GB∕T 33000-2025《 大中型企业安全生产标准化管理体系要求》审核检查单之10：“10现场管理”（雷泽佳编制-2025A0）

GB∕T33000-2025《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》审核检查单之10：“10现场管理”（雷泽佳编制-2025A0）GB∕T33000-2025《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》审核检查单之10：“10现场管理”“10现场管理”要素审核检查单（雷泽佳编制-2025A0）一级要素二级要素三级要素（主题事项）条文内容（要求)检查要点具体检查内容检查方式（方法）证据性材料常见不符合示例10现场管理10.1作业环境与条件10.1.1生产经营环节和区域界定明确生产经营活动所有环节和区域，确保作业环境与条件符合规章制度和操作规程，宜对生产作业全过程监测控制。1)生产经营环节和区域的完整性界定；

2)作业环境与条件的合规性保障；

3)生产作业全过程监测控制的实施；

4)非重复性作业环境风险管控；

5)相关方作业环境责任界定。1)（范围梳理）是否梳理形成《生产经营环节清单》《作业区域划分图》，覆盖生产、销售、储存、运输、使用、检修、废弃处置等全环节及劳务派遣和相关方作业区域，明确区域边界和责任归属？

2)（制度适配）是否修订规章制度和操作规程，明确各环节/区域作业环境具体要求（如通道宽度、照明标准、通风参数、职业病危害因素接触限值等），且符合GBZ1、GBZ2.1、GBZ2.2等相关标准？

3)（监测机制）是否建立生产作业全过程监测系统，覆盖作业前环境检查（安全出口、照明、通风等）、作业中实时监控（职业病危害因素、设备运行状态等）、作业后清理维护全流程，监测数据可视化呈现且电子记录保存≥3年？

4)（风险评估）非重复性作业是否提前开展环境风险评估，包含自然灾害、工艺变更等外部因素，制定专项控制措施并执行？

5)（动态更新）是否每季度评审环节清单和区域划分图，根据生产变化、工艺调整、相关方变动等动态调整？

6)（相关方管理）是否与劳务派遣及相关方签订安全协议，明确作业环境合规责任，定期开展作业环境合规性监督检查？1)文档评审：查阅环节清单、区域划分图、规章制度、操作规程、监测机制文件、风险评估表、评审记录、安全协议；

2)现场观察：抽查作业区域边界标识、监测设备运行状态、作业前检查执行情况、相关方作业合规性；

3)访谈：询问安全管理人员清单梳理逻辑、岗位员工作业环境合规要求知晓度、相关方作业环境责任知晓情况；

4)抽样验证：抽查3-5份非重复性作业风险评估报告、相关方安全协议及监督检查记录、监测数据台账。1)《生产经营环节清单》《作业区域划分图》及评审记录；

2)修订后的规章制度、操作规程及审批文件（含与GBZ系列等标准的符合性说明）；

3)非重复性作业环境风险评估表及专项控制措施；

4)作业前环境检查记录、作业中监测数据台账（含可视化报告）、作业后清理维护记录；

5)监测设备校准证书、维护记录；

6)与劳务派遣及相关方签订的安全协议、相关方作业环境合规监督检查记录；

7)监测电子记录存档证明（保存时长≥3年）。1)环节清单未包含劳务派遣及相关方作业区域或废弃处置环节，存在管理遗漏；

2)规章制度未明确作业环境具体技术要求（如通风参数、职业病危害因素接触限值），或未符合GBZ系列标准；

3)未建立全过程监测系统，仅依赖人工不定期检查，或监测数据未可视化、电子记录保存不足3年；

4)非重复性作业未开展环境风险评估，或未考虑自然灾害、工艺变更等影响；

5)环节清单和区域划分图未定期评审更新，与生产实际（如新增工艺、相关方变动）不符；

6)未与相关方签订安全协议或未明确作业环境责任，未开展相关方作业环境合规监督检查。10.1.2生产现场环境安全要求落实落实建(构)筑物、生产区域道路、安全标志标识、照明、通风等安全要求，满足消防安全和职业健康管理要求，保持作业环境整洁。1)建(构)筑物安全管理；

2)生产区域道路合规性保障；

3)安全标志标识设置与维护；

4)照明与通风系统运行管理；

5)消防安全管理落实；

6)职业健康防护实施；

7)作业环境整洁维护；

8)应急设施配置与维护。1)（建构筑物）是否每年委托具备资质的第三方检测建(构)筑物结构强度、耐火等级，消防水池储水量和补水时间符合GB50016要求，安全出口宽度≥1.2米（人员密集场所≥1.4米），疏散门向疏散方向开启且无门禁阻碍（确需设置门禁的火灾时可自动释放）？

2)（道路管理）是否按标准施划消防车道（净宽≥4米、净高≥4米）和应急通道（宽度≥1.2米，人员密集场所≥1.4米），消防车道标注黄色网状实线标识，保持畅通且无占用堵塞，每月核查道路转弯半径、荷载满足运输和消防需求？

3)（标志标识）是否在醒目位置设置禁止/警告/指令/提示类安全标志（符合GB2894），应急通道设置方向指示标志，照明条件差的场所采用逆向反光或自发光材料，每半年检查维护，作业区域或工艺变更后7日内补充相应标志标识？

4)（照明要求）作业场所照度是否达标（一般作业区≥30lx、精密作业区≥500lx，符合GB/T50034），应急照明连续照明时间≥90min、疏散通道照度≥1lx，电源切换时间≤0.5秒，每月检查照明设备运行状态、每季度清洁灯具、每半年检测照度值？

5)（通风管理）是否通过自然或机械通风排除有毒有害气体和粉尘，粉尘浓度符合GBZ2.1职业接触限值，有毒有害区域配置机械排风系统，机械通风系统每季度校准风量监测装置，每半年维护除尘/排毒设备，每月检查通风设备运行状态并记录参数？

6)（消防安全）是否按GB50016要求配置消防设施（灭火器、消防水泵接合器等），每月检查设施完好性、每年委托检测机构检测，保持疏散通道、安全出口畅通，防火门闭门器、顺序器完好，消防水源保障水量和水压？

7)（职业健康）是否按频次开展职业病危害因素检测（粉尘作业场所每3个月1次，其他有毒有害场所每半年1次），检测点位覆盖主要作业区域及劳动者接触最高点，配置职业卫生防护设施和个体防护用品（符合GB39800），督促员工正确佩戴，建立职业健康监护档案（含职业病危害因素接触史、健康检查结果）？

8)（环境整洁）是否实施定置管理（含定置图），每日至少1次清扫保洁，垃圾日产日清，易燃物品单独存放于防爆柜并张贴“禁止烟火”标识，化学品存储区设置防渗漏托盘，设施按定置图摆放有序，无杂物堆放、通道无封堵？

9)（应急设施）是否在可能发生急性职业损伤的有毒有害工作场所设置报警装置、现场急救用品、冲洗设备、应急撤离通道和泄险区，标识清晰，定期维护确保有效？1)文档评审：查阅建(构)筑物检测报告、维护台账、照明/通风设备运行记录、职业病危害因素检测报告、清扫保洁记录、消防设施检测报告、职业健康监护档案；

2)现场观察：检查建(构)筑物安全出口状态、道路标线与标识、安全标志完整性、照明通风设备运行、消防设施配置、作业环境整洁度、应急设施配置与标识；

3)仪器检测：使用照度计、风量监测仪、粉尘/有毒气体检测仪等工具抽测相关参数；

4)访谈：询问工程管理人员建(构)筑物维护情况、岗位员工职业健康防护要求及应急设施使用知晓度。1)建(构)筑物结构强度、耐火等级检测报告（第三方资质证明）、维护台账；

2)生产区域道路设计文件、每日巡查记录、每月道路参数核查记录；

3)安全标志标识设置清单、检查维护记录；

4)照明照度检测报告、通风系统运行与校准记录；

5)消防设施配置清单、检查记录、年度检测报告；

6)职业病危害因素检测报告、职业健康监护档案、个体防护用品发放与使用记录；

7)作业环境定置图、每日清扫保洁记录、易燃物品存放台账、化学品防渗漏托盘检查记录；

8)急性职业损伤相关应急设施配置清单、维护记录、标识照片。1)建(构)筑物未定期委托第三方检测，安全出口宽度不足1.2米，疏散门未向疏散方向开启或门禁火灾时无法自动释放；

2)消防车道被占用，应急通道宽度未达1.2米，无黄色网状实线标识，每月未核查道路参数；

3)安全标志设置不醒目，照明条件差的场所未使用逆向反光或自发光材料，破损后未及时更换，工艺变更后未补充相应标志；

4)作业场所照度不达标，应急照明连续照明时间不足90min或电源切换时间超过0.5秒，未定期检测照度；

5)通风系统未定期维护，风量监测装置未每季度校准，粉尘浓度超过GBZ2.1职业接触限值，有毒有害区域未配置机械排风；

6)消防设施配置不足或过期未更换，疏散通道被杂物堵塞，防火门闭门器失效，消防水源水压不足；

7)职业病危害因素检测频次不足（粉尘作业未每3个月检测），检测点位未覆盖劳动者接触最高点，未建立职业健康监护档案，个体防护用品未按要求配置或员工未正确佩戴；

8)未实施定置管理或无定置图，每日清扫保洁未落实，易燃物品未单独存放，化学品存储区无防渗漏托盘，通道有封堵；

9)有毒有害工作场所未设置报警装置、急救用品等应急设施，或标识不清晰、未定期维护。10.1.3自然灾害预警应对及时获取自然灾害预警预报信息，分析研判对安全生产的影响，采取防范应对措施。1)预警信息获取渠道与机制；

2)风险研判的及时性与准确性；

3)防范应对措施的分级实施；

4)应急准备与演练保障；

5)复工安全评估。1)（信息渠道）是否仅通过国家授权部门（气象、地震、水利等）官方渠道（如国家预警信息发布中心）获取预警信息，建立24小时值守机制和多渠道（短信、广播、平台推送）同步通知机制，明确专人负责信息接收和传递？

2)（信息传递）是否在收到预警信息后1小时内组织安全、生产、工程等部门开展风险研判，采用风险评估矩阵分析对建(构)筑物、设备设施、作业区域的影响，形成研判报告并现场核实影响范围？

3)（分级应对）是否按预警级别（黄/橙/红）制定分级措施（黄色预警每2小时巡查1次、橙色预警限制动火等危险作业、红色预警全面停产撤离人员至应急避难场所）并严格执行？

4)（物资储备）是否储备挡水板、防雨布、应急照明、急救物资等应急物资，明确存放位置、责任人及维护要求，确保可随时调用？

5)（避难场所）是否规划应急避难场所，配备应急通讯、照明、基本生活设施及无障碍通道，定期检查维护？

6)（应急演练）是否每半年组织1次自然灾害应对演练，包含无脚本突击演练（比例≥30%），覆盖预警响应、人员撤离、复工检查全流程，演练后有评估报告并优化措施？

7)（复工检查）预警解除后是否在24小时内开展现场安全检查，评估建(构)筑物、设备设施损坏情况，形成检查报告，经审批合格后复工？

8)（应急通讯）是否配备应急通讯设备（对讲机、卫星电话等），定期测试确保有效？1)文档评审：查阅预警信息记录表、风险研判报告、分级应对措施文件、应急物资储备台账、演练方案与记录、复工检查报告、应急通讯设备测试记录；

2)现场观察：检查应急物资存放状态、应急避难场所设施配置与维护情况、应急通讯设备状态；

3)访谈：询问信息专员预警信息接收与传递流程、岗位员工应急撤离路线及避难场所知晓度；

4)演练验证：查看演练视频或记录（含无脚本演练），验证应对流程有效性。1)自然灾害预警信息记录表（含来源、级别、影响范围、接收时间）；

2)风险研判报告（含评估矩阵、影响结论、现场核实记录）；

3)分级防范应对措施文件、执行记录（巡查记录、作业限制通知、人员撤离清单）；

4)应急物资储备台账、领用记录、维护记录；

5)应急避难场所设置文件、维护记录、无障碍通道验收记录；

6)应急演练方案、记录（含无脚本演练）、评估报告；

7)预警解除后现场检查报告、复工审批记录；

8)应急通讯设备配置清单、测试记录。1)从非官方渠道获取预警信息，未建立24小时值守机制或多渠道通知机制，信息传递延迟；

2)收到预警信息后未在1小时内开展风险研判，未形成报告或未现场核实影响范围；

3)未按预警级别制定分级应对措施，红色预警未执行全面停产撤离；

4)应急物资储备不足、存放位置不明确或未定期维护，无法及时调用；

5)应急避难场所未配备必要设施、无无障碍通道或未定期维护；

6)未每半年组织自然灾害应对演练，或未开展无脚本突击演练，演练未覆盖全流程，无评估报告；

7)预警解除后未在24小时内开展现场安全检查，未评估即恢复生产；

8)未配备应急通讯设备或未定期测试，无法保障应急通讯畅通。10.2设备设施10.2.1设备设施建设-设计审查明确并落实设备设施设计审查的安全管理要求。1)设计审查制度建立情况；

2)设计审查参与主体与流程执行情况；

3)设计审查安全要点覆盖情况；

4)设计变更管理情况；

5)特种设备设计合规情况；

6)本质安全理念融入情况1)（制度建设）是否制定设备设施设计审查管理制度，明确审查标准、流程和责任分工？

2)（专家参与）设计审查是否邀请安全专家参与，重点核查本质安全设计（如安全联锁、紧急停机装置、自动保护功能）？

3)（合规性审查）是否对照《安全生产法》《特种设备安全法》等法规及GB5083-2023、GB/T44958-2024、GB2894-2025等标准开展设计合规性审查？

4)（审查记录）是否形成设计审查书面记录，明确审查意见、整改要求及落实情况？

5)（变更管理）设计审查后需变更设计的，是否重新履行审查程序并留存记录？

6)（特种设备专项）特种设备设计是否经有资质单位完成，是否符合设备登记、安全保护装置设计要求？

7)（本质安全融入）设计审查是否融入本质安全理念，分析评估可能存在的有害因素和风险，基于风险评估结果选取适用、可靠、经济的本质安全技术措施，并运用简化手段优化设计，确保操作简单实用？1)文档评审：查阅设计审查管理制度、审查记录、专家资质证明、合规性审查清单、设计变更审查记录；

2)访谈：询问技术部门、安全部门负责人及设计审查参与人员审查流程及要点；

3)抽样验证：抽查3-5份设备设计文件及对应审查记录，验证审查完整性；

4)专项核查：抽查特种设备设计文件，核实设计单位资质及合规性证明；

5)文件核查：查阅本质安全设计分析报告、风险评估结果融入设计的佐证材料1)设备设施设计审查管理制度；

2)设计审查记录（含专家意见、整改闭环记录）；

3)安全专家资质证明文件；

4)设计文件（图纸、技术规格书）；

5)合规性审查对照清单；

6)设计变更审查记录；

7)特种设备设计单位资质证书；

8)特种设备设计合规性审核记录；

9)本质安全设计分析报告、风险评估与设计融合佐证材料1)未建立设计审查管理制度，设计文件未经安全审查直接投入施工；

2)设计审查未邀请安全专家参与，未评估本质安全设计缺陷；

3)审查记录缺失关键意见或整改要求未跟踪落实；

4)未对照最新法规标准开展合规性审查，设计存在合规风险；

5)设计变更未重新履行审查程序，直接实施；

6)特种设备设计由无资质单位完成，未符合地方标准中安全保护装置设计要求；

7)设计审查未融入本质安全理念，未基于风险评估优化设计，存在先天安全隐患10.2.1设备设施建设-施工明确并落实设备设施施工的安全管理要求。1)施工单位资质管理情况；

2)施工过程安全管控情况；

3)施工变更管理情况；

4)施工质量控制情况；

5)特种设备施工专项管理情况；

6)施工过程职业病防护设施“三同时”落实情况1)（资质核查）施工单位是否具备相应施工资质，施工人员是否取得相关操作资格证书？

2)（安全交底）施工前是否进行安全技术交底，明确施工安全要求及风险防控措施？

3)（过程监督）是否安排专人对施工过程进行安全监督，落实安全防护措施（如高空作业防护、动火作业许可）？

4)（变更管理）施工过程中需变更设计的，是否履行审批程序并重新进行安全审查？

5)（质量控制）是否按施工方案及质量标准控制施工质量，留存关键工序质量记录？

6)（特种设备施工）特种设备施工单位是否取得相应许可资质，施工过程是否符合TSG08相关要求，是否接受监理单位监督？

7)（职业病防护“三同时”）施工过程中是否同步落实职业病防护设施的设计、施工要求，留存“三同时”相关记录？1)文档评审：查阅施工单位资质证书、人员资格证书、安全技术交底记录、施工监督记录、变更审批文件、关键工序质量记录；

2)现场观察：查看施工场地安全防护设施设置、施工人员操作规范性；

3)访谈：询问施工监督人员对施工安全风险的管控措施；

4)专项核查：查阅特种设备施工许可资质、监理记录、施工过程合规性报告；

5)文档核查：查阅职业病防护设施“三同时”设计审查记录、施工验收记录1)施工单位资质证书及人员操作资格证书；

2)安全技术交底记录（含签字确认）；

3)施工安全监督记录；

4)设计变更审批文件及重新审查记录；

5)施工安全协议；

6)关键工序质量验收记录；

7)特种设备施工许可资质证书；

8)特种设备施工监理记录；

9)特种设备施工过程合规性检查记录；

10)职业病防护设施“三同时”设计审查记录、施工验收记录1)选择无相应资质的施工单位，施工人员无证上岗；

2)未进行安全技术交底或交底内容不明确；

3)施工过程未安排专人监督，安全防护措施未落实；

4)擅自变更设计方案，未履行审批及重新审查程序；

5)未记录关键工序质量情况，施工质量无追溯依据；

6)特种设备施工单位无相应许可资质，施工过程未接受监理监督，不符合TSG08要求；

7)施工过程未同步落实职业病防护设施“三同时”要求，未留存相关记录10.2.1设备设施建设-试运行明确并落实设备设施试运行的安全管理要求。1)试运行方案制定情况；

2)试运行安全保障情况；

3)试运行数据记录与分析情况；

4)试运行期间应急管理情况；

5)特种设备试运行专项要求；

6)72小时连续运行测试落实情况1)（方案编制）是否制定试运行方案，明确试运行范围、步骤、安全注意事项及应急措施？

2)（人员配备）试运行是否安排专业技术人员参与监护，操作人员是否经培训合格？

3)（参数监测）试运行过程中是否重点监测设备运行参数（压力、温度、振动等）、安全设施功能及有无异常情况？

4)（记录归档）是否如实记录试运行数据，形成试运行报告并归档？

5)（应急准备）试运行现场是否配备应急物资，相关人员是否掌握应急处置流程？

6)（特种设备试运行）特种设备试运行是否按规定要求开展，是否测试安全保护装置有效性，是否形成专项试运行报告？

7)（连续运行测试）对关键设备是否开展不少于72小时的连续运行测试，记录运行参数稳定性及安全设施可靠性？1)文档评审：查阅试运行方案、操作人员培训记录、试运行报告及数据记录、应急物资清单；

2)现场观察：查看试运行现场安全防护设置、应急物资配备；

3)访谈：询问试运行监护人员应急处置流程掌握情况；

4)模拟测试：抽查应急物资有效性及应急响应流程；

5)专项核查：查阅特种设备试运行专项方案、安全保护装置测试记录、试运行验收报告；

6)数据核查：查阅72小时连续运行测试记录、参数趋势分析报告1)设备设施试运行方案；

2)操作人员培训考核记录；

3)试运行数据记录（压力、温度、振动等参数）；

4)试运行报告（含异常情况处置记录）；

5)应急物资配备清单及检查记录；

6)应急演练记录（若有）；

7)特种设备试运行专项方案；

8)特种设备安全保护装置测试记录；

9)特种设备试运行验收报告；

10)72小时连续运行测试记录、参数趋势分析报告1)未制定试运行方案或方案未明确安全注意事项及应急措施；

2)试运行操作人员未培训合格上岗，未安排专业人员监护；

3)试运行过程未监测关键运行参数，未记录异常情况；

4)试运行报告缺失或未归档，数据记录不完整；

5)试运行现场未配备应急物资，相关人员不掌握应急处置流程；

6)特种设备试运行未按地方标准要求开展，未测试安全保护装置，未形成专项报告；

7)关键设备未开展72小时连续运行测试，未验证运行稳定性及安全设施可靠性10.2.1设备设施建设-竣工验收明确并落实设备设施竣工验收的安全管理要求。1)竣工验收组织与程序情况；

2)竣工验收内容覆盖情况；

3)验收结果处置情况；

4)技术资料归档情况；

5)特种设备验收专项要求；

6)消防、环保验收同步落实情况1)（组织架构）是否由设备管理部门牵头，联合安全、使用、施工、监理等部门共同参与验收？

2)（验收内容）验收是否核查设备设施符合设计要求、安全标准及合同约定，安全设施是否齐全有效（如防护栏、安全阀、紧急切断阀）？

3)（资料核查）是否核查设备技术资料完整性，包括质量合格证明、安装说明书、监督检验证明、监造记录（若有）等？

4)（结果处置）验收不合格的，是否提出整改意见并跟踪落实，重新验收合格后方可投入使用？

5)（归档要求）验收合格后，是否将全部技术资料整理归档，建立设备技术档案？

6)（特种设备验收）特种设备是否经监督检验合格并取得使用登记证书，是否符合规定的验收项目要求，标识是否按规定设置？

7)（消防环保验收）是否同步完成消防、环保相关验收，取得相应验收合格证明文件？1)文档评审：查阅竣工验收报告、技术资料归档清单、整改通知及复查记录、监造记录（若有）；

2)现场观察：查看设备设施安装质量、安全设施配置情况；

3)抽样验证：抽查2-3台设备的验收记录及对应技术资料；

4)专项核查：查阅特种设备监督检验报告、使用登记证书、标识设置验收记录；

5)证书核查：查阅消防验收合格证明、环保验收合格证明1)设备设施竣工验收报告（含参与部门签字）；

2)设备技术资料归档清单（设计文件、合格证明、监造记录等）；

3)整改通知及复查验收记录；

4)安全设施功能测试报告；

5)设备技术档案建档记录；

6)特种设备监督检验报告；

7)特种设备使用登记证书；

8)特种设备标识设置验收记录；

9)消防验收合格证明文件、环保验收合格证明文件1)竣工验收未组织安全部门或监理参与，验收程序不合规；

2)验收未核查安全设施有效性，遗漏关键安全指标；

3)设备技术资料缺失（如监造记录未留存），未完整归档；

4)验收不合格未整改或整改后未重新验收即投入使用；

5)未建立完整设备技术档案，技术资料管理混乱；

6)特种设备未取得监督检验合格证明及使用登记证书，标识设置不符合地方标准要求；

7)未同步完成消防、环保验收或未取得合格证明即投入使用10.2.1设备设施建设-购置与验收调试购置、使用符合安全要求、质量合格的设备设施，并对设备设施进行验收、调试。1)设备购置安全管控情况；

2)设备验收程序执行情况；

3)设备调试达标情况；

4)供应商管理情况；

5)特种设备购置专项要求；

6)设备安全认证核查情况1)（采购管控）是否明确设备采购安全技术要求，核实供应商资质（如生产许可证、防爆合格证），索取安全技术说明书、质量合格证明等资料？

2)（供应商管理）是否建立供应商管理制度，对供应商进行评估和动态管理？

3)（到货验收）设备到货后是否组织开箱验收，核查设备外观、附件及质量证明文件完整性？

4)（安装调试）是否由具备资质的单位进行安装调试，调试过程是否测试设备运行参数及安全功能？

5)（达标确认）调试合格后是否签署验收记录，明确设备符合安全使用要求后方可交付使用？

6)（特种设备购置）特种设备购置是否选择有生产许可资质的供应商，是否核实设备出厂监督检验证明，是否核查标识要素完整性？

7)（安全认证核查）购置设备是否取得必要的安全认证（如防爆认证、CCC认证），是否核查认证文件有效性？1)文档评审：查阅采购合同、供应商资质文件、供应商评估记录、质量合格证明、验收记录、调试报告；

2)现场观察：查看设备外观完好情况、安全附件配置；

3)访谈：询问采购人员供应商资质核查流程，操作人员设备调试情况；

4)专项核查：查阅特种设备供应商生产许可证、出厂监督检验证明、标识要素核查记录；

5)证书核查：查阅设备安全认证证书（防爆认证、CCC认证等）、认证有效性核查记录1)设备采购合同（含安全技术要求条款）；

2)供应商资质文件（生产许可证、防爆合格证等）；

3)供应商评估及管理记录；

4)设备质量合格证明、监督检验证明；

5)开箱验收记录、安装调试报告；

6)设备交付使用确认单；

7)特种设备供应商生产许可证；

8)特种设备出厂监督检验证明；

9)特种设备标识要素核查记录（含编码、状态标识等）；

10)设备安全认证证书、认证有效性核查记录1)采购设备未核查供应商资质，使用无安全认证的不合格设备；

2)未建立供应商管理制度，供应商无评估记录；

3)到货验收未核查质量证明文件，设备附件缺失未发现；

4)安装调试未测试安全功能，调试不合格即交付使用；

5)验收记录缺失关键签字，未明确设备安全使用结论；

6)特种设备购置选择无生产许可资质供应商，未核实出厂监督检验证明，标识要素不完整；

7)购置设备未取得必要安全认证或认证文件过期失效10.2.2设备设施运行-规范化管理对设备设施运行进行规范化管理，确保其始终处于安全可靠的运行状态。1)运行管理制度建立情况；

2)运行操作规范执行情况；

3)运行状态监控情况；

4)设备润滑与维护情况；

5)特种设备运行专项管理；

6)设备技术状态定期评估情况1)（制度建设）是否制定设备运行操作规程、巡检制度、异常处置流程、润滑管理制度等规范化管理制度？

2)（人员要求）操作人员是否经培训合格持证上岗，严格遵守操作规程？

3)（日常巡检）是否制定日常点检计划，明确点检项目、标准、频次及责任人，如实记录点检结果？

4)（异常处置）发现设备运行异常是否立即停机报告，采取应急措施，禁止“带病运行”？

5)（润滑管理）是否按润滑标准开展设备润滑工作，留存润滑记录，确保润滑油质合格？

6)（特种设备运行）是否按总局第74号令要求落实特种设备安全总监、安全员职责，建立日管控、周排查、月调度制度，特种设备运行参数是否符合安全技术规范？

7)（技术状态评估）是否定期对设备技术状态（如劣化程度、安全设施有效性）进行评估，形成评估报告并作为维护依据？1)文档评审：查阅运行管理制度、操作规程、点检计划、点检记录、异常处置记录、润滑记录；

2)现场观察：查看操作人员操作规范性、设备运行状态、润滑情况；

3)抽样验证：抽查5-10份点检记录及润滑记录，访谈3-5名操作人员操作规程掌握情况；

4)专项核查：查阅特种设备安全总监/安全员任命文件、日管控记录、周排查报告、月调度纪要；

5)报告核查：查阅设备技术状态评估报告、维护计划调整记录1)设备设施运行管理制度、安全操作规程、润滑管理制度；

2)操作人员培训考核证书、上岗记录；

3)日常点检计划及点检记录；

4)设备运行异常处置记录、故障报告；

5)设备运行参数记录（压力、温度等）；

6)设备润滑记录、润滑油质检测报告；

7)特种设备安全总监/安全员任命文件及职责文件；

8)特种设备日管控检查记录、周排查治理报告、月调度会议纪要；

9)特种设备运行参数监控记录；

10)设备技术状态评估报告、维护计划调整记录1)未制定设备运行规范化管理制度，操作规程或润滑制度不明确；

2)操作人员未培训合格上岗，违规操作设备；

3)未制定日常点检计划，或点检记录不完整、虚假记录；

4)设备运行参数超限未及时处置，“带病运行”；

5)未按润滑标准开展润滑工作，润滑记录缺失或油质不达标；

6)未按要求配备特种设备安全总监/安全员，未建立日管控、周排查、月调度制度，运行参数超出安全技术规范要求；

7)未定期开展设备技术状态评估，维护计划未结合设备劣化情况调整10.2.2设备设施运行-在线监测系统对危险性较大的设备设施建立在线监测系统，对其运行状态参数进行监测、监控、预警、跟踪分析和处理。1)在线监测系统建设情况；

2)监测参数与预警设置情况；

3)系统运行与处置情况；

4)系统兼容与数据安全情况；

5)特种设备监测系统专项要求；

6)监测数据传输与分析闭环情况1)（系统建设）是否对危险性较大的设备设施（如压力容器、高压反应釜、大型起重机械）全部建立在线监测系统？

2)（参数覆盖）监测系统是否覆盖压力、温度、液位、振动等关键运行参数，采集频率满足实时监控需求（如高频振动参数每秒采集1次）？

3)（预警设置）是否合理设定预警阈值，明确一级/二级预警响应时限（如一级预警10分钟内现场处置）及处置流程？

4)（系统运维）是否定期对监测系统进行校准维护，确保数据准确、传输稳定，形成“预警-处置-验证”闭环？

5)（兼容与安全）监测系统是否兼容企业安全生产管理信息系统，数据传输是否采用加密方式防篡改？

6)（特种设备监测）特种设备监测系统是否接入安全管理平台，是否按法规和标准要求监测安全保护装置状态，预警信息是否同步至安全总监及安全员？

7)（数据闭环）监测数据是否实时上传至安全生产管理信息系统，异常数据是否进行关联分析，处置结果是否反馈至系统形成闭环？1)文档评审：查阅危险性较大设备清单、在线监测系统建设方案、预警阈值设定文件、系统运维记录、预警处置台账、数据加密传输证明；

2)现场观察：查看中控室可视化监控界面、传感器安装及运行状态；

3)模拟测试：随机选取1-2台设备触发预警，验证响应及时性；

4)专项核查：查阅特种设备监测系统接入证明、安全保护装置状态监测记录、预警信息推送记录；

5)系统核查：查看安全生产管理信息系统数据上传记录、异常数据分析报告、处置闭环反馈记录1)危险性较大设备设施清单及风险评估报告；

2)在线监测系统建设方案、技术说明书；

3)监测参数采集记录、预警日志；

4)系统校准维护记录、传感器校准证书；

5)预警处置台账（含响应时间、处置措施、验证结果）；

6)数据加密传输技术说明；

7)特种设备监测系统接入安全管理平台证明；

8)特种设备安全保护装置状态监测记录；

9)预警信息推送至安全总监/安全员的记录；

10)安全生产管理信息系统数据上传记录、异常数据分析报告、处置闭环反馈记录1)未对危险性较大设备建立在线监测系统，或系统未覆盖关键参数；

2)预警阈值设定不合理，未明确响应时限，异常报警未推送至责任人；

3)监测系统未定期校准维护，数据不准确、传输中断；

4)预警信息未及时处置，未形成闭环管理记录；

5)系统不兼容企业安全生产管理信息系统，数据传输未加密存在篡改风险；

6)特种设备监测系统未接入安全管理平台，未监测安全保护装置状态，预警信息未同步至安全管理人员；

7)监测数据未实时上传系统，异常数据未进行关联分析，处置结果未反馈形成闭环10.2.2设备设施运行-安全设施检查与维护安排人员负责安全设施检查与监测，定期检测维护。1)安全设施管理责任落实情况；

2)检查与监测频次执行情况；

3)检测维护与整改情况；

4)应急设施维护情况；

5)特种设备安全设施专项维护；

6)安全设施完整性与功能有效性验证情况1)（责任分工）是否指定具备相应资质的人员负责安全设施检查与监测，明确岗位职责？

2)（检查频次）是否按规定开展日常检查（如防护栏每日巡检）、定期检测（如气体探测器每月校准、应急照明每月测试）？

3)（维护记录）检查与监测是否形成可追溯记录，发现问题是否立即整改，检测不合格的是否立即停用更换？

4)（第三方检测）需强制检定的安全设施（如安全阀）是否委托具备资质的第三方机构定期检测？

5)（应急设施）应急照明、急救箱、逃生通道等应急设施是否定期检查，确保完好有效？

6)（特种设备安全设施）特种设备安全保护装置（如电梯紧急报警装置、起重机械起重量限制器）是否按要求定期检查，自动扶梯急停开关、防夹装置是否完好有效？

7)（完整性验证）是否定期验证安全设施（如防护栏、联锁装置）的完整性，功能测试是否覆盖所有关键安全设施？1)文档评审：查阅安全设施台账、检查记录、检测报告、整改记录、应急设施检查记录；

2)现场观察：查看安全设施外观完整性、功能有效性、应急设施配置情况；

3)访谈：询问安全设施管理人员检查流程及问题处置权限；

4)专项核查：查阅特种设备安全保护装置检查记录、定期检验报告、功能测试记录；

5)记录核查：查阅安全设施完整性验证记录、全范围功能测试报告1)安全设施台账（含名称、型号、安装位置、责任人）；

2)安全设施日常检查记录、定期检测报告；

3)安全设施整改记录、不合格设施停用及更换记录；

4)第三方检测机构资质证书、检定证书；

5)应急设施检查记录、应急物资台账；

6)特种设备安全保护装置检查记录；

7)特种设备定期检验报告；

8)自动扶梯/电梯安全设施功能测试记录；

9)安全设施完整性验证记录、全范围功能测试报告1)未明确安全设施检查责任人，岗位职责空缺；

2)未按规定频次开展检查与监测，如防护栏未每日巡检、气体探测器超期未校准；

3)检查记录缺失或不完整，发现问题未及时整改；

4)强制检定类安全设施未委托第三方检测，或检测不合格仍继续使用；

5)应急设施未定期检查，应急照明失效、急救箱药品过期；

6)特种设备安全保护装置未按地方标准定期检查，自动扶梯急停开关失效、防夹装置损坏未及时更换；

7)未定期验证安全设施完整性，功能测试未覆盖所有关键安全设施，存在防护盲区10.2.3设备设施检维修-计划制定根据设备状况制定检维修计划，加强日常、定期、年度检维修以及临时抢修管理。1)检维修计划编制依据与完整性；

2)各类检维修管理覆盖情况；

3)计划动态调整情况；

4)检维修费用保障情况；

5)特种设备检维修专项计划；

6)检维修风险预评估情况1)（计划编制）是否结合设备运行年限、故障频次、技术状态、风险评估结果等制定日常、定期、年度检维修及临时抢修计划？

2)（计划内容）计划是否明确检维修项目、时间、责任人、安全要求、质量标准及资源需求？

3)（分类管理）是否对日常维护、定期检修、年度大修、临时抢修实行分类管控，明确各自管理要求？

4)（动态调整）是否根据设备故障情况及隐患排查结果，及时调整检维修计划？

5)（费用保障）检维修费用是否纳入预算，保障计划顺利实施？

6)（特种设备检维修）特种设备检维修计划是否结合定期检验周期制定，是否明确安全保护装置检维修要求，是否按总局第74号令要求由安全员跟踪落实？

7)（风险预评估）制定检维修计划前是否对检维修过程可能存在的风险（如能量隔离、高空作业）进行预评估，针对性制定管控措施？1)文档评审：查阅设备技术档案、故障记录、风险评估报告、检维修计划、计划调整审批文件、检维修费用预算表；

2)访谈：询问设备管理部门负责人计划编制依据、调整流程及费用保障情况；

3)抽样验证：抽查3-5份检维修计划，核实与设备状况的匹配度；

4)专项核查：查阅特种设备定期检验计划、安全保护装置检维修方案、安全员跟踪记录；

5)报告核查：查阅检维修风险预评估报告、风险管控措施清单1)设备技术档案（运行记录、故障记录、维护历史）；

2)设备设施检维修计划（含日常、定期、年度、临时抢修）；

3)风险评估报告、隐患排查记录（作为计划调整依据）；

4)检维修计划调整审批文件；

5)检维修费用预算表及执行记录；

6)特种设备定期检验计划；

7)特种设备安全保护装置检维修方案；

8)安全员检维修跟踪落实记录；

9)检维修风险预评估报告、风险管控措施清单1)检维修计划未结合设备实际状况及风险评估结果制定，针对性不强；

2)计划未覆盖临时抢修，或未明确各类检维修的安全要求、质量标准；

3)未根据设备故障及隐患排查结果动态调整计划；

4)计划内容不完整，缺失责任人、资源需求等关键信息；

5)检维修费用未纳入预算，影响计划实施；

6)特种设备检维修计划未结合定期检验周期，未明确安全保护装置检维修要求，安全员未跟踪落实；

7)未开展检维修风险预评估，对潜在风险未制定针对性管控措施10.2.3设备设施检维修-安全设施防护与复原因检维修拆除的安全设施应采取临时性防护措施，检维修完毕后应立即复原。1)临时防护措施落实情况；

2)安全设施复原及时性与有效性；

3)过程记录与验证情况；

4)能量隔离管理情况；

5)特种设备检维修专项防护；

6)临时防护措施合规性与监护落实情况1)（防护方案）拆除安全设施前是否制定临时性防护措施方案，明确防护方式、责任人及期限？

2)（现场防护）是否按方案采取临时警示围挡、专人监护、设置警示标志等防护措施，确保作业安全？

3)（能量隔离）检维修前是否对设备进行能量隔离（如断电、断气、上锁挂牌LOTO），留存隔离确认记录？

4)（及时复原）检维修完毕后是否立即复原安全设施，未复原前不得恢复设备运行？

5)（功能验证）复原后是否测试安全设施功能有效性（如防护栏稳固性、安全阀起跳压力）？

6)（特种设备检维修）特种设备检维修拆除安全保护装置后，是否设置符合GB2894-2025要求的安全警示标志，复原后是否按规定要求验证安全装置功能？

7)（合规监护）临时防护措施是否符合现场风险等级（如拆除防护栏时设置高度不低于1.2米的临时警示围挡），专人监护是否全程在岗并记录？1)文档评审：查阅临时防护措施方案、能量隔离确认记录、安全设施复原记录、功能验证报告；

2)现场观察：查看检维修现场临时防护设置、复原后安全设施状态；

3)访谈：询问维修人员临时防护措施执行要求、能量隔离流程及复原流程；

4)专项核查：查阅特种设备检维修安全警示标志设置记录、安全装置功能验证报告；

5)记录核查：查阅临时防护措施合规性检查记录、专人监护值班记录1)安全设施临时防护措施方案；

2)能量隔离确认记录（含上锁挂牌记录）；

3)临时防护措施执行记录（含监护记录）；

4)安全设施复原记录；

5)安全设施功能验证报告（如测试数据、签字确认）；

6)特种设备检维修安全警示标志设置记录；

7)特种设备安全装置功能验证报告；

8)GB2894-2025安全标志合规性检查记录；

9)临时防护措施合规性检查记录、专人监护值班记录1)拆除安全设施未制定临时防护方案，或未采取防护措施；

2)临时防护措施不到位，如未设置警示围挡、无专人监护；

3)检维修前未进行能量隔离或隔离未确认，存在安全风险；

4)检维修完毕后未立即复原安全设施，或复原不彻底；

5)安全设施复原后未验证功能有效性，存在防护失效风险；

6)特种设备检维修拆除安全装置后未设置合规警示标志，复原后未验证安全装置功能，不符合地方标准要求；

7)临时防护围挡高度不足1.2米，未符合风险等级要求，专人监护脱岗未记录10.2.4设备设施停用、拆除与报废-审批程序设备设施的停用、拆除与报废应履行审批程序。1)停用审批流程执行情况；

2)拆除审批流程执行情况；

3)报废审批流程执行情况；

4)佐证材料完整性情况；

5)特种设备停用/拆除/报废专项审批；

6)审批层级与签字确认情况1)（停用审批）设备停用是否由使用部门提交申请，说明原因、期限及安全措施（如切断能源、张贴停用标识），经设备管理部门审核批准？

2)（拆除审批）设备拆除是否提交申请，附安全风险分析报告及作业方案，经设备管理部门、安全部门审核，企业负责人批准？

3)（报废审批）设备报废是否经技术鉴定、安全评估，提交申请及佐证材料（如检测报告、技术淘汰证明），按规定层级审批，特种设备是否向监管部门备案？

4)（独立审批）停用、拆除、报废是否单独履行审批程序，未合并操作？

5)（佐证材料）审批过程中是否提供完整佐证材料，确保审批依据充分？

6)（特种设备专项）特种设备停用是否按TSG08要求办理停用手续，拆除是否经监管部门批准，报废是否完成注销登记并向监管部门报告？

7)（层级签字）审批文件是否按规定层级签字确认（如申请、审核、批准环节签字完整），无代签、漏签情况？1)文档评审：查阅停用/拆除/报废申请表、审批文件、技术鉴定报告、安全评估报告、佐证材料、特种设备备案证明；

2)访谈：询问使用部门、设备管理部门负责人审批流程及权限；

3)抽样验证：抽查5-8份审批文件，核实流程完整性及佐证材料充分性；

4)专项核查：查阅特种设备停用手续、拆除批准文件、报废注销登记证明；

5)文件核查：查阅审批文件签字台账、签字真实性验证记录1)设备设施停用申请表、审批文件；

2)设备设施拆除申请表、审批文件、风险分析报告；

3)设备设施报废申请表、技术鉴定报告、审批文件；

4)特种设备报废注销备案证明；

5)审批佐证材料（检测报告、技术淘汰证明等）；

6)特种设备停用手续凭证；

7)特种设备拆除批准文件；

8)特种设备报废注销登记证明及监管部门报告记录；

9)审批文件签字台账、签字真实性验证记录1)设备停用未履行审批程序，擅自停用且未采取安全措施；

2)拆除设备未审批或审批流程不全，未开展风险分析；

3)报废设备未进行技术鉴定，特种设备未向监管部门备案；

4)停用、拆除、报废合并审批，未单独履行程序；

5)审批佐证材料不完整，审批依据不充分；

6)特种设备停用未办理相关手续，拆除未经监管部门批准，报废未完成注销登记；

7)审批文件签字不全、代签或漏签，审批层级不符合规定10.2.4设备设施停用、拆除与报废-安全风险分析与作业方案进行安全风险分析，制定作业方案。1)安全风险分析全面性与深度；

2)作业方案针对性与完整性；

3)方案与风险分析衔接情况；

4)方案应急措施完备情况；

5)特种设备作业专项方案；

6)风险分析方法合规性与作业方案交底情况1)（风险分析）是否针对停用、拆除、报废作业，采用JHA、设备树分析法等识别潜在风险（如介质泄漏、吊装坍塌），评估可能性与后果严重性？

2)（措施制定）是否根据风险分析结果，制定风险管控措施，补充现有控制措施不足？

3)（方案编制）作业方案是否明确作业流程、责任分工、安全措施、质量标准及应急处置，针对具体作业对象制定？

4)（方案审批）作业方案是否经技术部门、安全部门审核，企业负责人批准后执行？

5)（应急措施）作业方案中是否明确应急处置流程、应急物资配置及应急人员职责？

6)（特种设备作业）特种设备拆除作业方案是否包含安全保护装置拆除顺序、剩余介质处置、吊装安全措施，是否符合规定要求，应急方案是否针对特种设备特性制定？

7)（方法合规）风险分析是否采用合规的分析方法（如LEC法量化分析），作业方案是否向所有参与作业人员交底并签字确认？1)文档评审：查阅安全风险分析报告、作业方案、方案审批文件、应急物资清单；

2)访谈：询问风险分析参与人员分析方法及关键风险点；

3)现场观察：查看作业方案在现场的执行情况、应急物资配备情况；

4)专项核查：查阅特种设备拆除作业专项方案、介质处置记录、吊装安全评估报告；

5)记录核查：查阅风险分析方法合规性说明、作业方案交底记录（含签字）1)安全风险分析报告（含风险识别清单、评估结果、管控措施）；

2)设备设施停用/拆除/报废作业方案；

3)作业方案审核审批文件；

4)风险分析与方案衔接确认记录；

5)应急物资清单及检查记录；

6)特种设备拆除作业专项方案；

7)特种设备剩余介质处置记录；

8)特种设备吊装安全评估报告；

9)风险分析方法合规性说明、作业方案交底记录（含签字）1)未开展安全风险分析，或分析不全面，遗漏关键风险点；

2)作业方案未结合风险分析结果制定，风险管控措施缺失；

3)作业方案内容不完整，未明确作业流程、质量标准；

4)作业方案未审批或审批层级不足，直接投入使用；

5)作业方案中未明确应急处置措施，应急物资未配备；

6)特种设备拆除方案未明确安全保护装置拆除顺序，剩余介质处置不当，未符合地方标准要求；

7)风险分析方法不合规，未进行量化分析，作业方案未向参与人员交底或无签字确认10.2.4设备设施停用、拆除与报废-安全标志设置与人员培训交底在现场设置明显的安全标志，对相关作业人员进行培训和安全技术交底。1)安全标志设置合规性情况；

2)安全标志维护与更新情况；

3)培训内容针对性情况；

4)安全技术交底完整性情况；

5)特种设备作业专项培训交底；

6)安全标志设置位置与观察角度合规情况1)（标志类型）是否按作业类型设置相应安全标志（如停用设备贴“设备停用，禁止操作”、拆除区域设“禁止入内”+“当心吊装”）？

2)（标志合规）安全标志是否符合GB2894-2025规定，图形符号、安全色搭配合规？

3)（设置时机）安全标志是否在作业前设置、作业后及时移除？

4)（培训内容）是否通过案例讲解、实操演示等方式开展培训，内容覆盖作业风险、操作规范、应急程序？

5)（技术交底）交底是否在作业前完成，告知作业风险、安全措施、操作规范及应急程序，作业中断超过24小时是否重新交底？

6)（特种设备作业）特种设备停用/拆除/报废作业的培训交底是否包含特种设备特性、安全保护装置处置、应急处置要点？

7)（设置要求）安全标志设置位置是否满足“观察者位于最大观察距离时最小夹角不小于75°”，确保作业人员清晰可见？1)文档评审：查阅安全标志设置计划、培训教材、培训考核记录、安全技术交底记录（含签字）；

2)现场观察：查看安全标志设置位置、清晰度、合规性，是否有破损或模糊情况；

3)访谈：询问作业人员培训内容掌握情况、交底信息知晓情况；

4)专项核查：查阅特种设备作业培训课件、交底记录、标志设置合规性检测记录；

5)现场检测：使用角度测量工具验证安全标志观察夹角是否达标1)安全标志设置计划、合规性检查表；

2)培训教材、培训签到表、考核成绩；

3)安全技术交底记录（含交底时间、内容、人员签字）；

4)安全标志维护记录（含更换、移除记录）；

5)特种设备作业培训课件、专项交底记录；

6)GB2894-2025标准文本；

7)安全标志观察夹角检测记录、设置位置示意图1)未按作业类型设置相应安全标志，或标志类型错误；

2)安全标志不符合GB2894-2025规定，图形符号或安全色错误；

3)作业后未及时移除安全标志，或标志破损、模糊未更换；

4)培训内容缺乏针对性，未结合作业实际风险；

5)交底未在作业前完成，内容不完整，作业中断后未重新交底；

6)特种设备作业培训交底未覆盖特种设备特性及应急要点；

7)安全标志设置位置不当，观察夹角小于75°，作业人员无法清晰识别10.3危险作业10.3.1总体要求（情形、分级、许可、实施、监督检查、闭环管理）明确危险作业的情形、分级、许可、实施、监督检查等要求，对作业前、作业中、作业后进行闭环管理。1)危险作业情形界定与动态更新情况；

2)危险作业分级标准制定与备案情况；

3)许可、实施、监督检查全流程管理要求建立情况；

4)作业前-中-后闭环管理机制运行情况；

5)多类型危险作业协同管理情况。1)（情形界定）是否全面梳理并明确本企业危险作业类型清单，覆盖生产、检维修等全场景，包含动火、受限空间、动土、高处、吊装、临时用电、管线打开、潜水、盲板抽堵、断路等作业类型？

2)（分级管理）是否制定量化分级标准（结合风险程度、事故后果），划分为特级、一级、二级等并报属地应急管理部门备案，其中动火、吊装等作业按规定明确分级阈值？

3)（全流程要求）是否建立涵盖许可、实施、监督检查的管理制度，明确各环节管控节点与责任边界，同一作业涉及两种及以上危险作业时是否分别办理许可并指定总负责人？

4)（闭环机制）是否构建“申请-审批-实施-监护-完工-验收-整改”全流程台账，实现全程可追溯，作业许可票（证）规范管理，无涂改、代签？

5)（动态更新）是否每半年至少一次动态更新危险作业清单，新增作业类型及时纳入管控，固定动火区等特殊区域是否定期复核？

6)（作业现场管控）作业现场是否设置警示标志、警戒区，控制作业人数，禁止无关人员进入，作业人员按要求穿戴个体防护装备？1)文档评审：查阅危险作业清单、分级标准及备案回执、管理制度、闭环管理台账、更新记录、作业许可票（证）；

2)现场观察：查看作业现场风险等级警示标识、清单公示情况、警戒区设置、个体防护装备佩戴；

3)访谈：询问安全管理部门负责人、作业负责人对情形界定、分级标准、多作业协同管理要求的掌握程度；

4)抽样验证：抽查3-5类危险作业的闭环管理记录，核实流程完整性及多作业协同管理情况。1)《危险作业类型清单》（签字审批版、动态更新记录）；

2)《危险作业风险分级标准》（含量化指标、备案回执，明确动火、吊装等作业分级阈值）；

3)危险作业安全管理制度（含许可、实施、监督检查、多作业协同管理要求）；

4)闭环管理台账（含申请、审批、实施、监护、完工等记录）；

5)作业许可票（证）（含多作业协同许可记录）；

6)作业现场风险等级警示标识、警戒区设置、个体防护装备佩戴照片；

7)固定动火区定期复核记录。1)危险作业情形辨识不全，遗漏管线打开、潜水等特殊作业类型；

2)分级标准无量化指标，未按规定明确动火、吊装等作业分级阈值，主观判定风险等级，与实际风险不匹配；

3)未建立全流程管理制度，许可审批与现场实施脱节，同一作业涉及多种危险作业未分别办理许可；

4)闭环管理台账缺失关键环节记录，作业许可票（证）存在涂改、代签，流程断点；

5)未动态更新危险作业清单，固定动火区未定期复核，新增作业未纳入管控；

6)作业现场未设置警戒区或警示标志，无关人员随意进入，作业人员未规范穿戴个体防护装备。10.3.2作业前准备（安全风险分析）开展安全风险分析，明确安全防护措施与应急措施。1)安全风险分析的及时性与全面性；

2)安全防护措施的针对性与落实情况；

3)应急措施的可行性与衔接情况；

4)风险分析与作业许可的衔接情况。1)（分析时机）是否在作业前3个工作日内开展风险分析，作业条件变更后24小时内重新分析，应急抢险作业按应急预案快速开展风险评估？

2)（分析方法）高风险作业是否采用定量分析（如风险矩阵法），其他作业采用定性分析（JHA/SCL/JSA），涉及多类型危险作业时是否统筹分析交叉风险？

3)（分析范围）是否覆盖危险物质、作业环境、工具、人员、交叉作业、地下隐蔽设施、气象条件等全要素？

4)（防护措施）是否针对分析结果制定“一风险一措施”，明确技术与管理类防护措施，涉及能量隔离的是否采取盲板隔离等可靠方式，不采用关闭阀门或水封代替？

5)（应急衔接）应急措施是否与企业应急预案衔接，明确应急物资、疏散路线、联络机制，作业现场配备相应应急设施与救援装备？

6)（措施落实）作业前是否逐项核查防护措施与应急措施落实情况，形成确认记录，涉及气体检测的是否按要求完成检测？

7)（衔接许可）风险分析结果是否作为作业许可审批的必要依据，未完成风险分析的不得审批作业许可？1)文档评审：查阅风险分析报告、分析工作表、防护/应急措施清单、措施落实检查表、气体检测记录；

2)现场观察：抽查高风险作业现场，验证防护措施落地痕迹、应急物资配置；

3)访谈：询问作业负责人、分析人员对分析方法、交叉风险管控的掌握及参与情况；

4)第三方证据：核查分析人员培训合格证书、应急物资校验记录。1)《安全风险分析报告》（含作业条件变更分析记录、交叉风险分析内容）；

2)JHA/SCL/JSA分析工作表（参与人员签字）；

3)安全防护措施清单、应急措施实施方案；

4)措施落实检查表（签字确认）；

5)分析人员培训合格证书；

6)应急物资配置台账及校验记录；

7)气体检测记录（含检测时间、位置、结果）；

8)能量隔离确认记录（盲板隔离示意图、上锁挂牌记录）。1)风险分析未覆盖全要素，遗漏交叉作业、地下隐蔽设施、气象条件等关键风险源；

2)高风险作业未采用定量分析，仅简单定性描述风险，多类型危险作业未统筹分析交叉风险；

3)防护措施与风险不匹配，有毒环境未配置空气呼吸器等关键装备，能量隔离采用关闭阀门代替盲板；

4)应急措施未与企业应急预案衔接，应急物资未放置在易获取位置，作业现场未配备相应应急救援装备；

5)作业前未实地核查措施落实情况，仅依赖书面记录，气体检测未按要求开展；

6)风险分析结果未作为作业许可审批依据，未完成风险分析即审批作业许可。10.3.3作业许可审批（作业许可审批、作业人员准备）严格履行作业许可审批程序，检查作业人员准备情况。1)作业许可审批流程的规范性；

2)审批权限与风险分级的匹配性；

3)作业人员资质与能力达标情况；

4)人员状态核查的严格性；

5)作业许可票（证）管理规范性。1)（审批流程）是否建立“申请-审核-现场核查-签发”标准化审批流程，审批人需组织申请人、监护人等进行现场实地核验？

2)（权限匹配）是否按风险分级设定审批权限：特级/一级由企业主要负责人或授权同级人员审批，二级由属地负责人审批，审批人原则上不授权，确需授权时授予不低于同一职级人员？

3)（许可证管理）作业许可证是否规范填写作业单位、时间、地点、内容、风险分析结果、安全措施、应急措施等核心信息，无涂改、代签，张贴在作业现场及公开处，按要求存档？

4)（资质核查）作业人员是否持有效资质证书，特种作业人员、起重指挥人员等无证上岗或资格证过期、与作业类型不匹配？

5)（培训考核）作业人员、申请人、审批人、监护人是否接受作业许可专项培训并考核合格，高风险作业人员额外专项考核？

6)（状态确认）作业前是否核查人员精神状态，无疲劳、醉酒等影响操作的情况，有职业禁忌症者不参与相应作业？

7)（许可有效期限）作业许可是否明确有效期限，特级/一级动火等作业有效期是否符合规定，延期需重新核验审批？1)文档评审：查阅作业许可证、审批管理办法、人员资质证书、培训考核记录、作业许可存档资料；

2)现场观察：查看许可证现场公示情况，作业人员个体防护装备佩戴；

3)访谈：询问审批人是否履行书面审查与现场核查双重职责，作业人员对培训内容的掌握程度；

4)抽样验证：抽查5-8份作业许可证，核实审批流程、填写规范性、有效期限及延期情况。1)作业许可证（含延期/变更/取消申请表、现场核查记录）；

2)作业许可审批管理办法；

3)作业人员资质证书（特种作业证、起重指挥人员资格证等复印件）；

4)专项培训及考核记录（含申请人、审批人、监护人）；

5)人员状态确认表、职业禁忌症筛查记录；

6)作业许可票（证）存档台账（保存期限达标）。1)审批人未实地核查即签发许可证，仅依据书面材料审批；

2)审批权限与风险分级不匹配，特级高风险作业由属地负责人审批，审批人违规授权下级人员审批；

3)作业许可证填写不规范，核心信息缺失或存在涂改、代签，未张贴在作业现场；

4)特种作业人员、起重指挥人员无证上岗或资格证过期、与作业类型不匹配；

5)申请人、审批人、监护人未接受专项培训或考核不合格即开展相关工作；

6)未核查作业人员健康状况，存在职业禁忌症人员参与作业；

7)作业许可未明确有效期限，特级动火作业有效期超过规定时限，延期未重新审批。10.3.4作业前准备（作业条件确认、安全技术交底）对作业条件进行现场确认，并进行安全技术交底。1)作业条件现场确认的全面性与真实性；

2)安全技术交底的全员覆盖与双向沟通情况；

3)交底记录的规范性与存档情况；

4)特殊作业条件确认的针对性。1)（确认主体）是否由审批人、作业负责人、监护人三方共同实地确认作业条件？

2)（确认内容）是否核查作业环境（通风、气体浓度、温度、湿度等）、设备状态（停机挂牌、系统隔离）、安全设施（消防、防护、应急设施）、能量隔离等达标情况，受限空间作业是否确认“先通风、再检测、后作业”？

3)（气体检测）动火、受限空间等作业是否按要求检测气体浓度，多位置（上、中、下）取样，检测间隔符合规定，超过30分钟未作业或中断超规定时间重新检测？

4)（交底时机）是否在作业前1小时内开展交底，覆盖所有作业人员及监护人，作业条件变更后重新交底？

5)（交底内容）是否明确作业风险、安全措施、应急处置、作业边界、作业工序、个体防护要求等核心信息？

6)（双向沟通）是否采用“双向沟通”模式，解答作业人员疑问并记录？

7)（记录存档）交底记录是否双方签字，高风险作业是否有录音/视频记录，存档不少于1年，与作业许可证关联存档？

8)（特殊作业确认）动土作业是否确认地下隐蔽设施分布，高处作业是否确认操作平台合规、坠落防护措施到位，吊装作业是否确认吊具、吊物合格及安全距离达标？1)文档评审：查阅作业条件现场确认记录、气体检测数据、交底记录、疑问澄清记录、地下隐蔽设施分布图；

2)现场观察：使用检测仪器复核气体浓度，验证记录一致性，检查作业现场安全设施、能量隔离、操作平台等情况；

3)访谈：询问作业人员对交底内容、作业条件要求的理解程度；

4)工具验证：核查交底记录与作业许可证的关联存档情况。1)作业条件现场确认记录（三方签字）；

2)气体检测数据记录（含检测时间、位置、人员、结果）；

3)安全技术交底记录（含签字及疑问澄清记录）；

4)高风险作业交底录音/视频记录；

5)交底人员签到表；

6)能量隔离上锁挂牌（LOTO）记录、地下隐蔽设施分布图；

7)操作平台验收记录、吊具吊物检查记录。1)未三方实地确认作业条件，仅依据书面报告签字；

2)气体检测未在作业点上中下多位置取样，检测间隔超过规定时限，超过30分钟未作业未重新检测；

3)交底内容不完整，未明确应急处置流程、作业边界、个体防护要求，作业条件变更后未重新交底；

4)仅采用单向告知式交底，未解答作业人员疑问；

5)交底记录无签字或代签，高风险作业未留存录音/视频记录，存档期限不足1年；

6)动土作业未确认地下隐蔽设施分布，高处作业操作平台未验收或坠落防护措施缺失，吊装作业未检查吊具吊物。10.3.5作业中实施（按规程作业、现场监护、视频监控）按照操作规程和安全技术措施开展作业，指定专人现场监护，宜全程视频监控。1)作业过程操作的合规性；1)（按规作业）作业人员是否严格遵守操作规程和许可证要求，不擅自变更作业内容、范围、方式，动火作业人员在动火点上风向作业，受限空间内不携带非防爆设备等？1)文档评审：查阅操作规程、监护巡查记录表、换班交接记录、视频存储台账、异常处置报告、过程监测记录；1)作业操作规程（按作业类型制定，含特殊作业操作要求）；1)作业人员擅自扩大作业范围、延长作业时间，违反操作规程，动火作业未在上风向作业，受限空间携带非防爆设备；2)现场监护的有效性；2)（停工待检）高风险作业是否设置停工待检点，检查合格后方可继续，特级动火作业是否采集全过程作业影像？2)现场观察：检查作业人员操作行为，监护人在岗及标识佩戴情况，监控设备安装位置，特殊作业过程管控措施落实；2)监护巡查记录表、换班交接记录、监护人资格证；2)高风险作业未设置停工待检点，或跳过待检点继续作业，特级动火作业未采集全过程影像；3)视频监控的覆盖与留存情况；3)（监护配置）是否按风险等级配备监护人，特级动火、受限空间等作业配置双监护，监护人持证上岗，佩戴明显标识，不从事与监护无关工作，不擅自离开，不同时监护多个项目？3)访谈：询问监护人对职责及应急处置流程的掌握程度，作业人员对特殊作业操作要求的了解；3)视频监控方案、安装点位图、视频存储台账（含访问权限记录）；3)监护人未持证上岗，或擅自离开现场，从事与监护无关工作，同时监护多个项目，未佩戴明显标识；4)异常情况处置的及时性；4)（监护职责）监护人是否全程在岗，履行监督操作、制止违章、应急响应、沟通联络等职责，动火、受限空间作业是否由生产经营单位指派监督人？4)抽样验证：调取3-5份高风险作业视频，核查覆盖与留存情况，抽查过程监测记录。4)作业过程环境监测记录、异常处置报告；4)特级动火、受限空间等作业未配置双监护，动火作业未指派生产经营单位监督人；5)特殊作业过程管控的针对性。5)（视频监控）高风险作业是否全程视频监控，监控设备符合防爆/防水要求，视频资料保存不少于30天（高风险不少于1年），包含时间戳？5)停工待检点检查记录、特级动火作业影像资料；5)高风险作业未全程视频监控，或监控存在盲区，视频资料未按要求留存，无时间戳、画面模糊；6)（异常处置）作业中发现异常情况（人员、设备、环境、作业内容变化，安全措施无法实施，事故隐患等），是否立即停止作业、撤离人员、取消作业许可并报告，重新申请办理许可？6)临时用电检测记录、管线打开作业安全确认记录、潜水作业日志。6)发现气体浓度超标等异常情况，未立即停止作业撤离人员，仅简单处理后继续作业，未取消原作业许可；7)（过程监测）受限空间、动火等作业是否按要求定时或连续监测气体浓度，记录检测结果，超标时立即停止作业？7)受限空间、动火等作业未按要求进行过程监测或未记录，临时用电未落实防爆、漏电保护要求。8)（特殊作业管控）临时用电作业是否符合防爆、接地、漏电保护要求，管线打开作业是否在上风向作业，不正对介质释放口，潜水作业是否符合相应安全标准？10.3.6作业后完工确认危险作业结束后，应进行完工确认。1)完工确认的参与主体与流程规范性；1)（确认主体）是否由作业负责人、监护人、属地管理人员三方共同开展完工确认？1)文档评审：查阅完工确认记录、现场清理检查表、安全设施恢复记录表、第三方检测报告、归档资料清单、作业许可关闭手续；1)完工确认记录（三方签字）；1)未由三方共同开展完工确认，仅作业负责人单方签字；2)现场清理与安全设施恢复情况；2)（清理核查）是否确认作业现场废料、工具已清理，设备管道内无遗留物，不堵塞逃生通道、消防通道？2)现场观察：检查作业现场清理情况、安全设施恢复状态，动土作业回填、断路作业交通恢复情况；2)现场清理与安全设施恢复检查表、能量隔离解除确认记录、盲板管理记录；2)作业现场清理不彻底，工具或杂物遗留设备内，堵塞逃生通道、消防通道；3)遗留隐患排查与资料归档情况；3)（设施恢复）是否恢复拆除的盖板、栏杆、防护罩等安全设施，解除能量隔离，功能完好，盲板按要求拆除或留存并标识？3)访谈：询问属地管理人员完工确认的执行流程与标准；3)高风险作业第三方专项检测报告、隐患整改闭环记录；3)拆除的安全设施未恢复原状，防护缺失，能量隔离未解除，盲板未按要求管理；4)作业许可关闭的合规性。4)（隐患排查）是否排查现场遗留安全隐患，高风险作业是否委托第三方专项检测，隐患整改闭环？4)第三方证据：高风险作业专项检测报告。4)作业许可关闭申请表；4)高风险作业未委托第三方专项检测，直接验收，遗留隐患未整改闭环；5)（许可关闭）完工确认合格后，是否办理作业许可关闭手续，双方签字确认？5)作业全过程资料归档清单（保存≥1年/高风险≥3年）；5)未办理作业许可关闭手续，直接终止管控；6)（资料归档）是否将作业许可证、风险分析报告、交底记录、监护记录、过程监测记录、完工确认记录等资料归档，保存期限达标（一般作业≥1年/高风险≥3年）？6)动土作业回填记录、断路作业交通恢复确认记录。6)归档资料不完整，缺失风险分析报告、监护记录或过程监测记录，资料保存期限不足；7)（特殊作业收尾）动土作业是否及时回填土石，恢复地面设施，断路作业是否撤除交通警示设施，恢复交通？7)动土作业未及时回填或恢复地面设施，断路作业未撤除交通警示设施。10.4异常处置10.4.1异常情形与处置流程明确企业应明确异常情形、处置流程等要求。1)异常情形界定的完整性与准确性；

2)处置流程的闭环性与规范性；

3)异常与隐患界定的清晰性；

4)流程文件的全员知晓度；

5)行业特有异常类型的覆盖性；

6)退守安全状态措施的明确性。1)（情形分类）是否按设备设施、工艺参数、作业环境、人员行为、公用工程、危险作业、物料管理、应急相关8大类界定异常情形，且明确每类异常的判定标准（量化阈值、故障特征等）？

是否结合行业特性补充特有异常类型（如化工企业爆炸前兆、双氧水分解等）？

2)（流程设计）是否制定“发现→报告→研判→处置→回顾→完善”全闭环流程，明确各环节责任主体、时间限制、沟通渠道？

是否在流程中明确“退守安全状态”措施（如全装置停车、局部停车、紧急冷却、停止进料等）？

3)（边界区分）是否形成异常与隐患界定指引文件，明确核心差异（异常为“偏离正常运行或控制标准的非预期情况”，隐患为“可导致安全事件的人的不安全行为/物的不安全状态/管理缺陷”）？

4)（文件发布）是否将异常情形清单及处置流程文件公示，且全员签收确认？

5)（动态更新）是否建立异常情形清单定期更新机制，结合新增风险或行业案例补充完善？

6)（权限划分）是否区分不同风险等级异常的响应权限（如重大异常需报企业主要负责人）？1)文档评审：查阅异常情形识别清单、处置流程文件（含流程图）、界定指引、更新记录、全员公示签收记录、行业特有异常类型补充记录；

2)访谈：询问不同岗位人员对异常判定标准、处置流程关键节点及退守安全措施的知晓度；

3)抽样验证：抽查3-5类典型异常情形（含行业特有类型），核实判定标准的可操作性。1)异常情形识别清单（含判定标准、子类别归属、行业特有类型补充记录）；

2)异常处置流程文件（含流程图及退守安全措施说明）；

3)异常与隐患界定指引文件；

4)流程文件评审记录、全员公示及签收记录；

5)异常情形清单更新记录；

6)异常响应权限划分文件。1)异常情形界定模糊，未量化判定标准（如未明确设备温度超限阈值），未补充行业特有异常类型；

2)处置流程缺失关键环节（如未明确风险研判方法、报告时限或退守安全措施）；

3)未区分异常与隐患边界，导致处置流程混淆；

4)流程文件未全员宣贯，部分员工不知晓报告渠道及响应权限；

5)异常情形清单未定期更新，未融入行业最新事故案例。10.4异常处置10.4.2异常发现后的报告与处置发现异常情形时，从业人员应立即报告、研判风险，采取有效措施予以处置。1)异常报告的及时性与完整性；

2)风险研判的科学性与时效性；

3)初步处置措施的针对性