生产现场管理规范化检查清单

生产现场管理规范化检查清单一、适用范围与使用时机本清单适用于各类制造型企业的生产现场管理规范化检查，涵盖日常巡检、专项整改、新生产线投产前验收、客户审核前准备等场景。通过系统化检查，可及时发觉生产现场中的管理漏洞、安全隐患及流程不规范问题，推动现场管理标准化、精细化，保障生产安全、质量稳定及效率提升。二、规范化检查操作流程（一）检查前准备明确检查目标与范围根据实际需求确定检查重点（如安全管理、设备状态、5S执行情况等），明确检查区域（如某车间、某生产线或全厂范围）。示例：若为“安全生产月”专项检查，则重点聚焦消防设施、危险作业规范、员工安全行为等。组建检查团队团队成员应包括生产主管、安全专员、设备工程师、质量检验员及一线班组长（*班长），保证覆盖生产、安全、设备、质量等关键领域。明确分工：*组长负责统筹协调，安全专员负责安全项目检查，设备工程师负责设备状态核查等。准备检查工具与资料准备检查记录表、相机（用于拍摄问题现场）、卷尺、测电笔等工具，以及公司《生产现场管理规范》《安全操作规程》等文件作为检查依据。（二）现场检查实施逐项核对检查标准按照检查清单（见第三部分）逐项检查，重点关注“是否符合标准”“是否存在隐患”“是否执行到位”三大核心。示例：检查“设备安全防护装置”时，需确认防护罩是否完好、联锁装置是否有效、急停按钮是否可正常触发。记录问题与证据对不合格项详细记录，包括问题描述、位置、现场照片（需标注问题点及拍摄时间）、涉及人员（如*操作工）。示例：“冲压设备安全门联锁失效，现场照片编号20231015-001，涉及操作工*明”。现场沟通与确认检查过程中发觉的问题，及时与现场负责人（如*车间主任）沟通，确认问题属实，避免误判。（三）问题整改与跟踪问题分类与定责根据问题严重程度分级：轻微问题：不影响安全与生产，如工具摆放不规范（整改时限：24小时内）；一般问题：存在潜在风险，如设备润滑不足（整改时限：3天内）；严重问题：直接威胁安全或质量，如消防通道堵塞（整改时限：立即停工，4小时内整改）。明确整改责任人（如设备组、班组）及整改要求。下发整改通知编制《生产现场问题整改通知单》，内容包括问题描述、整改标准、责任人、期限及复查人，经*组长签字后下发至责任部门。整改验证与闭环责任部门完成整改后，提交整改报告（含整改前后对比照片），检查团队在1个工作日内现场验证，确认合格后归档；未按期整改或整改不合格的，纳入部门绩效考核。（四）总结与持续改进编制检查报告汇总检查数据，统计合格率、高频问题（如“物料标识不规范”占比30%），分析根本原因（如培训不足、流程缺失），提出改进建议。更新检查标准根据检查结果及企业发展需求，定期（如每季度）修订检查清单，补充新项目（如新增“数字化设备运维记录”检查项），保证标准的时效性。三、生产现场管理检查清单模板检查大类检查项目检查内容检查标准检查方法检查结果问题描述整改责任人整改期限验证结果一、人员管理1.劳保用品佩戴安全帽、防护服、防护手套、护目镜等是否正确佩戴100%符合《劳保用品使用规范》现场观察、随机抽查5名员工□合格□不合格*班长24小时□合格□不合格2.操作规程执行员工是否按规程操作设备（如设备启动前检查、运行中监控）100%按岗位SOP操作现场跟踪操作流程、询问员工□合格□不合格*操作工立即整改□合格□不合格3.培训与资质特种作业人员（如电工、焊工）是否持证上岗；新员工是否完成岗前培训特种作业证在有效期内；培训记录完整查看证书、培训档案□合格□不合格*主管3天内□合格□不合格二、设备管理1.设备状态标识设备运行状态（运行/停机/维修）标识是否清晰、准确100%张贴状态标识，标识完好、位置明显现场查看所有设备□合格□不合格*设备员24小时□合格□不合格2.日常维护记录设备润滑、清洁、紧固等日常维护记录是否完整、规范记录填写及时、内容真实，无遗漏项查看设备维护台账□合格□不合格*维修工2天内□合格□不合格3.安全防护装置防护罩、安全光幕、急停按钮等是否完好有效，无松动、缺失防护装置能正常启动，急停按钮位置醒目、易操作测试功能、目视检查□合格□不合格*设备工程师立即整改□合格□不合格三、物料管理1.物料标识与存放原材料、半成品、成品是否有清晰标识（名称、规格、数量、状态）；是否按区域存放标识信息准确、与实物一致；物料堆放整齐，通道宽度≥1米现场核对标识、检查存放区域□合格□不合格*仓管员24小时□合格□不合格2.先进先出（FIFO）执行是否按生产日期/批次执行先进先出，避免积压过期存放区域有明显“先进先出”标识，领料记录符合FIFO逻辑查看领料记录、现场物料堆放□合格□不合格*班组长3天内□合格□不合格四、环境管理1.5S执行情况整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）是否到位无多余物品；工具/物料定位摆放；地面/设备无油污、杂物；保持清洁；员工养成习惯现场巡查各区域□合格□不合格*车间主任3天内□合格□不合格2.作业环境照明强度≥200lux（作业区）、通风良好、噪音≤85dB使用照度计、噪音计检测，符合国家职业卫生标准仪器检测、现场感受□合格□不合格*后勤主管5天内□合格□不合格五、安全管理1.消防设施灭火器、消防栓、应急灯是否完好有效；消防通道是否畅通灭火器压力正常、在有效期内；消防通道无占用、宽度≥1.5米测试消防设施、测量通道宽度□合格□不合格*安全员立即整改□合格□不合格2.危险品管理化学品（如清洗剂、油漆）是否单独存放、有MSDS说明书；领用/记录是否规范存放于专用防爆柜，MSDS张贴清晰；领用登记完整查看存放柜、MSDS、领用记录□合格□不合格*仓管员2天内□合格□不合格3.安全警示标识危险区域（如高压电、旋转设备）是否有警示标识（如“禁止触摸”“小心触电”）警示标识醒目、规范，位置正确现场查看所有危险区域□合格□不合格*安全员24小时□合格□不合格六、流程管理1.生产计划执行生产进度与计划是否匹配；是否存在随意插单、改单情况日/周计划达成率≥95%；改单需有审批记录查看生产报表、改单审批单□合格□不合格*计划员立即整改□合格□不合格2.质量记录首件检验、过程巡检、成品检验记录是否完整、可追溯记录填写规范，与生产批次对应，无缺失查看质量记录、追溯批次□合格□不合格*质检员24小时□合格□不合格四、使用要点与注意事项检查标准统一性检查前需组织团队成员学习公司《生产现场管理规范》，保证对“合格标准”理解一致，避免主观判断差异。问题客观记录问题描述需具体、量化，避免使用“较差”“一般”等模糊词汇，例如“设备表面油污面积＞0.1㎡”而非“设备不干净”。安全优先原则检查过程中，若发觉严重安全隐患（如设备漏电、消防设施失效），应立即要求现场停工，优先整改，保证人员安全。员工参与意识检查可与员工沟通，听取其对现场管理的改进建