2026年橡胶制品公司返工产品追溯管理制度

2026年橡胶制品公司返工产品追溯管理制度第一章总则第一条为规范公司返工产品追溯管理工作，精准定位橡胶制品返工原因，明确责任归属，降低重复返工率，提升产品质量管控水平，依据《中华人民共和国产品质量法》《企业内部控制基本规范》等相关规定，结合公司橡胶制品生产（硫化、成型、混炼等工序）、质检、返工处理的实际特点，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有返工产品的全流程追溯管理，覆盖生产部、质检部、车间班组、仓储部、采购部等相关部门，涉及硫化不合格、成型尺寸偏差、性能不达标等各类返工产品的追溯、分析、整改、复盘等所有环节。第三条返工产品追溯遵循“源头可查、过程可溯、责任可追、整改到位”的原则，严禁隐瞒返工产品信息、篡改追溯数据，严禁未完成原因分析即擅自返工，确保追溯工作能精准定位问题根源并推动质量改进。第四条公司管理层统筹返工产品追溯管理的审批与资源保障，质检部为返工产品追溯归口管理部门，负责启动追溯流程、核实追溯数据、汇总分析结果；生产部配合排查生产环节问题；仓储部提供物料流转数据；采购部核查原材料质量；行政人事部监督追溯整改落实情况。第二章管理职责划分第五条质检部核心权责。负责判定返工产品类型及返工原因初步定位，在发现返工产品后2个工作日内启动追溯流程；核查返工产品的质检记录、批次信息、检测数据，梳理关键追溯节点；组织相关部门开展原因分析，形成追溯报告；跟踪整改措施落实情况，验证整改效果；建立返工产品追溯台账，按季度汇总返工类型及原因占比；指导车间班组完善生产记录，提升追溯数据完整性。工作边界：追溯工作需基于真实检测数据和生产记录，不得主观判定责任归属，追溯报告需经管理层审批后存档。第六条生产部核心权责。配合质检部追溯返工产品的生产全流程，提供涉事批次产品的生产记录（包括投料时间、工序参数、操作人员、设备运行日志）；排查生产环节问题（如硫化温度参数异常、成型模具精度偏差、混炼配比误差）；针对追溯发现的生产问题制定整改措施，明确整改责任人与完成时限；组织涉事班组开展质量培训，避免同类问题重复发生；按要求记录整改过程，向质检部反馈整改完成情况。第七条车间主任职责。作为本车间返工产品追溯的第一责任人，督促班组配合追溯工作，提供完整的生产原始记录；组织本车间人员分析返工原因，制定针对性改进计划；监督整改措施在车间内的落地执行；将返工追溯结果纳入班组质量考核，明确责任追究；收集本车间对追溯流程的优化建议，反馈至质检部。第八条仓储部与采购部协同职责。仓储部提供返工产品所用原材料的入库批次、领用记录、存储条件等数据，核查物料流转过程是否存在异常；采购部核查涉事原材料的供应商资质、质检报告、供货记录，排查原材料质量问题；对确因原材料导致返工的，及时与供应商沟通并跟进处理；配合质检部完成原材料质量追溯，留存相关沟通记录。第九条班组长职责。提供涉事返工产品的班组生产记录（包括操作人员、工序参数、设备运行情况）；配合质检部、生产部排查本班组生产环节问题；组织班组成员学习追溯发现的问题及整改要求；完善班组生产记录填写规范，确保追溯数据可查；对本班组责任导致的返工，制定班组内部改进措施并落实。第三章追溯流程与要求第十条追溯启动条件。出现以下情况时，质检部需立即启动返工产品追溯流程：单批次返工率超过预设标准；同一类型问题重复出现3次及以上；返工产品涉及核心客户订单；返工原因疑似原材料质量或关键生产参数异常。第十一条追溯核心内容。返工产品追溯需覆盖全流程关键节点，确保信息完整可查：物料追溯：核查返工产品所用原材料的采购批次、入库检测记录、领用时间、存储环境，确认原材料是否符合质量标准；生产追溯：核查涉事批次产品的各工序生产参数（硫化温度/时间、成型压力/时长、混炼转速/时间）、操作人员资质、设备运行状态、工艺执行记录；质检追溯：核查涉事产品的首检、巡检、终检记录，检测设备校准情况，检测人员操作规范性；流转追溯：核查产品在车间内、仓储间的流转记录，确认是否存在搬运、存储导致的质量损伤。第十二条追溯实施要求。质检部在启动追溯后5个工作日内完成全流程核查，形成《返工产品追溯报告》，明确问题根源、责任环节、整改建议；追溯过程中需留存原始记录复印件、现场核查照片、人员问询记录等佐证材料；涉及多部门协作的，需召开追溯分析会议，形成会议纪要；追溯报告需经涉事部门确认、管理层审批后，分发至相关部门作为整改依据。第四章原因分析与整改第十三条原因分类判定。根据追溯结果，将返工原因划分为四类，明确不同类别整改主体：原材料类：因原材料性能不达标、成分偏差、存储变质等导致的返工，由采购部牵头整改，仓储部配合优化存储管理；生产操作类：因操作人员未按工艺规程操作、参数设置错误、巡检不到位导致的返工，由生产部牵头整改，车间班组落实操作规范培训；设备工艺类：因设备精度不足、工艺参数不合理、模具磨损导致的返工，由生产部牵头整改，设备管理岗配合完成设备校准或工艺优化；质检类：因检测方法错误、设备未校准、漏检错检导致的返工，由质检部牵头整改，完善质检流程。第十四条整改落实要求。责任部门需在追溯报告审批后7个工作日内制定整改计划，明确整改措施、完成时限、责任人；整改过程中需留存相关记录（如设备校准记录、培训签到表、工艺参数调整单）；质检部在整改完成后10个工作日内验证整改效果，通过抽检同类型产品、核查生产记录等方式确认问题是否解决；整改未达标的，需重新制定整改计划并追究责任人责任。第十五条返工处理规范。完成原因分析并制定整改措施后，方可启动返工操作；返工过程需单独记录返工工艺参数、操作人员、检测结果；返工产品需经质检部重新全项检测，合格后方可入库或交付；严禁将未完成原因分析的产品直接返工，严禁简化返工检测流程。第五章监督与制度优化第十六条监督机制。质检部每月抽查返工产品追溯台账，核查追溯流程完整性、整改措施落实率；行政人事部将整改完成情况纳入相关部门绩效考核；鼓励员工监督返工产品追溯及整改过程中的违规行为（如隐瞒追溯数据、拖延整改），实名举报属实的给予适当奖励；管理层每季度复盘返工追溯整体情况，评估质量改进效果。第十七条违规处理。对隐瞒返工产品信息、拒不配合追溯工作的部门或个人，给予书面警告并扣减当月绩效；因追溯数据缺失导致无法定位问题根源的，追究相关记录人员责任；整改措施未按时落实或整改效果不达标的，扣减责任部门负责人月度管理绩效；因重复返工造成公司损失的，按公司奖惩制度追究相关责任人责任。第十八条制度优化。质检部每半年收集各部门对返工产品追溯制度的反馈，结合返工类型变化、生产工艺升级、原材料供应调整等情况，评估追溯流程的合理性；对追溯节点不清晰、责任划分不明确的条款提出修订建议，经管理层审批后发布实施，确保制度贴合公司质量管控实际需求。第六章附则第十九条本制度未尽事宜，参照国家产品质量