2026年橡胶制品公司成品全项检验管理制度

2026年橡胶制品公司成品全项检验管理制度第一章总则第一条为规范本公司橡胶制品成品全项检验工作，确保出厂成品质量符合国家相关标准、行业规范及客户要求，杜绝不合格品流入市场，提升产品市场认可度，依据《中华人民共和国产品质量法》《橡胶制品通用检验规范》及公司质量管理体系相关规定，结合橡胶制品成品检验维度多、性能指标要求严的行业特点，制定本制度。第二条本制度所称成品全项检验，是指对公司生产完成的橡胶制品，按既定检验标准完成外观、尺寸、物理性能、化学性能、使用性能等全部维度的检验，客观判定成品质量是否合格的全过程管控行为。第三条成品全项检验遵循“全项覆盖、客观公正、数据真实、闭环管控”的核心原则，检验工作独立开展，不受生产进度、销售需求等因素干扰，确保检验结果能真实反映成品质量状态。第四条本制度适用于公司所有类别橡胶制品成品的全项检验工作，包括常规量产产品、客户定制产品、试产产品；参与成品检验的质量管理部门人员、生产部门人员、仓储部门人员、销售部门人员均需严格遵守本制度。第五条公司质量管理部门是成品全项检验工作的责任主体，统筹检验标准制定、检验人员管理、检验流程管控、检验结果判定及不合格品处置监督；各相关部门配合落实检验相关要求，形成全流程质量管控机制。第二章职责分工第六条质量管理部门职责：制定并修订成品全项检验标准，确保标准符合法规及客户要求；配备合格的检验设备及工具，并定期校准维护；组织检验人员开展专业培训及考核；统筹成品全项检验计划制定与执行；出具检验报告，明确成品质量判定结果；监督不合格品隔离、处置流程；分析检验数据，反馈生产环节质量问题；建立成品检验档案，确保检验记录可追溯。第七条检验人员职责：经培训考核合格后方可上岗，严格按检验标准开展全项检验；如实记录每一项检验数据，严禁虚报、篡改数据；及时反馈检验过程中发现的异常问题；妥善保管检验工具及记录表单；对检验结果的真实性、准确性负责；参与不合格品原因分析，提出改进建议。第八条生产部门职责：按要求将生产完成的成品送至指定待检区域；配合检验人员开展取样、性能测试等检验工作；及时领取检验报告，对不合格品制定整改方案并落实；根据检验反馈的质量问题，优化生产工艺，降低不合格率。第九条仓储部门职责：对成品按“待检、合格、不合格”分区存放，设置清晰标识；凭质量管理部门出具的合格检验报告办理成品入库手续；严禁将待检品、不合格品混入合格品区域；配合质量管理部门做好不合格品的隔离及处置工作。第十条销售部门职责：严禁无合格检验报告的成品对外发货；客户提出特殊检验要求时，及时反馈至质量管理部门；配合处理客户反馈的成品质量问题，提供对应的检验记录；参与重大不合格品的客户沟通工作。第十一条公司管理层职责：审批成品全项检验标准及重大修订方案；保障检验工作所需的人员、设备、场地等资源；监督检验制度的执行情况；审批重大不合格品的处置方案；推动生产环节质量改进工作。第三章检验范围与基本要求第十二条成品全项检验范围：（一）常规量产产品：每批次生产完成的成品均需按比例抽样开展全项检验，抽样比例根据产品类别及生产批量确定；（二）客户定制产品：按客户约定的检验标准完成全项检验，检验合格后方可通知发货；（三）试产产品：首次试产或工艺调整后的试产成品，需100%抽样完成全项检验，验证工艺稳定性；（四）返工返修产品：返工返修后的成品需重新开展全项检验，不得仅针对不合格项复检。第十三条成品全项检验维度：（一）外观检验：检查成品表面是否存在缺胶、气泡、裂纹、杂质、色差、毛边超标等缺陷；（二）尺寸检验：测量成品的长度、宽度、厚度、孔径、公差等关键尺寸，确认符合图纸要求；（三）物理性能检验：检测成品的硬度、拉伸强度、伸长率、撕裂强度、压缩永久变形等指标；（四）化学性能检验：检测成品的耐油、耐酸碱、耐老化、环保合规性等指标；（五）使用性能检验：根据产品用途，检测成品的密封性能、耐磨性能、抗疲劳性能等使用相关指标。第十四条检验基本要求：（一）检验人员需持证上岗，定期参加技能培训，熟悉各类成品的检验标准及方法；（二）检验设备需定期校准，校准记录留存备查，未校准或校准不合格的设备严禁使用；（三）检验环境需符合标准要求，温度、湿度等环境参数需满足检验精度需求；（四）检验记录需完整填写检验项目、数据、判定结果、检验人员、检验时间等信息，确保可追溯；（五）全项检验需在成品生产完成后24小时内启动，检验完成后48小时内出具检验报告。第四章全项检验流程规范第十五条待检入库：生产部门完成成品生产后，将成品送至仓储部门指定的待检区域，填写《成品待检通知单》，注明产品名称、批次、数量、生产完成时间等信息。第十六条检验启动：质量管理部门收到《成品待检通知单》后，1个工作日内安排检验人员按抽样规则完成取样，明确检验完成时限。第十七条逐项检验：检验人员按检验标准依次完成外观、尺寸、物理性能、化学性能、使用性能等全部项目检验，每完成一项即时记录数据，数据异常时需重复检验2次确认结果。第十八条数据复核：检验人员完成全项检验后，由检验组长对检验数据、记录完整性进行复核，复核无误后签字确认；关键性能指标异常的，需上报质量管理部门负责人再次复核。第十九条结果判定：质量管理部门根据复核后的检验数据，对照检验标准判定成品是否合格；所有检验项目均符合标准的判定为“合格”，任一项目不符合标准的判定为“不合格”。第二十条报告出具：检验结果判定完成后，2个工作日内出具《成品全项检验报告》，报告需注明产品信息、检验项目及数据、判定结果、检验人员及复核人员签字，加盖质量管理部门公章。第五章检验结果处理第二十一条合格品处理：仓储部门凭合格的《成品全项检验报告》办理成品入库手续，将成品转移至合格品区域；销售部门可依据合格报告安排发货。第二十二条不合格品处理：（一）隔离管控：仓储部门立即将不合格品转移至不合格品隔离区域，设置醒目标识，严禁与合格品混放；（二）原因分析：质量管理部门组织生产部门、技术部门分析不合格原因，明确责任环节；（三）处置方案：根据不合格严重程度，制定返工返修、报废、降级使用等处置方案，重大不合格品处置方案需报管理层审批；（四）闭环验证：返工返修后的成品需重新全项检验，检验合格后方可入库；报废品按公司规定处置，做好记录；降级使用的需经客户书面确认。第二十三条复检规定：对检验结果有异议的，由质量管理部门另行安排非原检验人员开展复检，复检采用双倍抽样量，复检结果为最终判定结果；复检仍不合格的，直接按不合格品处置。第六章监督与违规处理第二十四条日常监督：质量管理部门负责人每周抽查检验记录及报告，核查数据真实性；管理层每月开展一次成品检验工作专项检查，重点检查检验流程合规性、不合格品处置闭环情况；每季度分析检验数据，评估成品质量趋势。第二十五条违规情形认定：（一）检验人员未按标准完成全项检验，漏检、跳检检验项目；（二）虚报、篡改检验数据，伪造检验报告；（三）生产部门拒不配合检验工作，或擅自转移、使用待检品、不合格品；（四）仓储部门未按要求分区存放成品，导致不合格品混入合格品；（五）销售部门无合格检验报告擅自发货，导致不合格品流入市场。第二十六条违规处理：对违规人员/部门视情节轻重处理，情节较轻的给予口头警告、限期整改并重新学习本制度；情节较重的给予通报批评、扣减绩效奖金；情节严重的（如因违规导致客户投诉、重大质量事故、公司经济损失），按公司奖惩制度给予记过、调岗等处分，涉嫌违法的移交司法机关处