2026年橡胶制品公司生产批次追溯管理制度

2026年橡胶制品公司生产批次追溯管理制度第一章总则第一条为规范本公司橡胶制品生产批次追溯管理工作，保障产品质量可查、责任可追、问题可溯，提升产品质量管控水平，降低质量事故风险，依据《中华人民共和国产品质量法》《产品质量追溯体系通用要求》及公司生产管理、质量管理相关规定，结合橡胶制品生产工艺特点（如密炼、硫化、成型等多工序加工），制定本制度。第二条本制度所称生产批次追溯，是指通过统一的批次编码，记录橡胶制品从原料采购入库、生产加工过程、成品检验出库到售后使用全环节的关键信息，实现“从原料到成品、从成品到原料”的双向追溯，涵盖批次编码编制、信息记录、追溯查询、问题处置等全过程。第三条生产批次追溯遵循“全程记录、编码唯一、信息准确、快速追溯”的核心原则，追溯信息需覆盖生产全链条，确保出现质量问题时能在24小时内定位问题环节、涉及范围及责任主体。第四条本制度适用于公司所有橡胶制品的生产批次追溯管理，包括通用橡胶制品、定制橡胶制品等，参与原料采购、生产加工、质量检测、仓储物流、销售售后的所有人员均需严格遵守。第五条公司生产管理部门是生产批次追溯管理的责任主体，统筹批次编码规则制定、追溯流程管控、信息系统维护（如有）、追溯问题处置等工作，质检、采购、仓储、销售部门配合落实追溯信息记录与查询工作。第二章职责分工第六条生产管理部门职责：制定生产批次编码规则并统一发布；监督各生产车间按规则编制批次编码；收集汇总生产过程追溯信息（工序、设备、操作人员、工艺参数）；牵头开展质量问题批次的追溯排查；定期核查追溯信息的完整性与准确性；负责追溯相关记录的归档管理。第七条采购部门职责：记录采购原料的批次信息（供应商、采购日期、原料规格、检验结果）；确保原料入库时标注唯一批次编码；配合生产、质检部门查询问题批次对应的原料信息；留存原料采购合同、检验报告等资料，保障原料环节可追溯。第八条生产车间职责：按批次编码规则为每批产品编制唯一编码；记录每批次产品的生产信息（投料时间、工序操作人员、设备编号、工艺参数如密炼时间、硫化温度/压力）；在半成品、成品上标注批次编码；及时反馈生产过程中的批次信息异常；配合开展问题批次的生产过程追溯。第九条质量检测部门职责：记录每批次产品的检验信息（检验项目、检测数据、检验人员、合格判定结果）；对不合格批次产品标注追溯编码并记录处置方式；配合开展问题批次的质量检测数据追溯；复核追溯信息中的检测相关内容。第十条仓储部门职责：记录每批次产品的入库、出库信息（入库时间、存放位置、出库时间、接收客户/经销商）；确保仓储环节批次编码标注清晰，避免混批存放；配合查询批次产品的仓储流转信息；留存批次出入库记录。第十一条销售部门职责：记录每批次产品的销售信息（客户名称、销售日期、发货数量、物流信息）；接到客户质量反馈时，第一时间提供对应批次的销售追溯信息；配合售后部门开展问题批次的流向追溯；留存销售单据及客户反馈记录。第十二条公司管理层职责：审批生产批次追溯管理制度及编码规则；保障追溯管理所需的人力、物力支持（如标识耗材、信息记录工具）；监督各部门落实追溯管理责任；审批重大质量问题批次的追溯处置方案；推动追溯管理体系持续优化。第三章追溯范围与编码规则第十三条追溯范围：（一）原料环节：涵盖橡胶主料、改性助剂、填充剂、硫化剂等所有生产用原料，追溯信息包括供应商、采购批次、检验结果、入库时间、投料批次；（二）生产环节：涵盖密炼、混炼、硫化、成型、修边等所有生产工序，追溯信息包括工序操作人员、设备编号、工艺参数、生产起止时间、半成品流转信息；（三）检验环节：涵盖原料检验、工序检验、成品出厂检验，追溯信息包括检验项目、检测数据、检验人员、合格判定、不合格处置方式；（四）仓储环节：涵盖成品入库、存放、出库，追溯信息包括入库时间、存放库位、出库时间、流转单据编号；（五）销售售后环节：涵盖产品销售流向、客户反馈、售后处置，追溯信息包括客户信息、销售日期、物流单号、质量反馈内容及处置结果。第十四条批次编码规则：（一）编码为唯一标识，由数字+字母组合构成，包含年份（2位）、月份（2位）、车间代码（2位）、生产线代码（2位）、当日批次序号（3位），确保不同批次编码不重复；（二）原料批次编码参照供应商编码+采购日期+原料类别代码编制，与生产投料批次建立对应关系；（三）批次编码需标注在原料包装袋、半成品周转箱、成品外包装及产品合格证上，标注位置清晰、不易脱落；（四）编码规则如需调整，需经生产管理部门审核、管理层审批后发布，调整前的编码记录需留存备查。第四章追溯流程规范第十五条原料追溯流程：采购部门在原料入库时编制原料批次编码，记录供应商、规格、检验结果等信息；生产车间投料时，记录原料批次编码与生产批次编码的对应关系；质检部门留存原料检验记录，确保可通过生产批次反向查询原料信息。第十六条生产追溯流程：生产车间在每批次生产前编制唯一生产批次编码，填写批次生产记录表，记录各工序操作信息；工序完成后，在半成品上标注批次编码；生产管理部门每日收集各车间批次生产记录，核对编码与信息的一致性。第十七条检验追溯流程：质检部门按批次开展检验，在检验报告中注明产品批次编码，记录检测数据及判定结果；不合格批次需单独标注并记录处置方式（返工、报废、隔离），处置记录需关联对应批次编码。第十八条仓储追溯流程：仓储部门在成品入库时核对批次编码，记录入库信息；出库时扫描/核对批次编码，确保发货批次与销售订单批次一致；每月核对库存产品批次编码，避免混批。第十九条销售追溯流程：销售部门在发货时记录产品批次编码及客户信息，留存销售单据；客户反馈质量问题时，根据反馈的批次编码快速查询销售记录，定位产品流向及销售数量。第二十条问题批次追溯流程：发现质量问题批次后，生产管理部门牵头，按“成品批次→生产批次→原料批次”反向追溯，或按“原料批次→生产批次→成品批次→销售批次”正向追溯，24小时内完成问题环节定位，形成追溯报告，明确责任主体及处置措施。第五章追溯信息管理第二十一条信息记录要求：追溯信息需实时、准确、完整记录，可采用纸质单据或电子记录方式，纸质记录需字迹清晰、签字齐全，电子记录需定期备份；记录内容不得随意涂改，确需修改的需注明修改原因及修改人。第二十二条信息保存期限：原料、生产、检验记录保存期限不少于3年，仓储、销售售后记录保存期限不少于5年；涉及质量纠纷的批次记录需永久留存。第二十三条信息查询要求：各部门需配合追溯查询工作，接到查询需求后1小时内提供相关批次信息；生产管理部门建立批次追溯信息台账，方便快速检索。第六章监督与违规处理第二十四条日常监督：生产管理部门每月核查各部门追溯信息记录情况，重点检查编码唯一性、信息完整性；质检部门随机抽查批次追溯信息与实际生产的一致性；管理层每季度开展追溯管理专项检查。第二十五条违规情形认定：（一）未按规则编制批次编码，或标注模糊、缺失导致无法追溯；（二）虚报、漏报追溯信息，或随意涂改记录导致信息失真；（三）未按要求保存追溯记录，导致追溯信息丢失；（四）接到追溯查询需求后，无正当理由拖延或拒绝提供信息；（五）因追溯管理不到位，导致质量问题批次无法定位，造成损失扩大。第二十六条违规处理：对违规人员视情节轻重处理，情节较轻的给予口头警告、限期整改并重新学习制度；情节较重的给予通报批评、扣减绩效奖金；情节严重的（如因追溯失效造成重大质量事故、客户投诉升级），按公司奖惩制度给予记过、调岗等处分，涉嫌违法的移交司