达到设计要求并经监理工程师检验合格后，采用重锤法检查孔深。用检孔器（采用钢筋笼检孔器检查50cm。清孔后的泥浆比1.03～1.1g/cm3左右，泥浆的含砂率应＜2％，17～20Pa·s。第一次清孔完成后，用验孔器（直径小于桩的设计直径8～10cm，高度为孔径的4在成孔检查合格后立即进行清孔。保持泥浆正常循环，把密度较大的泥浆和钻渣换出，直到孔内泥浆指标达到设计要求。下钢筋笼和导管之前，再次采用泥浆比重计检查泥浆指标和沉淀层厚度，经监理工程师检查合格可进行下一道工序。清孔后的泥浆比重1.05～1.15g/cm3＜2％19～28s>98%次在施工过程中须保证导管底埋在水下混凝土顶面下2～6m，以防孔内泥水冲入混凝土3～5min，使沉渣悬浮。灌注过程中，应注意观察管内下混凝土降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土顶10min1～2m15MPa50cm。121234567图2.2.1- 反循环钻30～40cm根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷，因此在软土的地方铺设3cm采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。作业班组配合测量组按设计图纸定出孔位和护桩。经检查无误后，由作业班组埋设十字护桩，现场施工员进行复核，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。15，浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。2m，0．5m；埋设时应在1m10m护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏再用钻斗将钢护筒压入到预定深度。采用机械加压或震动下沉埋设护筒时，应先对护筒进行定位和导正，然后加压或振动施压至预定深度，钢护筒平面位置与垂直度应准确，孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经现场监理工程师检测，符合规范要求后，方可进行孔底清理和灌注混凝土的准备工作。清孔后及时用测绳测量孔深，用检孔器检测孔径、孔的倾斜度等各项指标，检孔器4～56m孔器两端宜做成锥形，锥形高度不宜小于检孔器半径。孔深、孔径、倾斜度检测合格后遇塌孔或沉渣过厚时，及时用旋挖斗进行二次清孔。由于安装钢筋笼、导管等待混凝土浇筑期间，湿作业成孔泥浆产生沉淀，因此需二次清孔，以保证沉渣厚度小于设计值，3000KPa图2.2.2- 旋挖钻施600～2000mm。2m，0.5m，其高度尚应15，浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁3～4m图2.2.3- 冲击钻施进而造成混凝土流失严重，导致断桩。如果钻头可以活动，可通过反复的上下提动钻头，尝试着将钻头提出，或用吊配合钻机，交替或者同时提动，可能会把钻头提出。用小冲锤在桩孔一侧冲击，时配合高压一旦出现塌孔现象，首先应想办法保持孔内水头高度，最有效的措施是及时补足泥浆，然后配合粘土、片石混合料等，采用小冲程冲孔固壁，如此可有效防止塌孔问题，但如果在处理的过程中塌孔变大，应观察小面积塌陷护筒有无位移，根据有无位移的实际情况采取不同的处理方法，小面积塌陷护筒无位移时，应及时回填粘土并用袋装粘土11234图2.2.4- 埋设钢护筒及钻机就图2.2.4- 钢筋笼安装及混凝土浇吊放主机，安装在底盘上，吊装作业时，所有吊钩必须使用防滑吊钩。主机吊放完复测可用两台经纬仪双向复测。🕔全回转钻机的护筒驱动器驱动第一节套管（6m）3m，旋挖③施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔e5m121234200mm50mm。清孔完毕后，成孔深度及沉渣厚度验收合格后桩体钢筋笼下放至孔口处，桩基桩头竖向主筋、声测管上安装EPE套管，底1.530～50cm1m3m2m～6m0.5m～1.0m。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下1m当孔内混凝土进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨图2.2.5- 底盘安装 图2.2.5- 主机安图2.2.5- 钢套管安 图2.2.5- 钻图2.2.5- 套管接长采用螺栓连4冷却管安装工作要细致，冷却管材料使用φ40mm无缝钢管，拐弯处卡压弯头紧（墩身）10cm主筋和声测管10～20cm置于桩顶上，钢筋间距应满足设计要求，钢筋越过桩头时不得截断。用同承台混凝土强4/m2装完成后进行顶层钢筋的架设，顶层钢筋的支撑，用钢筋搭设钢筋架，钢筋架应能完全承受钢筋的重量及施工人员在钢筋上踩踏的重量和其他施工荷载，且保护层满足设计和规范要求。免日光暴晒，夏季施工时宜用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰等方法降低入模温度，必要时采用混凝土内埋入冷却管，混凝土浇筑后应及时进行保湿养护。φ40mm土或杂物掉入管中。冷却管安装时不得割断或烧伤承台（墩身）钢筋。为保证冷却水温度控制可靠、流量调节方便并节约用水，将循环水管的一端接至简易水箱，另一端通过混凝土浇筑：混凝土的入模温度（50～100mm）2820℃。大体积混凝土工程的施工宜采用分层连段混凝土厚度应为1.5～2m。段与段之间的竖向施工缝应平行于结构较小的截面尺寸方50cm，当采用非泵送混凝土时，混凝土浇30cm。承台大体积混凝土采用溜槽浇筑，当场地受限采用泵送时，应严12-512-53456图2.3.1- 大体积混凝土冷却管现场安装但影响既有道路通行，而且行人等可能会对行车带来很大安全隐患，通过墩身将线路高对墩身进行局部测量系统的控制并与全桥的总体测量控制网联网闭合。墩身各部位采用空间三维测量法控制，测量时间选择在日照影响较小及风力较小的时间内进行测量，并对风力和日照的影响进行修正。并对其进行严密平差。测量时，用全站仪照准后视点，采用两测回放样测量，测量精度必须在设计允许的范围内。0.8d。4/m2设置同强度等级的混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，梅骨架施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。钢筋的交叉点用扎丝绑扎牢固，必要时，采用点焊焊牢。钢筋接头错开布置且满足施工规范要求,墩身护面钢筋绑扎采用专用定型钢根据钢筋护面宽度和弧线定制，以设计图纸钢筋位置为依据，在胎具内侧整齐切割出钢筋位置卡槽，绑扎过程中胎具切割出来的每个钢筋位置卡槽正好卡住每根钢筋，既根据设计图纸尺寸进行定型绑扎胎具，再通过整体绑扎吊装，克服了以往钢筋绑扎安全性大幅提升。12123456🕔2m182m30cm5cm，25cm0.9、1.2、1.8m1.2m。30°～45°之间，操作面满铺钢平台。模板加工：墩台模板采用6mm厚钢板加工成整体拼装式钢模，桥墩身施工采距400mm，横肋采用普通14#500mm。模板加固采用槽钢螺栓抱箍，并用精考虑到模板制造质量，要求在模板正式安装之前，必须将其进行逐节试拼，即根据1mm，试拼时记录试拼结论。3mm⑥模板全部安装结束后要仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并（2在套筒位置对墩帽模板进行隔孔，安装时采用M20长螺栓（带帽）将U型钢筋套筒、L型钢筋套筒固定在墩身模板上，然后采用φ16ULUL4PVC（直径根据制作类型进行选择PVCPVC将下端用胶带密封，防止进入混凝土，堵塞预留孔。锚栓孔预留时一定要保证其位置的1cm，并严格控制预留孔的垂直度。墩身高度≤18m，＞18m1.25230℃1.510℃2.5加剂的混凝土，间歇时间根据具体环境、配合比等条件通过试验确定。当超过允许间歇时间时，按灌筑中断处理，同时留置施工缝，并作好记录。混凝土施工缝接续新混凝土1.2MPa；施工缝处的水泥砂浆、松动石75%，30cm10%，然30cm，根据墩身高5～10cm2.5MPa15℃始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快覆盖和洒水养护。对于炎热天气浇筑的混凝土5℃112345图2.3.2- 砂浆带及凿毛示意图2.3.2- 顶帽钢筋台架及绑扎示意图2.3.2- 墩身养护示意预应力采用成品束钢绞线，通过预应力孔道橡胶抽拔台车进行拔管施工，采用成品实现一键操作，数据上传。封锚施工作业保证预应力锚头长期耐久性。把内模液压撑杆收拢到位，使其达到收缩状态；紧接着安装移动架，内箱固定架；检查45min。否则，须及时请示试验室主任或梁场总工处理。5℃～35℃（每孔梁灌筑开盘前检测40℃；混凝混凝土浇筑前应用高压风对钢模板进行清理，清除杂物、灰尘及存于底模的积水。（其中备用一套30cm5m料，反向往支座板位置灌注，两边同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处及底板混凝土，再改用从内模顶面预留的混凝土灌筑孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，再灌筑腹板。当腹板混凝土灌筑到与顶板面结合部位时，最后灌筑顶板。灌筑腹板混凝土时，应采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝4m，以利表面收浆摸面。待混凝土将支座预埋板处的预埋钢筋全部覆盖后，采用插入式振动棒引捣至混凝土不再下沉且无气泡冒出时开动底板附着式振动器，侧模附着式振动器采用间断开启，一般开启时间≮30s，每次振动间隔时间≮3s；待每段腹板及底板结合处混凝灌筑完成后，开启侧模附着式振动器，每次振捣按混凝土所灌筑的部位开启相应区段上的附着振动器。梁体混凝土采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实。灌筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件插入式振动棒时应快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒1.5400mm50mm。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土质量要求，在侧模、底模和端模上安装有高频振动器，在混凝土灌筑过程中根据下料情况开启使用，以保证梁体混凝土灌筑密实。50cm工人在施工过程中通风较差，采用布置通风管的方式确保内箱作业人员空气流动，呼吸顺畅。在浇筑梁面混凝土时为了确保机械连接套筒不被混凝土覆盖，在绑扎钢筋时对连接套筒进行标高设计与要求，并顺着预先拉的直线逐个焊接，焊接完成后使用胶带包裹并在胶带外安装软管，混凝土灌注过后把软管去掉，利用软管的弹性确保预埋位置清晰可见。顶板混凝土灌筑到设计标高后及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行封锚和涂刷梁端防水涂料等工序，主要施工方案为采用橡胶抽拔管成孔，混凝土灌注完6～8h格后全部拔出橡胶管；然后穿入成品束钢绞线，穿束采用穿束台车；当混凝土强度达到60%80%完成后，搬运机将箱梁吊装至存梁台座存放；当混凝土强度和弹模达到设计要求且龄期1048h反力支撑组成。工作时，行走台车可根据现场实际需要移动拔管；拔管机通过升降装置上下移动对准所需抽拔胶管；反力支撑抵在制梁台端面模板上，抵消抽拔胶管的反力；四角的液压地脚缸支撑在地面上，保证整机工作的稳定性。保证设备没有问题，同时保证智能张拉控制电脑网络畅通，以便对整个张拉过程远程数（PID5min（终张拉并计算实际伸长值，相对理论值未超过±6%时，回油自锚。相对理论值超过±6%时，会发出报警，需查明原因重新进行张拉。终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h2kg信息及材料信息等，若是第一次使用设备，则需要将做好的梁型模板拷贝到D盘BridgeType此时孔道两端工人将四通管上废料阀门手动打开、关闭两至三次直至进出浆端有均匀浓浆压出，完成压浆放气、放浆。当压浆放气结束后，孔道中压力达到预先设定下限和判定延时时，进入保压阶段，直到保压结束，完成孔道压浆。保压结束后，完成孔道压浆。此时手动将真空泵阀门反进行下一根孔道压浆。图2.4.1- 预制箱梁钢筋绑 图2.4.1- 预制箱梁钢筋笼整体吊图2.4.1- 预制箱梁外模安 图2.4.1- 预制箱梁内膜试安图2.4.1- 预制箱梁内膜安 图2.4.1- 抽拔橡胶抽拔管安图2.4.1- 混凝土浇 图2.4.1- 内膜拆图2.4.1- 预应力张拉 图2.4.1- 封锚施工450t10m1%4%置警示标志和安全防护设施，安排专人进行防护，非架梁人员不得进入架梁作业区。检62mm3m300mm2mm≤10mm如位置偏差超标，须重新调整对位。运梁前，派专人负责对运梁车经过的道路和已架桥梁进行检查，确定运输线路上无障碍物，用白线划出运梁通道上的中心线及边线，运梁车必须严格按照规定路线行驶。运梁线路路基要达到质量要求，纵向坡度≤1%，横坡≤4%5km/h30m车，检查净空、侧面间隙等能否满足安全运行要求。待架桥机指挥人员发出对位指令后3m/min15cm0.3mm2mm，并保持清洁。图2.4.2- 垫石尺寸复 图2.4.2- 垫石凿图2.4.2- 箱梁架设施工静载弯曲试验是检验简支梁梁体质量最直接、最根本的方法。试验准备、实施均必须严格按照铁道行业标准《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》2mm10mm2mm10mm，且应垫实两者之间的空隙。下缘和梁底面进行外观检查；对初始裂缝（表面收缩裂缝和表面损伤裂缝）加载计算按《预应力混凝土铁路简支梁静载试验弯曲试验方法及评定标准》加载，跨中设集中荷载，其余在其左右对称布置，各荷载纵向间距均为4m，横向间距🕔初始状态→基数级(3min)0.60(3min0.80(3min)(3min)（10min初始状态→基数级(3min)→0.60(3min)→0.80(3min)→静活载级→1.05(5min)→1.10(5min)→1.15(5min)→1.20(20min)→1.10(1min)→静活载级Ψf/Lf/L—静活载设计挠跨比根据梁型选取。20min1.05f/L图2.4.3- 自动加载静载试380℃。50%，3min，10℃，5℃。根据工程部位要求严格控制混凝土的水灰比混凝土运输要快捷，尽量避免混凝土在罐车中存留时间过长而造成热量损失过大。尽量选择气温较高时浇筑混凝土。在-10℃～0℃范围内，当有寒流（大风、大雪）袭击时，不得浇筑混凝土。60%44h10℃/h60℃10℃/h要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定。在蒸汽养护时梁场安装自动测温、记录仪1h1145℃以上。毕立即用篷布将梁体端部覆盖密贴并进行温度监测，保证梁体端部混凝土温度在5℃以5℃时用电热毯加热，并随时监测封端混凝土温度。图2.4.4- 现场工艺0#1.1袋或其他方式压重；在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况，施载时按照单位横断面荷载分布情况及混凝土浇筑顺序情况进行堆放，以达到预压的目的。预压加载按60%100%110%1h110%模板安装顺序：底模→外模安装→底腹板堵头（管道、竖向预应力筋等安装完毕）→内侧模板安装（先安隔墙及人洞模）→T。🕔1.514d。90%5d，在混凝土带模养护15℃时不得拆模。大风或气温急剧变化时不得拆模。③预应力钢绞线采用砂轮机平放切断。钢绞线切断前端头须先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处两侧绑扎，再行切断。不得用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接1.5m20c，若下雨时使用彩条布覆盖，穿束前，需用棉布擦净钢绞线上的泥土和其它杂0.82m，1m🕔95%(100%)，弹性模量达到设计要求的130mm。1🕔出浆系统、回浆系统、配电箱及测控系统、车架等组成，可自动完成配料、制浆、压浆图2.5.1- 智能循环压浆设 图2.5.1- 封气罩防止漏35mm±5mm5mm，并冲洗干净，同时清洗锚环及锚垫采用带下料槽口的模板封端，自下料口下料并采用φ3040mm112311图2.5.1- 0#块施再需要现场进行每个套筒焊接，只需要整体安装框架，少量钢筋辅助焊接固定即可，减节约了施工时间和劳力成本。图2.5.2- 预埋套筒定位装置示意 图2.5.2- 螺栓尺寸图2.5.2- 预埋套筒定 图2.5.2- 预埋套筒定2m2m梁体混凝土应按设计分的节段分别连续浇筑、一次成型，并在最先浇筑的混凝土初凝前完成。纵桥向应按“斜向分层、水平分层”的方法从低端往高浇筑。斜向分段长度～5m两侧腹板混凝土的高度应保持基本一致。1/3到位的，在腹板内插入振捣棒，把混凝土由腹板赶下流出；待底板混凝土浇筑完后，二实后，人工用木尺根据底板厚度刮平。内模顶板的天窗孔在浇筑顶板混凝土前封住，为指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、浇筑和振捣允许偏差12允许偏差123456789允许偏差5图2.5.3- 浇筑布料带安 图2.5.3- 浇筑混凝图2.5.3- 冬季浇筑混凝 图2.5.3- 夏季养合龙顺序为先边跨后中跨，边跨完成相应预应力钢束拉、压浆后，安装吊架完成中图2.5.4- 合拢段吊架设置示意1cm图2.5.4- 锁定立面2mm，无问题后，采用φ162h，画出梁端水平变形、竖向变形与温度关系曲线图7允许偏差12允许偏差12345图2.5.4- 边跨合 图2.5.4- 中跨合4m30mm×30mm300mm板线，后用切缝机切缝；梁体超高部位人工凿除至设计标高，欠高部位使用砂浆带找平或橡胶止水带支垫方式找平，防止施工过程中漏浆。4m两段墙顶间平整度控制易出现偏差，导致拆模后墙体顶面会出现稍许起伏。施工过程应4m×0.2m防护墙模板采用大块模板，为保证整体线性，每孔箱梁防护墙模板必须一次安装，钢板之间涂抹黄油作为润滑剂。脱模时首先拆除中间钢板，再拆除两边钢板。防护墙模1.5～2为保证防护墙的外观美观，防护墙施工前须对模板不平整部位进行打磨、整修（特件及穿墙筋。模板、扣件拆除完成后及时清理、分类码放整齐。检查，确保防护墙的外形尺寸，防护墙施工前，模板底部要平整，控制在-10mm～+5mm1cm混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉、不再出现气泡、表面平坦泛浆为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；1.5（约40cm20s～30s50～100mm在防护墙混凝土灌筑过程中，控制混凝土灌筑速度，根据防护墙高度分层浇筑，尽（R≥50（R≥5050%，20%7图2.6.1- 切 图2.6.1- 制作砂浆图2.6.1- 混凝土收 图2.6.1- 混凝土养40m5在接地钢筋上，电缆槽内、AA2295mm1990mm6mm防止混凝土浇筑过程中污染桥面。混凝土由拌和站集中拌制，采用混凝土罐车运至施工现场。竖墙采用罐车直接上桥溜槽方式浇筑。混凝土运至施工现场后，应检测混凝土的坍落度、含气量及温度等指标，合格后方可浇筑。2.5MPaA、BA、B允许偏差15允许偏差152345367图2.6.2- 竖墙钢筋绑图2.6.2- 竖墙模板加 图2.6.2- 竖墙浇8cm。材料配制、搅拌。聚氨酯涂料由甲（主剂、乙（固化剂）两种组份组成，按（11（重量比配合,每种组份称量误差不得大于±2%3～5min200～300r/min。1.5mm，1.8kg/m2。膜,1～2h20min3min，纤维拌合均匀。土罐车直接上桥溜槽浇筑。混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的性能指标，合底部一期混凝土保护层，待电缆槽安装完毕后再施工二期混凝土保护层；防护墙内侧保204m（电缆槽内保护层断缝设置在防护墙伸缩缝位置10mm，20mm，当保护8cm。潮湿，桥上设专人进行看管养护。图2.6.3- 喷涂聚氨酯防水涂 图2.6.3- 保护层施图2.6.3- 现场喷涂效C40260×40×30×5mm1，70×40×10mm块，M102100×60×10mm1栏杆模板由专业生产厂家加工的定型塑料模板。模板加工好后先对模板结构尺寸及②拆模后及时对栏杆混凝土表面的气泡、麻面等施工缺陷进行修补、凿除，保证栏安装立柱时，必须两人抬一根立柱，立柱底部预留孔对准桥梁遮板上预留的螺栓一次性准确放下，然后及时拧上螺帽，注意不要拧紧。并应特别注意伸缩缝处的两侧立柱、预埋件、及伸缩装置的施工、安装精度。避免由于施工及安装进度不足，造成栏杆扶手、立柱无法安装或后期脱落。校正立柱垂直度是安装过程中比较重要的一个环节。要对立柱的正面和侧面进行反复地M101231234567图2.6.4- 现场安装效国内高速铁路的发展对防水材料提出了更高的技术要求,在高速铁路混凝土桥面设置防水层,可有效阻隔水渗入桥面板结构内,减缓混凝土的老化及桥面板内钢筋锈蚀,从涂料，桥梁中间采用高聚物改性沥青防水卷材加混凝土保护层方式施工。。涂膜密实，防水层完整，无裂缝，无针孔、无气泡、水蒸气渗透系数小，既具有防水功能又有隔气功能。施工简便，工期短，维修方便。防水涂料对基面要求高，基层应做到平整（1m3mm3～5min。20min0.4kg，当基层处理剂干燥不粘手时，方可进行卷材的铺贴。12cm。2241480%。0.2mm。断缝填塞应平整密实,填塞材料应符合设计要求。允许偏差13允许偏差1323图2.6.5- 聚氨酯涂料喷 图2.6.5- 防水层喷图2.6.5- 涂刷改性沥 图2.6.5- 防水卷材铺C40CRB550作用是防止毛细孔，路基防冻层上是水硬性混凝土材料支承层，轨道铺设在支承层上并通过混凝土道床板与支承层连接。路基段的曲线超高在路基防冻层表层上实现，超高部分计和施工，以满足无砟轨道系统设计的技术要求。稳固的轨道基础工程和高平顺性的轨道结构。轨道的高平顺性是实现列车高速运行的最基本条件。实现和保持高精度的轨道内外部几何状态是高速铁路建设的关键技术，是最并用扳手拧紧连接螺栓。纵向模板外侧采用可调支撑杆做三角形支撑，两根支撑杆为一22mm20混凝土浇筑时，由人工对模板内的混凝土进行摊铺，插入振捣棒进行振捣，然后由25cm30℃5℃并对基础面进行润湿处理，以保证新浇筑混凝土与基础面的良好接触。10Mpa图2.7.1- 底板钢筋及限位凹槽模图2.7.1- 底座模板及限位凹槽模板安图2.7.1- 底座板伸缩缝模板安图2.7.1- 底座板混凝土浇筑振图2.7.1- 底座板混凝土整图2.7.1- 限位槽收面及整体效图2.7.1- 底板养CRTP5600、P4925、P4856P3710无砟轨道自密实施工是当今世界先进的轨道施工技术，具有平顺性好，稳定性好，使用寿命长，耐久性好，维修少等特点，克服了有砟轨道道床易变形、粉化及频繁维修的缺300以上。无砟轨道自密实施工是无砟轨道施工的最后一步，也是控制轨道标高，保证平顺性的最重要一步，施工过程必须严格把控，保证施工质量。自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB600H级冷轧带肋钢筋网片，均为工厂化25N。轨道板自存板场地由轨道板运输车辆运到指定铺设地点或临时存板场地，运板前由边缘是否有损坏，承轨部位是否有损坏，锚穴表面是否有缺陷，轨道板是否有裂纹等。4轨道板上桥或者上路基：采用汽车吊上桥或路基上，起吊运输车上轨道板，再通过轨道板粗铺采用吊车吊装，人工辅助轨道板就位，待确认轨道板底部支撑稳固后，人工调整精调器的平面位置，使其与轨道板面垂直，拧紧螺栓。1/2，10mm。粗铺完毕的轨道板要求四21，2，3，4，5，6号精调标架。轨道板精调时，主要调整轨道板的中线位置和高程。轨道板精调作业过程中应注意架设全站仪位置处的轨道板严禁踩踏，避免出现因全站仪架设不稳定而造成精人工完成对轨道板几何状态的调整。作业过程中，操作人员应听从技术员的指挥，密切14＃a53🕔允许偏差允许偏差251mm🕔3cm±0.5mm2计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机中投入粗骨料、细骨料,水泥、矿物掺合料等,搅拌均匀后,再加人拌和水和外加剂,并继续搅拌至均勾为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜30s3min。最高温度，以保证混凝土的入模温度。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时60℃。水泥、外加剂及矿物掺合炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。T500、含气量和泌水情40℃1212345064252mm,否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高。因每块板必须一次灌注完成不得补灌，且自密实混凝土自搅拌开始到灌注结束的持120min。为避免造成自密实混凝土的浪费，每次灌板前必须确定所需自（6轨道板的长度、两个凹槽尺寸和准备灌注充填层、的数量，然后计算一个混凝土罐车所0.2m330cm（3cm）的原则，通过调整小灌注漏斗的阀门2⑤自密实混凝土灌注过程中应保证灌注料斗为满料状态，不得出现断料情况。自密保证灌注压力稳定，以减少上浮和侧压力，确保轨道板位置精准，当灌注过程出现混凝土中断时，必须立即关闭阀门，避免继续浇筑时，自密实包裹空气进入板腔，造成泡沫层。灌注曲线板时，应适当加大灌注压力，保证曲线板外侧混凝土的灌注饱满度。所有灌注完成的轨道板，在混凝土未终凝前，严禁踩踏。10～20mm，5～10mm，不得出现10Mpa100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。14然后覆盖土工布保护的方式进行养护，每孔梁采用保温棚进行保温，内部放入4个2KW10mm。允许偏差25允许偏差25图2.7.2- 涂抹界面剂及灌注有机图2.7.2- 地板平整度度检图2.7.2- 剪切限位槽隔离土工布及弹性垫层安图2.7.2- 钢筋网片安图2.7.2- 轨道板粗铺设及精调器安图2.7.2- 精调标架及轨道板精调图2.7.2- 灌注前扭力检查及安装百分表监