2026年橡胶制品公司委托加工质量管控管理制度

2026年橡胶制品公司委托加工质量管控管理制度第一章总则第一条制度目的为规范公司橡胶制品委托外部加工的全流程质量管控工作，保障委托加工产品质量符合公司质量标准及客户要求，降低委托加工环节的质量风险，明确委托加工各环节的质量责任，依据《产品质量法》《民法典》《橡胶制品质量检验规程》等相关法律法规，结合公司橡胶制品（含密封件、管材、橡胶配件）委托加工生产实际，制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司所有委托外部加工单位开展的橡胶制品加工业务，涵盖加工方准入、技术交底、物料管控、过程监督、成品验收、异常处置、质量追溯等全流程管理；参与委托加工质量管控的采购部、质量部、生产部、销售部人员及相关管理人员均需遵守本制度。第三条基本原则委托加工质量管控遵循以下原则：准入审核原则：所有委托加工方必须经过严格的资质、产能、质量体系审核，未通过审核的严禁开展委托加工合作；全程管控原则：从加工方筛选到成品交付的全环节实施质量监督，不遗漏关键质量管控节点；责任连带原则：明确公司内部管控责任与加工方生产质量责任，出现质量问题双向追责；全程追溯原则：建立委托加工产品的批次追溯体系，可追溯至加工方、物料批次、生产工序；持续改进原则：定期评估加工方质量表现，针对质量问题推动加工方整改优化，提升整体加工质量水平。第四条管理职责分工采购部是委托加工方筛选与准入的核心部门，负责加工方的初步筛选、资质审核、合作洽谈，建立合格加工方名录并动态更新，对接加工方的日常沟通协调，出现质量问题时牵头与加工方协商整改及索赔事宜。质量部负责委托加工全流程的质量监督与检验，制定委托加工产品的质量检验标准，开展加工方现场质量审核、加工过程巡检、成品到厂验收，分析质量异常原因并制定整改要求，建立委托加工质量档案。生产部负责向加工方提供完整的工艺技术文件、质量控制要求，开展加工方操作人员的技术交底和培训，指导加工方按公司工艺标准执行生产，解决加工过程中的工艺技术问题。销售部配合提供客户对委托加工产品的质量要求，跟踪委托加工产品交付后的客户质量反馈，及时将反馈信息传递至质量部和采购部；公司管理层负责审批合格加工方名录、重大委托加工质量问题处置方案，保障委托加工质量管控所需的资源支持。第二章委托加工方选择与准入第五条加工方筛选条件加工方需具备合法的生产经营资质，经营范围包含橡胶制品加工相关内容，具备与委托加工产品匹配的生产设备（硫化机、混炼机等）和检测能力，设备精度满足工艺要求；加工方需建立有效的质量管控体系，有完善的生产记录、检验记录管理制度，过往无重大质量投诉及违规生产记录；加工方具备稳定的生产产能和人员配置，能够按公司订单要求按时交付，且具备应对质量问题的整改能力和配合意愿。第六条准入审核流程采购部收集加工方资质文件、生产能力证明、质量体系文件等资料，完成初步审核后提交质量部、生产部会签；质量部联合生产部开展加工方现场审核，核查生产设备、检验设施、生产环境、质量管控流程是否符合要求，现场抽取加工方同类产品样品进行检验；审核通过后，安排加工方进行小批量样品试加工，试加工产品经质量部全项检验合格的，纳入合格加工方名录；审核或试加工不合格的，取消合作资格或要求限期整改后重新审核。第七条准入备案管理合格加工方名录需报公司管理层审批后生效，名录包含加工方名称、加工产品范围、审核合格时间、质量等级等信息；采购部每半年对合格加工方进行一次复审，复审内容包括过往半年的质量合格率、交付及时性、整改完成情况，复审不合格的移出合格名录，暂停委托加工合作。第三章委托加工过程质量管控第八条技术交底与培训生产部在委托加工启动前，向加工方提供完整的工艺卡、质量标准、检验方法等技术文件，明确关键工序参数（硫化温度、时间等）、外观及性能验收要求；针对首次合作的加工方，生产部需组织操作人员开展现场技术培训，讲解工艺要点、质量控制难点，考核合格后方可启动批量加工；技术文件需加盖公司公章，加工方需签字确认已理解并承诺按要求执行，文件变更时需及时向加工方更新并留存确认记录。第九条物料管控要求由公司提供的橡胶原料、辅料、标识标签等，加工方需建立专门的入库、领用、使用记录，做到批次清晰、账物相符，严禁混用、挪用公司提供的物料；加工方自备的辅助物料（如脱模剂、包装材料）需经公司质量部检验合格后方可使用，检验不合格的严禁投入生产，加工方需按要求更换合格物料；加工过程中的物料损耗需控制在公司核定范围内，超出范围的需向采购部说明原因，经质量部核实非质量管控原因导致的，由加工方承担相应损失。第十条加工过程监督质量部每月至少开展一次加工方现场巡检，核查加工方是否按工艺标准生产、检验记录是否完整、关键工序参数是否符合要求，巡检结果纳入加工方质量评估；针对批量大、工艺复杂的委托加工产品，质量部可派驻专人驻厂监督，实时把控生产过程质量，发现工艺执行偏差立即要求停工整改；加工方需每日向质量部报送生产及检验记录，质量部对记录进行审核，发现数据异常或记录不完整的，要求加工方限期补充说明。第四章成品验收与交付第十一条出厂前检验加工方完成成品生产后，需按公司质量标准进行自检，自检合格后出具检验报告，随产品一同送达公司；自检不合格的产品需在加工方现场隔离，严禁出厂；质量部可根据需要，在加工方出厂前进行抽样检验，检验合格的方可安排运输，检验不合格的要求加工方返工或报废处理。第十二条到厂验收委托加工产品送达公司后，质检员按检验标准进行全检或抽样检验，检验项目包括外观、尺寸、性能指标等，检验比例根据产品类型确定，关键产品需100%全检；检验合格的产品办理入库手续，粘贴合格标识；检验不合格的产品立即隔离，质量部分析不合格原因，属于加工方责任的，通知采购部要求加工方整改、返工或赔偿。第十三条交付管控合格的委托加工产品需按公司要求进行标识，标识包含产品名称、规格、批次、加工方、生产日期等追溯信息，标识不清的产品严禁交付客户；产品运输过程中需采取防护措施，避免因运输不当导致外观损坏、性能受影响，加工方需对运输过程的产品质量负责。第五章质量异常处置与追溯第十四条质量异常类型物料异常：加工方使用的物料（公司提供或自备）不符合质量标准，导致加工产品质量不达标；工艺异常：加工方未按公司工艺标准生产，如硫化温度偏差、时间不足等导致产品性能不合格；检验异常：加工方自检数据虚假、漏检，导致不合格品流入公司或交付客户。第十五条异常处置流程发现质量异常后，质量部立即通知采购部暂停向该加工方下达新订单，要求加工方暂停相关产品生产，已生产的产品全部隔离；质量部组织生产部、采购部分析异常原因，明确责任主体，向加工方下达整改通知书，要求限期提交整改方案并完成整改；整改完成后，质量部对加工方整改效果进行验证，验证合格的恢复委托加工合作，验证不合格的移出合格加工方名录。第十六条追溯管理要求公司建立委托加工产品批次追溯台账，记录产品批次、加工方、物料批次、生产起止时间、检验结果等信息，台账保存期限不少于2年；当客户反馈质量问题或出现批次性质量风险时，可通过追溯台账快速定位问题环节，及时采取召回、更换等处置措施，降低质量损失。第六章监督考核与责任追究第十七条日常监督与考核质量部每月统计各加工方的产品合格率、异常发生率、整改完成率，形成质量评估报告；采购部将质量评估结果纳入加工方合作考核，考核优秀的加工方可增加委托加工份额，考核不合格的限期整改，连续两次考核不合格的终止合作。第十八条违规责任追究加工方未按工艺标准生产、提供虚假检验记录，导致产品不合格的，需承担返工、报废的物料成本及人工成本，造成公司客户投诉或损失的，需按合同约定赔偿；采购部未按要求审核加工方资质、质量部未履行过程监督职责，导致委托加工产品出现重大质量问题的，追究相关人员责任，扣减绩效奖金；情节严重的，调离相关岗位；内部人员与加工方串通违规操作、隐瞒质量问题的，按公司规章严肃处理，涉嫌违法的移交司法机关。第七章附则第十九条制度解释权本制度由公司采购部会