2026年橡胶制品公司协同作业管理管理制度

2026年橡胶制品公司协同作业管理管理制度第一章总则第一条为规范公司内部协同作业管理工作，明确各车间、各部门协同作业的权责边界与流程要求，提升橡胶制品生产全流程的作业效率，防范因协同不畅引发的生产延误、质量问题、安全事故等风险，依据《中华人民共和国安全生产法》《劳动合同法》《企业内部控制基本规范》等相关规定，结合公司橡胶制品生产（硫化、成型、混炼等工序）的作业特点，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有生产车间及职能部门的协同作业管理，覆盖车间内班组协同、跨车间工序协同、生产-设备-质检-安全等跨部门协同，涉及日常生产作业、设备检修、质量管控、应急处置等所有协同场景。第三条协同作业管理遵循“分工明确、沟通及时、权责清晰、高效协作、安全优先”的原则，严禁推诿协同责任、隐瞒协同信息、拖延协同响应，确保各环节协同作业有序衔接，保障生产运营稳定。第四条公司管理层统筹协同作业管理的资源保障与争议协调，生产部为协同作业归口管理部门，负责制定协同作业规范、统筹跨车间/跨部门协同、协调协同争议；各车间主任为本车间协同作业第一责任人；设备管理部、质检部、安全部等部门按职责配合完成协同任务；行政人事部负责协同作业考核与培训。第二章管理职责划分第五条生产部核心权责。负责制定不同协同场景（日常生产/设备检修/应急处置）的作业规范，明确协同节点、响应时限、信息传递要求；统筹跨车间协同作业（如混炼工序向成型工序、成型工序向硫化工序的半成品流转），协调解决协同中的进度、质量争议；每日跟踪关键协同任务完成情况，对未按时完成的协同事项督促整改；建立协同作业台账，记录协同异常及整改情况；每季度组织协同作业复盘，分析协同效率短板并制定优化措施。工作边界：协同争议协调需客观公正，不得偏袒单一部门，协同规范调整需经管理层审批后实施。第六条车间主任核心权责。组织本车间内班组协同作业，明确各班组协同职责（如硫化班组与辅助班组的配合、成型班组与物料班组的衔接）；监督本车间协同作业执行情况，及时制止推诿、拖延等违规行为；跨车间协同中，作为本车间代表对接相关车间，确保半成品、生产信息及时交接；协同作业出现异常时，1小时内上报生产部并主动对接相关部门协商解决；将协同作业执行情况纳入班组绩效考核，激励班组主动配合协同任务。第七条设备管理部协同职责。接到生产部或车间的设备检修协同需求后，按响应时限到场配合；生产高峰期提前与生产部协同制定设备巡检计划，避免检修影响生产进度；设备故障抢修时，与生产车间协同调整生产安排，优先保障核心工序设备修复；向生产部反馈设备运行状态，为生产协同计划制定提供依据；配合质检部排查因设备问题导致的质量协同异常。第八条质检部协同职责。按生产进度同步开展质量检测，避免检测滞后影响工序协同流转；发现质量问题后，立即与生产车间协同排查原因，明确责任环节；跨车间流转产品的质量信息，需在交接前同步至接收车间及生产部；参与协同作业复盘，分析因质量检测协同不畅导致的生产问题，提出优化建议。第九条班组长与作业人员职责。班组长按车间要求组织本班组完成协同任务，明确班组成员协同分工；作业人员严格执行协同作业规范，主动配合上下游工序、相关部门的作业要求；发现协同衔接异常（如半成品供应延迟、检测结果未及时反馈）时，立即向班组长报告；参与协同作业培训，掌握不同场景下的协同沟通与操作要求；严禁以任何理由拒绝配合合理的协同作业指令。第三章协同作业通用流程与要求第十条沟通机制要求。日常协同沟通以现场交接、工作群通知为主，重要协同事项需留存书面记录；跨部门协同需建立定期沟通机制（如每日生产协同晨会），同步进度与问题；紧急协同事项（如设备故障、质量异常）需通过电话、现场沟通即时响应，不得等待常规沟通节点；所有协同沟通需做到“有问必答、有令必行、有结果必反馈”，响应时限不超过30分钟。第十一条任务衔接要求。工序间协同需严格执行“交接确认制”：混炼工序向成型工序交付物料时，双方核对数量、质量并签字确认；成型工序向硫化工序移交半成品时，同步提交工艺参数、生产记录；跨车间交接需在指定区域、指定时间完成，避免因交接延误影响后续工序；非生产类协同（如设备检修、安全检查）需提前与生产车间确认作业时间，避免干扰正常生产。第十二条信息传递规范。协同作业中的核心信息（生产计划调整、质量检测结果、设备故障信息）需准确、完整传递，严禁遗漏、篡改；书面信息传递需使用公司统一格式，注明传递时间、接收人、核心内容；电子信息传递需发送至指定接收人，确保信息可追溯；接收信息方需在1小时内确认收到，如有异议及时反馈。第十三条协同异常处理。协同作业出现异常（如物料供应中断、协同方未按要求配合）时，责任方需立即采取补救措施，同时上报直属负责人；直属负责人无法解决的，1小时内上报生产部协调；生产部接到协同异常上报后，2小时内给出协调方案，明确整改责任人与完成时限；异常处理完成后，需记录原因、整改措施及结果，纳入协同作业台账；同一类型协同异常重复出现3次及以上的，启动专项复盘。第四章重点场景协同规范第十四条车间内班组协同规范。硫化工序班组需与温控班组协同确认温度参数，避免参数偏差导致产品质量问题；成型工序班组需与模具班组协同完成模具更换、调试，确保换模不影响生产节拍；混炼工序班组需与配料班组协同核对物料配比，确认无误后方可启动生产；辅助班组需按核心工序班组的进度要求，及时完成物料转运、设备清洁等协同任务，不得拖延。第十五条跨车间协同规范。半成品在车间间流转时，转出车间需提前30分钟通知接收车间；接收车间需在半成品到达后1小时内完成接收核对，确认无误后启动后续工序；跨车间生产计划调整需经生产部审批，转出/接收车间需按调整后的计划同步调整作业安排；跨车间质量异常需由生产部牵头，组织双方车间、质检部协同排查，明确责任并制定整改措施。第十六条应急场景协同规范。设备突发故障时，生产车间立即通知设备管理部，同时调整生产安排，优先保障关键订单；设备管理部需在规定时限内到场抢修，无法即时修复的，协同生产部制定临时生产方案；车间内出现安全隐患时，作业人员立即停止作业并上报，安全部与生产车间协同排查风险，消除隐患后方可恢复生产；质量批量异常时，质检部、生产车间、采购部（涉及原材料时）协同溯源，及时止损并调整生产计划。第五章监督与制度优化第十七条监督机制。生产部每周抽查协同作业执行情况，核查交接记录、响应时限、异常处理情况；行政人事部每月统计协同作业违规行为（推诿、拖延、信息传递错误），纳入相关人员绩效考核；管理层每季度开展协同作业专项检查，重点核查应急场景协同响应效率；鼓励员工举报协同作业中的违规行为，实名举报属实的给予适当奖励。第十八条违规处理。对拒绝配合协同作业、推诿协同责任的作业人员，给予批评教育并扣减当月绩效；班组长未组织好班组协同导致生产延误的，扣减月度管理绩效；车间主任未及时协调本车间协同异常，造成跨车间/跨部门生产影响的，视情节扣减绩效或给予通报批评；因协同不畅引发生产事故、质量损失的，按公司奖惩制度严肃追究相关责任人责任。第十九条制度优化。生产部每半年收集各部门、车间对协同作业制度的反馈，结合生产工艺升级、车间布局调整、人员变动等情况，评估制度条款的适用性；对协同流程不清晰、响应时限不合理、权责划分不明确的条款提出修订建议，经管理层审批后发布实施；每年组织一次协同作业制度培训，确保所有相关人员掌握最新规范要求。第六章附则第二十条本制度未