工厂设备维护日常检查制度

工厂设备维护日常检查制度为保障生产设备稳定运行、降低故障停机率、提升生产效率与作业安全性，结合工厂设备管理实际需求，特制定本日常检查制度，明确设备检查的组织、内容、流程及问题处置要求，确保设备全生命周期管理的规范性与有效性。一、检查组织与职责划分（一）设备管理部门职责设备管理部门作为制度执行的统筹主体，需牵头制定年度设备检查计划，明确各类型设备的检查标准与技术要求；定期组织设备巡检人员开展技能培训，提升故障识别与处置能力；每月汇总设备检查数据，分析故障趋势并提出预防性维护建议；对重大设备隐患的整改方案进行技术审核，跟踪整改效果。（二）车间班组职责车间班组长需统筹本区域设备的日常检查工作，合理安排班组人员的检查任务，确保检查频次与覆盖范围符合要求；每日核查设备检查记录的完整性与准确性，对异常情况及时组织初步分析；协调设备管理部门与维修班组的联动，保障故障设备的快速修复；组织班组内部的设备维护经验交流，提升全员设备管理意识。（三）操作人员职责设备操作人员作为设备的直接使用者，需严格执行“岗前点检、岗中巡检、岗后核查”的日常检查要求：岗前检查设备外观、安全防护装置、润滑系统及关键运行参数的初始状态，确认无异常后方可启动设备；岗中每2小时（根据设备特性调整）对设备运行状态进行巡查，记录异常声响、温度变化或参数波动；岗后清理设备表面杂物，关闭动力源，检查设备停放状态，填写《设备日常检查记录表》并提交班组。二、检查内容与技术标准（一）设备运行状态检查1.参数监测：动力设备（如电机、泵组）的电流、电压需稳定在额定值的±5%范围内；加热设备的温度偏差不超过工艺要求的±3℃；压力设备的压力波动幅度需控制在允许工作压力的±5%以内。2.异常识别：设备运行时无连续异响（如金属摩擦声、爆裂声），振动幅度不超过设备技术手册规定的限值（如旋转设备振动速度≤4.5mm/s）；传动部件（皮带、链条、联轴器）无松弛、跳齿或断裂风险。（二）设备外观与防护检查1.结构完整性：设备外壳、机架无变形、开裂或严重腐蚀；管道、阀门无泄漏（目视无滴漏、压力测试无压降）；紧固件（螺栓、螺母）无松动、缺失。2.安全防护：设备的防护罩、防护栏、急停按钮等安全装置完好有效，防护罩无破损、安装牢固；设备周边的警示标识清晰，防护区域无杂物堆积。（三）润滑与液压系统检查1.润滑状态：设备各润滑点（轴承、导轨、齿轮箱）的油脂/油液液位在观察窗的1/2-2/3刻度线之间，油质无乳化、变色或杂质沉淀；润滑管路无堵塞、漏油，加油口密封良好。2.液压系统：液压油箱油位处于正常区间，液压油清洁度符合NAS8级要求；液压管路无渗漏，接头无松动；液压泵启动后无异常噪音，系统压力稳定在工作压力的±5%范围内。（四）电气与控制系统检查1.电气元件：控制柜内无积尘、潮湿，接线端子无松动、氧化；断路器、接触器等元件无过热变色，指示灯显示正常；电机接线盒密封良好，绝缘电阻≥2MΩ（低压设备）。2.控制系统：PLC、触摸屏等控制单元运行稳定，无报错代码；传感器（如温度、压力、位移传感器）信号传输正常，显示值与实际工况偏差≤3%。三、检查流程与记录管理（一）检查频次与路线1.日常点检：操作人员每班（班前、班中、班后）对负责的设备进行至少3次点检，重点关注设备启动前状态、运行关键参数及停机后异常。2.专项巡检：设备巡检人员（或班组长）每日对车间设备进行全覆盖巡检，巡检路线需覆盖所有生产设备，避免遗漏；对重点设备（如关键工序设备、高价值设备）增加巡检频次，每日至少2次。（二）检查记录与归档1.检查人员需使用统一格式的《设备日常检查记录表》，逐项记录设备编号、检查时间、检查项目、实际状态（正常/异常）、异常描述及处理措施（若现场处置）。2.记录表需由检查人签字确认，班组每日汇总后提交设备管理部门；设备管理部门按月整理检查数据，形成《设备月度运行分析报告》，存档期不少于3年。四、问题处置与反馈机制（一）故障分级与处置流程1.一级故障（紧急故障）：设备突发停机、安全防护失效或出现重大安全隐患时，操作人员立即按下急停按钮，撤离现场并第一时间上报班组长；班组长需在5分钟内到达现场，组织初步排查，同时通知维修班组与设备管理部门；维修班组需在1小时内到场抢修，设备管理部门跟踪处置进度，直至故障排除。2.二级故障（一般故障）：设备出现异响、参数波动但未停机时，操作人员记录异常并上报班组长；班组长组织班组技术骨干分析故障原因，若可自行处置（如更换易损件、调整参数），需在4小时内完成；若需专业维修，填写《设备维修申请单》，由设备管理部门安排维修班组处理，处理周期不超过3个工作日。（二）反馈与闭环管理1.故障处置完成后，维修人员需在《设备维修记录表》中填写故障原因、处置措施、更换备件及修复时间，由设备使用班组与管理部门共同验收。2.设备管理部门每月汇总故障数据，组织“故障分析会”，针对重复故障或典型故障，制定《设备改进方案》，从操作规范、维护周期、备件质量等方面优化管理，避免同类问题再次发生。五、考核与持续改进（一）检查考核机制1.设备管理部门每月对各班组的检查完成率、记录准确率、故障上报及时性进行考核，考核结果与班组绩效、个人奖金挂钩：检查完成率低于95%或记录错误率高于5%的班组，扣除当月绩效的10%；对及时发现重大隐患并有效处置的个人或班组，给予200元至1000元的奖励。2.操作人员未按要求执行日常点检，导致设备带病运行或故障扩大的，视情节轻重给予警告、罚款或调岗处理。（二）制度优化机制1.设备管理部门每季度组织一次制度评审，结合设备运行数据、故障统计及现场反馈，调整检查内容、标准或流程；每年修订一次制度文本，确保其符合最新的设备管理需求。