液压机操作标准与安全作业指导书

液压机操作标准与安全作业指导书一、目的与适用范围1.目的：为规范液压机操作流程，保障操作人员人身安全，延长设备使用寿命，提升生产效率与产品质量，特制定本指导书。2.适用范围：本指导书适用于公司内各类液压机（含油压机、水压机等）的操作、维护及相关管理工作，涉及操作人员、设备维护人员及现场管理人员。二、操作前准备（一）人员资质要求操作人员须持特种设备作业人员证（或公司内部认可的液压机操作资格证）上岗，且需通过岗前安全培训与技能考核。新入职人员应在资深操作人员指导下实习不少于5个工作日，经考核合格后方可独立操作。（二）设备检查1.液压系统：检查油箱油位是否在规定范围内（油位计刻度2/3以上），液压管路、接头、密封件有无渗漏油现象；手动操作换向阀，观察液压泵启动后压力是否稳定（符合工艺要求的压力范围）。2.电气系统：检查电源线、控制线接线牢固，急停按钮、操作按钮动作灵敏；电气柜内无积尘、受潮，断路器、继电器等元件无异常发热或异响。3.模具与工装：确认模具安装牢固（螺栓拧紧力矩符合要求），模具型面与工件规格匹配，无裂纹、变形等缺陷；工装夹具定位准确，无松动、磨损。4.安全防护装置：检查安全门联锁、光电保护装置、双手启动按钮功能正常（遮挡光电传感器时设备应立即停止动作，安全门打开后设备无法启动）。（三）环境与物料准备1.作业环境：清理设备周边杂物，保持通道畅通（宽度≥1.2m）；作业区域照明充足（照度≥300lx），地面干燥无油污、积水；设备接地电阻≤4Ω（定期检测记录）。2.物料准备：工件规格符合工艺要求，表面无油污、毛刺；准备足量液压油（同牌号、清洁度NAS8级以上）、润滑脂（适用模具/导轨润滑）及常用工具（铜棒、扳手等，禁止使用铁质工具敲击液压元件）。三、操作流程标准（一）开机启动1.合上设备总电源开关，检查电源指示灯亮起，电气柜风扇正常运转。2.按下“启动”按钮（部分设备需先启动冷却泵/润滑油泵），观察液压泵启动时无异常噪声（≤85dB），系统压力在3~5秒内升至“卸荷压力”（一般为工作压力的10%~20%）。3.点动操作各动作按钮（上升、下降、加压、回程），观察滑块、工作台动作平稳，无卡滞、抖动；模具合模时无碰撞异响。（二）工件加工1.装夹与定位：将工件平稳放入模具型腔（或工装夹具），确保工件与模具中心对齐；对于异形工件，使用定位销、挡块辅助固定，禁止用手直接推送工件入模。2.参数设置：根据工艺文件设置压力（≤设备额定压力的90%）、行程（上止点距模具分型面≥50mm，下止点距工作台面≤模具闭合高度）、保压时间（≤工艺要求的120%）。3.运行监控：启动“自动”或“单次”循环模式，观察滑块运行速度（空载速度≤200mm/s，加压速度≤50mm/s），工件成型后表面无裂纹、变形；过程中若出现异常噪声、压力骤变，立即按下“急停”按钮。4.取件与码放：滑块回程至上止点后，使用专用工具（如吸盘、夹钳）取件，禁止伸手进入模具工作区域；工件码放高度≤1.5m，垛堆稳固，防止坍塌。（三）停机与收尾1.完成加工后，将滑块停在上止点（或模具开启状态），关闭设备“启动”按钮，断开总电源。2.清理模具表面残屑（使用毛刷，禁止用金属工具刮擦），在模具型腔、导轨处涂抹防锈油（长期停机时需覆盖防锈纸）。3.清扫设备周边油污、铁屑，将工具、工件归位；填写《液压机运行记录》（记录加工数量、设备异常、维修需求等）。四、安全作业注意事项（一）个人防护要求操作人员必须穿戴安全帽（进入车间）、防砸安全鞋、防滑手套（装夹工件时），长发需盘入工作帽内；禁止穿宽松衣物、佩戴项链、手链等饰品（防止卷入设备）。（二）操作禁令1.严禁超载运行（压力、行程、工件尺寸超过设备额定值），严禁擅自调整液压阀压力（需由维修人员使用压力表校准）。2.严禁单人多机操作（同一时间操作两台及以上液压机），多人协作时需明确“指挥者”（仅指挥者可操作启动按钮）。3.严禁拆除安全装置（如短接安全门联锁、遮挡光电传感器），设备运行时禁止将身体任何部位伸入模具闭合区域。（三）设备与环境安全1.液压机旁应设置“禁止无关人员停留”警示标识，非操作人员禁止触动操作按钮。2.液压油泄漏时，立即断电并使用吸油棉清理，禁止用水冲洗（防止油污扩散或电气短路）；废油需倒入专用回收桶，禁止直接排放。3.雷雨天气或设备漏电时，立即停止操作，断开电源并报告电工检查（设备接地电阻每月检测一次）。五、故障处理规范（一）常见故障识别故障现象可能原因初步判断方法----------------------------------------------------------------------压力无法上升液压泵损坏、溢流阀卡滞听泵噪声（异常啸叫）、测泵出口压力滑块动作卡顿导轨磨损、液压油污染观察油液颜色（发黑/浑浊）、摸导轨温度（过热）漏油严重接头松动、密封件老化目视检查管路接头、油缸密封处（二）故障处理流程1.发现故障后，立即按下“急停”按钮，断开总电源，在设备旁悬挂“故障维修中”警示牌。2.填写《设备故障报告单》（说明故障现象、发生时间、加工工件等），报设备部门维修。3.维修人员到场后，配合提供故障细节；禁止操作人员擅自拆卸液压阀、电气元件（防止系统压力失控或触电）。六、应急处置方案（一）机械伤害事故若发生手指、手臂卷入模具或被滑块挤压，立即停机断电，使用工具（如铜棒）撬开模具（禁止强行拉扯）；对伤口加压止血（避免失血过多），拨打急救电话并送医，保护事故现场待调查。（二）液压油泄漏火灾液压油泄漏遇明火（如电焊火花）起火时，立即断电并使用干粉灭火器灭火（禁止用水或泡沫灭火器）；若火势蔓延，拨打火警电话，组织人员疏散至安全区域。（三）触电事故操作人员触电时，立即切断电源（拉闸或用绝缘杆挑开电线），检查伤者意识与呼吸：若呼吸停止，立即进行心肺复苏；拨打急救电话，等待医护人员到场。七、维护保养要求（一）日常维护（每班/日）1.班前：检查油位、液压管路渗漏，启动设备空载运行3分钟，观察动作是否平稳。2.班后：清理模具、工作台油污，在导轨、丝杠处涂抹润滑脂，关闭电源并锁好电气柜。（二）定期保养1.周保养：检查各部位螺栓紧固情况（尤其是模具压板、液压泵地脚），清洁空气滤清器（液压泵进气口），更换切削液（若有）。2.月保养：更换液压油滤芯（精度10μm），检查油缸密封件（有无渗油），测试安全装置功能（光电保护、急停按钮）。3.年保养：更换液压油（过滤后检测清洁度≤NAS7级），检修液压泵（更换密封件、轴承），校准压力传感器