2025四川华丰科技股份有限公司招聘生产管理岗位测试笔试历年难易错考点试卷带答案解析

2025四川华丰科技股份有限公司招聘生产管理岗位测试笔试历年难易错考点试卷带答案解析一、选择题从给出的选项中选择正确答案（共50题）1、某企业推行精益生产模式，强调消除浪费、提升效率。在生产流程中，若发现某一工序长期存在原材料积压、等待时间过长的现象，最可能违背了精益生产中的哪一核心原则？A．持续改进

B．准时化生产

C．自动化控制

D．标准化作业2、在现代制造企业中，为实现生产过程的可视化与实时监控，常采用看板管理系统。该系统主要功能在于：A．自动调整设备运行参数

B．记录员工考勤与绩效

C．传递生产与物料搬运指令

D．生成财务成本报表3、某企业推行精益生产管理模式，强调消除浪费、提升流程效率。在生产过程中，若发现某一工序长期存在半成品积压现象，则最可能违背了精益生产中的哪一核心原则？A．准时化生产

B．自动化

C．标准化作业

D．可视化管理4、在生产现场管理中，通过将工具、物料固定位置并标注标识，使员工能迅速取用并归位，这一做法主要体现了“5S”管理中的哪一环节？A．整理

B．整顿

C．清扫

D．素养5、某企业生产车间需优化作业流程，提升生产效率。管理人员发现，当前工序存在物料搬运频繁、作业动作重复等问题。根据工业工程中的“动作经济原则”，以下哪项措施最有助于减少无效劳动、提高作业效率？A.增加操作人员轮岗频次B.将常用工具定点定位放置于操作台近处C.提高设备自动化运行速度D.延长单班工作时间6、在生产现场管理中，为实现目视化管理并提升作业规范性，常采用“定置管理”方法。以下哪项做法最符合定置管理的基本原则？A.按照员工个人习惯自由摆放工具B.根据物品使用频率和流程顺序划定固定位置并标识C.将所有物料集中堆放在车间中央便于取用D.每周更换一次设备布局以测试效率变化7、某企业推行精益生产管理模式，强调消除浪费、提升效率。在生产流程中，以下哪项最符合“精益生产”核心原则？A.增加库存以应对突发订单需求B.采用大批量生产以降低单位成本C.实施“看板管理”实现按需拉动生产D.提高设备满负荷运行为首要目标8、在质量管理中，若发现某产品连续多批次出现相同类型缺陷，最适宜采用的分析工具是？A.甘特图B.鱼骨图C.波士顿矩阵D.雷达图9、某企业推行精益生产模式，强调消除浪费、提升效率。在生产流程中，以下哪项活动最符合“精益生产”中对“价值”的定义？A.对产品进行多余的功能设计以提升美观度B.增加库存以应对突发订单需求C.按客户订单需求进行精准装配与交付D.延长设备调试时间以确保万无一失10、在生产现场管理中，实施“5S”管理方法时，下列哪项行为属于“整顿”环节的核心内容？A.清理车间内长期闲置的报废设备B.将工具按使用频率分类并定点摆放C.组织员工每周进行一次大扫除D.张贴安全警示标语和操作流程图11、某企业推行精益生产管理模式，强调消除浪费、提升效率。在生产流程中，若发现某一工序长期存在原材料等待时间过长的问题，最适宜采取的改进措施是：A.增加该工序操作人员数量B.提高设备运行速度C.优化前后工序的衔接与节拍平衡D.扩大原材料库存规模12、在制造业现场管理中，推行“5S”活动时，若员工经常无法快速找到所需工具，最可能违背了“5S”中的哪一环节？A.整理B.整顿C.清扫D.素养13、某企业推行精益生产管理，强调消除浪费、提升效率。下列哪项做法最符合精益生产的核心理念？A.增加原材料库存以应对突发订单B.通过加班确保每日生产任务完成C.实施“看板管理”实现按需生产D.扩大生产线规模以提升产能14、在制造业现场管理中，推行“5S”活动的主要目的是？A.提高产品技术含量B.优化人力资源配置C.改善作业环境与提升效率D.降低原材料采购成本15、某企业推行精益生产管理，强调消除浪费、提升效率。在生产过程中，发现某一工序存在大量等待时间，导致整体流程不畅。从精益生产的角度看，这种等待属于哪种类型的浪费？A．过度加工

B．库存过剩

C．等待浪费

D．动作浪费16、在生产现场管理中，通过将物品按区域分类、明确标识，并规定固定位置的管理方法，旨在提高作业效率与安全性。这种管理方法属于以下哪一项？A．目视管理

B．5S管理中的“整顿”

C．标准化作业

D．全面质量管理17、某企业推行精益生产管理，强调减少浪费、提升效率。在生产流程优化中，管理者发现某一工序存在频繁停机等待问题，经分析该环节并无设备故障，但上游物料供应不及时。这一现象最可能属于精益生产中的哪类浪费？A．过度加工

B．库存过剩

C．等待

D．动作浪费18、在生产现场管理中，推行“5S”活动有助于提升工作效率与安全性。若某车间通过明确标识工具摆放位置、划定区域线、实施“三定”（定名、定位、定量）管理，这主要体现了“5S”中的哪一环节？A．整理

B．整顿

C．清扫

D．素养19、某企业推行精益生产管理模式，强调消除浪费、提升效率。下列哪项最符合精益生产的核心理念？A.增加库存以应对订单波动B.通过大批量生产降低单位成本C.按订单需求拉动式生产D.优先使用自动化设备替代人工20、在生产现场管理中，实施“5S”管理活动时，下列哪项属于“整顿”环节的主要内容？A.对设备定期清洁，保持作业环境整洁B.将物品分类并清除不必要的杂物C.按照使用频率定位摆放工具和物料D.制定标准操作流程并全员培训21、某企业推行精益生产管理模式，强调消除浪费、提升效率。在生产流程优化中，以下哪项措施最符合“准时化生产”（Just-in-Time）的核心原则？A.增加原材料库存以应对突发订单需求B.按市场需求节奏组织小批量连续生产C.提前批量生产标准件以降低单位成本D.设置多个中间产品缓冲区保障工序衔接22、在制造业现场管理中，推行“5S”活动有助于提升作业效率与安全性。以下哪项行为最能体现“整顿”（Seiton）环节的要求？A.对设备定期清洁，保持作业区域无尘无污B.将工具分类并定置摆放，标注使用位置与责任人C.清理车间内长期不用的闲置物料与设备D.张贴安全警示标识，规范员工操作行为23、某企业推行精益生产管理，强调消除浪费、提升效率。在生产流程中，发现某工序存在长时间等待原材料的现象。从精益生产视角看，这种等待最符合下列哪种浪费类型？A．过度加工

B．库存过剩

C．等待时间

D．不必要的动作24、在组织生产过程中，为保证各环节协调运行，常采用一种计划控制方法，其核心是通过设定主生产计划、物料需求分解及产能平衡，实现资源最优配置。这种方法被称为？A．看板管理

B．ERP系统

C．MRPⅡ

D．六西格玛25、某企业推行精益生产管理模式，强调减少浪费、提高效率。在生产流程中，若发现某一工序经常出现零部件等待组装的情况，导致后续环节停工待料，这最可能属于哪种类型的浪费？A．过度加工

B．库存过剩

C．等待时间

D．多余动作26、在生产现场管理中，实施“5S”管理方法时，强调将必需品按规定位置摆放整齐，并进行明确标识，以便于取用和归位。这一做法主要对应“5S”中的哪一环节？A．整理

B．整顿

C．清扫

D．清洁27、某企业推行精益生产管理模式，强调消除浪费、提升效率。在生产流程中，发现某一工序存在频繁停机等待原材料的情况。从精益生产的视角分析，这种现象主要属于哪一类浪费？A.过量生产B.等待C.运输D.动作浪费28、在生产车间实施5S管理时，某一工作区域将工具按使用频率分类，并用标识线划定固定位置，方便取用和归位。这一做法主要体现了5S管理中的哪个环节？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁29、某企业推行精益生产管理，强调消除浪费、提升效率。在生产流程中，发现某工序存在频繁的物料搬运和等待时间过长问题。从精益生产视角看，这主要属于哪一类浪费？A．过度加工

B．运输浪费

C．库存过剩

D．动作浪费30、在生产现场管理中，通过标识明确物品放置位置，实现“有物必有区，有区必分类，有类必标识”的管理要求，这主要体现了下列哪种管理方法的核心思想？A．PDCA循环

B．5S管理中的“整顿”

C．全面质量管理

D．目视化管理中的“定置管理”31、某企业生产车间推行精益生产管理模式，强调消除浪费、提升效率。以下哪项做法最符合精益生产的核心理念？A.增加原材料库存以应对突发订单需求B.实施“看板管理”实现工序间按需拉动生产C.安排员工加班以提高月度产量指标D.扩大生产场地以容纳更多生产设备32、在生产现场管理中，推行“5S”活动是提升作业效率与安全的重要手段。以下哪项属于“5S”中“整顿”的核心要求？A.将工作场所的物品区分为“要”与“不要”B.规定物品的固定位置与标识，实现取用迅速C.定期清扫设备与地面，保持环境整洁D.员工统一着装，遵守公司规章制度33、某企业车间实行标准化作业流程，为提升生产效率，计划引入“5S管理”方法。以下哪一项不属于“5S管理”的核心内容？A．整理

B．整顿

C．清洁

D．节约34、在生产现场管理中，为防止操作失误导致质量事故，常采用一种通过颜色、标识、形状等直观方式提醒员工的管理手段。这种管理方法被称为？A．目视管理

B．精益管理

C．流程管理

D．绩效管理35、某企业生产车间需优化作业流程，提升生产效率。在分析工序时发现，某一部件的加工包含五个连续环节，每个环节耗时分别为8分钟、6分钟、10分钟、7分钟和9分钟。若采用流水线作业模式，该流水线的最大产能由哪个环节决定？A.耗时最短的环节B.所有环节的平均耗时C.耗时最长的环节D.首个加工环节36、在生产现场管理中，推行“5S”管理法有助于改善工作环境与作业效率。下列哪一组内容完整准确地反映了“5S”的核心要素？A.整理、整顿、清洁、清扫、素养B.整洁、整齐、清查、清除、自律C.分类、定位、检查、维护、培训D.规范、秩序、安全、节约、学习37、某企业推行精益生产管理，强调减少浪费、提高效率。在生产流程中，若某一环节存在过度加工现象，这属于精益生产中哪一类典型浪费？A．运输浪费

B．库存浪费

C．动作浪费

D．过度加工浪费38、在生产现场管理中，通过明确标识物品放置位置、实现“物归其位”的管理方法，属于5S管理中的哪一环节？A．整理

B．整顿

C．清扫

D．清洁39、某企业推行精益生产管理模式，强调消除浪费、提升效率。在生产流程优化过程中，发现某工序存在频繁的物料等待现象。从精益生产的角度分析，这属于哪种典型浪费？A．过度加工

B．等待

C．动作浪费

D．库存过剩40、在生产现场管理中，推行“5S”活动有助于提升作业环境与效率。其中，强调“区分必需与非必需品，清除非必需品”的是哪一个阶段？A．整理

B．整顿

C．清扫

D．清洁41、某企业推行精益生产管理模式，强调消除浪费、提升效率。下列哪项做法最符合精益生产的核心理念？A.增加库存以应对突发订单需求B.实行“拉动式”生产，按订单节拍组织生产C.集中大批量生产以降低单位成本D.延长设备运行时间以提高利用率42、在生产现场管理中，实施“5S”管理活动时，下列哪项属于“整顿”环节的主要内容？A.清除车间内不再使用的工具和杂物B.将必需品按规定位置摆放并标识C.制定员工每日清洁设备的责任制度D.推行标准化操作流程并全员培训43、某企业推行精益生产管理，强调消除浪费、提升效率。在生产流程中，发现某一工序存在长时间设备闲置与人员等待现象，这一情况最符合精益生产中所指的哪一类浪费？A．过度加工

B．库存过剩

C．等待浪费

D．动作浪费44、在生产现场管理中，通过明确标识工具放置位置、规范物品摆放顺序，以实现快速取用和减少失误的管理方法，属于下列哪一管理工具的核心内容？A．目视化管理

B．全面质量管理

C．六西格玛管理

D．供应链管理45、某企业推行精益生产管理，强调消除浪费、提升效率。在生产流程中，发现某一工序存在频繁的物料等待现象，导致整体节拍延误。从精益生产的角度分析，这种现象最符合以下哪种浪费类型？A．过度加工

B．库存过剩

C．等待

D．动作浪费46、在生产现场管理中，推行“5S”管理法有助于提升作业效率与安全性。其中，强调“区分必需品与非必需品，并清除后者”的是哪一阶段？A．整理

B．整顿

C．清扫

D．清洁47、某企业推行精益生产管理，强调减少浪费、提升效率。在生产流程中，发现某一工序存在频繁停机调试现象，导致产能利用率下降。从精益生产视角分析，该问题最可能属于哪一类“浪费”？A．过度加工

B．等待

C．多余动作

D．库存过剩48、在生产现场管理中，实施“5S”管理法有助于提升作业环境与效率。若某一车间通过标识划线明确工具摆放区域，实现“物有其位，用后归位”，这一做法主要体现了“5S”中的哪一环节？A．整理

B．整顿

C．清扫

D．素养49、某企业生产车间实行三班倒工作制，每班工作8小时，设备每日需进行1次30分钟的例行维护，安排在换班间隙。若设备理论最大产能为每小时生产200件产品，实际日产量为4500件，则该设备的时间利用率约为（）。A．90.6%

B．89.3%

C．93.8%

D．86.5%50、在精益生产体系中，强调“在必要的时间生产必要数量的必要产品”，这一原则主要体现的是下列哪一管理理念？A．全面质量管理

B．准时化生产

C．自动化控制

D．5S管理

参考答案及解析1.【参考答案】B【解析】精益生产的核心原则包括准时化生产（JIT）、自动化、标准化等。其中，准时化生产强调“在需要的时候，按需要的数量，生产需要的产品”，避免过量生产或物料积压。题干中“原材料积压、等待时间过长”表明生产节奏不匹配，信息流或物流滞后，导致前置工序产出超出后工序需求，明显违背了准时化生产原则。持续改进是长期理念，自动化关注异常自动停止，标准化确保流程统一，均非直接对应此问题。故选B。2.【参考答案】C【解析】看板管理是精益生产中的重要工具，本质是“拉动式”信息传递系统，通过卡片、电子屏等形式传递生产指令和物料需求，实现工序间协调，防止过量生产。其核心功能是传递生产与搬运指令，确保“后工序拉动前工序”。A属于自动化控制范畴，B属于人力资源管理，D属于财务管理，均非看板主要用途。因此正确答案为C。3.【参考答案】A【解析】精益生产的核心原则之一是“准时化生产”（Just-in-Time），即在需要的时候按所需的量生产所需的产品，避免过量生产导致的库存积压。工序中长期存在半成品积压，说明上游生产超出下游需求，属于典型的过量生产浪费，直接违背准时化原则。自动化（B）强调异常自动停线，标准化作业（C）关注操作一致性，可视化管理（D）侧重信息透明，均非直接对应积压问题。故本题选A。4.【参考答案】B【解析】“5S”管理包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。其中“整顿”强调对必需品进行定置定位、标识明确，实现高效取用和归位，提升工作效率。题干中“固定位置并标注标识”正是整顿的核心内容。整理（A）是区分要与不要的物品，清扫（C）是清洁环境，素养（D）是养成良好习惯，均不符合题意。故正确答案为B。5.【参考答案】B【解析】动作经济原则强调通过优化操作动作，减少不必要的动作浪费，提升作业效率。将常用工具定点定位放置于操作台近处，可减少寻找、取放工具的时间与动作，符合“减少动作次数”“缩短动作距离”的核心要求。A项轮岗频次与动作效率无直接关联；C项属设备层面改进，非动作优化；D项延长工时不解决动作浪费问题，反而可能加剧疲劳。故B为最优选项。6.【参考答案】B【解析】定置管理强调“物有其位、物归其位”，通过科学分析流程与使用频率，确定物品的固定位置并加以标识，实现现场有序、减少寻找时间。B项符合该原则。A项属随意摆放，违背定置要求；C项集中堆放易造成混乱和安全隐患；D项频繁更换布局破坏稳定性，不利于标准化作业。故正确答案为B。7.【参考答案】C【解析】精益生产的核心是“以需求为导向”，通过减少库存、缩短生产周期、消除浪费来提升效率。“看板管理”是实现拉动式生产的重要工具，使生产环节仅在下游工序需要时才启动，避免过度生产。A、B、D选项均会导致库存积压或资源浪费，违背精益原则。C项体现“准时化生产”，符合精益本质。8.【参考答案】B【解析】鱼骨图（因果图）用于系统分析问题产生的根本原因，适用于质量缺陷溯源。甘特图用于进度管理；波士顿矩阵用于产品组合分析；雷达图用于多维度绩效评估。本题聚焦缺陷成因分析，鱼骨图通过分类梳理人、机、料、法、环等要素，最能有效识别问题根源，故选B。9.【参考答案】C【解析】精益生产中的“价值”是指客户愿意付费的活动，必须由客户视角定义。A项的“多余功能”、B项的“增加库存”、D项的“过度调试”均属于浪费（如过度加工、库存积压等）。只有C项“按客户订单精准装配与交付”直接满足客户需求，不产生额外浪费，属于创造价值的核心活动，符合精益理念。10.【参考答案】B【解析】“5S”包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。其中“整顿”强调“必需品定位、定量、定置”，即“三定”原则。A属于“整理”（区分要与不要），C属于“清扫”，D属于“素养”或“可视化管理”的延伸。B项将工具分类并定点摆放，正是“整顿”的典型实践，可减少寻找时间，提升作业效率。11.【参考答案】C【解析】精益生产强调“流动”与“节拍平衡”，原材料等待时间过长属于流程不均衡导致的浪费（等待浪费）。根本原因在于前后工序产能不匹配或衔接不畅。单纯增加人手、提速设备或扩大库存均可能加剧浪费，不符合精益原则。优化工序间的节拍与衔接，实现连续流动，才是根本解决之道。12.【参考答案】B【解析】“5S”中“整顿”指将必需品按规定位置摆放整齐，明确标识，实现“30秒内找到物品”。员工找不到工具说明物品未定位、标识不清，属于“整顿”不到位。而“整理”是区分要与不要，“清扫”是清洁环境，“素养”是行为习惯，均非直接原因。13.【参考答案】C【解析】精益生产的核心是“以顾客需求为导向”，通过持续改进消除浪费（如过度生产、库存积压等）。看板管理属于精益工具，实现拉动式生产，避免过量生产与库存浪费。A、D易造成资源闲置与资金占用，B属于被动响应，均不符合精益主动优化流程的理念。C项体现“准时化生产”，是精益核心实践。14.【参考答案】C【解析】5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场管理基础工具，旨在创造整洁、有序、安全的工作环境，减少寻找工具、杂物阻碍等浪费，从而提升工作效率与员工素养。其作用聚焦于现场改善而非技术升级或采购成本控制。C项准确概括了5S的综合效益，其他选项虽可能间接受益，但非直接目的。15.【参考答案】C【解析】精益生产理论将生产中的浪费分为七大类：等待、搬运、不良品、过度加工、库存、动作和生产过剩。其中，“等待浪费”指人员或设备在生产流程中因前道工序未完成而空闲，造成时间与资源的浪费。题干中明确指出“存在大量等待时间”，符合“等待浪费”的定义。其他选项中，A指超出客户要求的加工；B指原材料或成品积压；D指人员或设备不必要的动作，均与题意不符。16.【参考答案】B【解析】5S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面。其中“整顿”强调将必需品按规定位置摆放整齐，并进行明确标识，实现“三定”（定名、定量、定位），以减少寻找时间，提高效率。题干中“按区域分类、明确标识、固定位置”正是“整顿”的核心内容。A项目视管理侧重通过视觉信号传递信息；C项指制定标准操作流程；D项关注质量控制全过程，均不符合题干描述。17.【参考答案】C【解析】精益生产中的“七大浪费”包括等待、搬运、不良品、过度加工、库存过剩、动作浪费和过量生产。题干描述“工序频繁停机等待”“上游物料供应不及时”，属于生产过程中因物料未及时到位导致的空耗时间，符合“等待”浪费的定义。其他选项中，A指超出客户需求的加工；B指持有超过所需库存；D指人员或设备不必要的动作，均与题意不符。18.【参考答案】B【解析】“5S”包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。整顿的核心是“让必需品有固定位置，方便取用与归还”，题干中“标识工具位置”“划定区域线”“三定管理”正是整顿的具体实践。整理是区分要与不要的物品；清扫是清洁设备与环境；素养是养成遵守规则的习惯，均不符合题意。19.【参考答案】C【解析】精益生产的核心是“准时化生产”（JIT）和“自动化”（Jidoka），强调以需求为导向，实行拉动式生产，避免过度生产造成的浪费。选项C“按订单需求拉动式生产”正是JIT的体现，能有效减少库存、提高响应速度。而A、B均会导致库存浪费，违背精益原则；D虽有助于效率提升，但并非精益生产的核心理念，过度自动化可能造成资源浪费。故选C。20.【参考答案】C【解析】“5S”包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。其中“整顿”指将必要的物品按规定位置、数量有序摆放，并进行标识，便于取用和归还。C项“按使用频率定位摆放工具和物料”正是整顿的核心要求。A属于清扫，B属于整理，D属于标准化管理，超出整顿范畴。故选C。21.【参考答案】B【解析】准时化生产（JIT）强调“在需要的时候，按需要的数量，生产需要的产品”，核心是减少库存、缩短生产周期。B项“按市场需求节奏组织小批量连续生产”体现了“拉动式生产”和需求导向，能有效避免过量生产与库存积压，是JIT的关键实践。A、C、D均增加库存或依赖缓冲，违背JIT消除浪费的原则。22.【参考答案】B【解析】“5S”中“整顿”指将必需品按规定位置分类摆放并明确标识，实现取用快捷、减少寻找时间。B项“工具定置摆放并标注”正体现这一要求。A属于“清扫”，C属于“整理”，D涉及安全管理，非整顿核心。故B最符合。23.【参考答案】C【解析】精益生产理论中的“七大浪费”包括：等待时间、运输、过度加工、库存过剩、动作浪费、缺陷和过度生产。其中，工序间因原材料未及时到位导致的停工等待，属于典型的“等待时间”浪费。该问题不涉及加工复杂度（A）、物品积压（B）或人体动作效率（D），故正确答案为C。24.【参考答案】C【解析】MRPⅡ（制造资源计划）是以主生产计划为基础，集成物料需求计划、产能规划、成本核算等功能的生产管理系统，强调资源的整体协调与优化。看板管理（A）属于拉动式生产工具；ERP（B）是更广泛的企业资源管理系统，包含MRPⅡ但范围更大；六西格玛（D）聚焦质量改进。题干描述的计划控制逻辑精准对应MRPⅡ，故选C。25.【参考答案】C【解析】精益生产中的“七大浪费”包括等待时间、运输、过度加工、库存过剩等。题干描述的是零部件未及时到位，导致后续工序等待，属于典型的“等待时间”浪费。该问题反映出工序间节拍不均衡或前序供应不及时，应通过优化流程衔接或实施准时化生产来改善。26.【参考答案】B【解析】“5S”管理包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。其中“整顿”指将必要的物品定置、定量、明确标识，实现快速取用和归位，减少寻找时间，提升效率。题干所述正是“整顿”的核心要求，与“整理”（区分要与不要）有本质区别。27.【参考答案】B【解析】精益生产理论中定义了七大浪费，其中“等待”指人员或设备在生产过程中因前后工序不匹配、物料供应不及时等原因而处于空闲状态。题干中“频繁停机等待原材料”明显属于物料供应不及时导致的设备和人力闲置，符合“等待”浪费的特征。其他选项中，过量生产指提前或超量生产，运输指不必要的物料搬运，动作浪费指人员多余动作，均与题干情境不符。28.【参考答案】B【解析】5S管理包括整理（区分必要与非必要物品）、整顿（必要物品定置定位、标识清晰）、清扫（清洁设备与环境）、清洁（标准化维持前三项）、素养（养成良好工作习惯）。题干中“按使用频率分类”“划定固定位置”“便于取用”正是整顿的核心内容，即科学布局、高效存取。整理侧重于“清除无用物品”，清扫强调“打扫干净”，清洁注重“制度化保持”，均不符合本题情境。29.【参考答案】B【解析】精益生产中的“七大浪费”包括运输、库存、动作、等待、过度加工、过量生产和缺陷。物料频繁搬运属于“运输浪费”，而等待时间过长属于“等待浪费”，两者并存时，题干强调“搬运”和“流程中”的问题，运输是主要表现。动作浪费指人员或设备的无效动作，与物料搬运层级不同。因此最准确答案为运输浪费。30.【参考答案】D【解析】题干描述的是通过标识实现物品定位、分类、可查，符合“定置管理”要求，即科学规划现场物品位置并以标识固化。5S中的“整顿”强调物品有序存放，是定置管理的基础，但“定置”更强调位置固定和可视化标识，属于目视化管理范畴。PDCA为质量改进循环，全面质量管理侧重全过程质量控制，与题干情境不符。故正确答案为D。31.【参考答案】B【解析】精益生产强调“准时化生产”和“持续改进”，核心是减少库存、消除浪费、按需生产。看板管理是实现拉动式生产的关键工具，使后道工序向前道工序发出生产指令，避免过量生产。A项增加库存属于浪费；C项依赖加班忽视流程优化；D项盲目扩张不符合精益中“价值流优化”原则。故B最符合。32.【参考答案】B【解析】“5S”包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。整顿的核心是“定置定位”，即明确物品存放位置、标识清晰，减少寻找时间，提高效率。A项属于“整理”；C项属于“清扫”；D项属于“素养”。故B正确。33.【参考答案】D【解析】“5S管理”起源于日本，是现场管理的基础方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke），即“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。选项A、B、C均属于其中内容，而“节约”虽是企业管理的重要原则，但不属于5S的核心内容，常被误认为是“6S”中的第六项，但标准5S中并无此项。故正确答案为D。34.【参考答案】A【解析】目视管理是现场管理的重要工具，通过视觉信号如标识牌、颜色区分、看板等，使工作状态、操作规范、异常情况一目了然，减少依赖文字或口头传达的误差。A项正确。精益管理是系统性优化方法，流程管理侧重过程设计，绩效管理关注人员考核，均不强调直观可视化。因此，正确答案为A。35.【参考答案】C【解析】在流水线生产中，整体生产节拍由耗时最长的工序决定，该工序称为“瓶颈工序”。其他工序即使完成较快，也需等待瓶颈工序完成才能进入下一周期，因此最大产能受限于最慢环节。本题中耗时最长为10分钟，故答案为C。36.【参考答案】A【解析】“5S”管理法源自日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke），对应中文即整理、整顿、清洁、清扫、素养。其目标是通过规范现场管理，提升效率与安全性。选项A为标准表述，其余为干扰项，故答案为A。37.【参考答案】D【解析】精益生产理论中将生产中的浪费分为七大类：过度生产、等待、运输、过度加工、动作、库存和缺陷。其中，“过度加工”指对产品进行了超出客户要求的加工，如不必要的精度提升或多余工序，造成资源浪费。题干中“过度加工现象”直接对应此类浪费，故正确答案为D。38.【参考答案】B【解析】5S管理包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。其中“整顿”强调对必要物品进行定位、定量管理，实现高效取用和归位，如划线标识、定置管理等。题干中“明确标识”“物归其位”正是整顿的核心内容，故正确答案为B。39.【参考答案】B【解析】精益生产中的“七大浪费”包括等待、搬运、不良品、过度加工、库存过剩、动作浪费和生产过剩。其中，“等待”指人员或设备因前道工序未完成而空闲，导致效率下降。题干中“频繁的物料等待现象”正是工序间衔接不畅造成的等待浪费，故选B。其他选项不符合该情境。40.【参考答案】A【解析】“5S”管理法包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。其中，“整理”是指区分现场物品的“必需”与“非必需”，并将非必需品清除，以腾出空间、减少干扰。题干描述正是“整理”阶段的核心内容，故选A。整顿侧重物品定置定位，清扫侧重清洁卫生，均不符合题意。41.【参考答案】B【解析】精益生产的核心是“以需求为导向”，通过“拉动式”生产（PullSystem）减少库存积压和资源浪费。选项B按订单节拍组织生产，避免过量生产，符合“准时化生产”（JIT）原则。A、C、D均易导致库存、等待或过度加工等典型浪费，违背精益理念。42.【参考答案】B【解析】“5S”包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。其中“整顿”指对必需品进行定置定位、明确标识，实现取用高效。A属于“整理”，C属于“清扫”，D偏向“清洁”或管理制度建设。B准确体现“整顿”要义，有助于提升现场效率与安全性。43.【参考答案】C【解析】精益生产中的“七大浪费”包括：等待、搬运、不良品、过度加工、库存、动作和生产过剩。其中，“等待浪费”指人员、设备或工序之间因衔接不当导致的空闲或停滞。题干中“设备闲置与人员等待”正是典型的等待浪费，故选C。44.【参考答案】A【解析】目视化管理通过颜色、标识、看板等方式使现场状态一目了然，提升效率与规范性。题干中“标识工具位置”“规范摆放”属于目视化管理中的“定置定位”实践，有助于减少寻找时间与操作错误，A项正确。其他选项与现场空间管理关联较弱。45.【参考答案】C【解析】精益生产中的“七大浪费”包括：等待、搬运、不良品、过度加工、库存过剩、动作浪费和生产过剩。题干中提到“物料等待现象”导致节拍延误，属于生产过程中人员或设备因无任务而空闲的状态，符合“等待”浪费的定义。其他选项中，A指超出客户要求的加工；B指持有超过需求的库存；D指人员或设备不必要的动作，均与题干不符。46.【参考答案】A【解析】“5S”管理法包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。其中“整理”指区分现场物品的必要与非必要，清除非必需品，为后续管理奠定基础。整顿是合理放置必需品，提高取用效率；清扫是保持环境整洁；清洁是标准化前三步。题干描述正是“整理”的核心内容，故选A。47.【参考答案】B【解析】精益生产中的七大浪费包括：等待、搬运、不良品、过度加工、库存过剩、动作浪费和生产过剩。题干中“频繁停机调试”导致生产中断，设备和人员处于空闲状态，属于典型的“等待”浪费。等待浪费指人或设备因前道工序未完成、故障或调试等原因而无法连续作业，直接影响生产节拍和效率。其他选项不符合题意：过度加工指超出客户要求的加工；多余动作指人员不必要的肢体动作；库存过剩指物料积压。48.【参考答案】B【解析】5S包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。其中，整顿强调“定置定位”，即通过合理布局和标识，使物品摆放有序、取用快捷。题干中“标识划线”“用后归位”正是整顿的核心实践。整理是区分必要与非必要物品；清扫是清洁设备与环境；素养是养成遵守规范的习惯。因此，B项正确。49.【参考答案】B【解析】每日总时间为24小时，扣除30分钟维护时间，实际可运行时间为23.5小时。理论最大产量为23.5×200＝4700件。实际产量为4500件，故时间利用率为4500÷4700≈0.957，即95.7%。但注意：设备利用率=实际产量/理论产能，理论产能应为设备在可用时