2026年新材料制造公司成品全项检验管理制度

2026年新材料制造公司成品全项检验管理制度第一章总则第一条为规范公司成品全项检验管理工作，保障新材料成品质量符合行业标准及客户要求，杜绝不合格成品流入市场，降低质量投诉及安全风险，结合公司新材料制造行业特点（危化品成品安全性能要求高、高精度合金粉体成品参数精度要求严、专用功能性材料成品性能适配性要求强），依据《中华人民共和国产品质量法》《工业产品质量检验通则》《危险化学品成品检验规范》等相关法律法规，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有新材料成品的全项检验管理，覆盖危化品成品（反应稳定性、腐蚀性、闪点检验）、高精度合金粉体成品（粒径分布、纯度、力学性能检验）、专用功能性材料成品（耐温、耐腐蚀、老化性能检验）等所有品类，涉及成品下线后、出厂前的全项检验全流程，质量部、生产部、测试实验室、销售部等参与成品检验的人员均需严格遵守本制度。第三条成品全项检验遵循“全覆盖、无遗漏、严标准、可追溯”的核心原则，检验项目需覆盖成品全部质量特性指标，检验过程需严格执行既定标准，检验数据需完整记录，确保每批次成品检验结果可追溯、可复核。第四条公司质量部为成品全项检验的统筹管理部门，负责制定检验标准、明确检验流程、监督检验合规性；测试实验室负责按标准开展全项检验操作、记录检验数据、出具检验报告；生产部负责成品抽样配合、不合格成品隔离处置；销售部需依据检验合格报告办理成品出库，严禁无检验报告或检验不合格成品出库。第二章检验体系与覆盖范围第五条成品全项检验管理体系维度：本制度所指成品全项检验分为检验准备、检验实施、结果处置三个核心环节，检验准备聚焦抽样与设备校准，检验实施聚焦项目检测与数据记录，结果处置聚焦判定与不合格品处理，三个环节形成闭环管理体系。第六条管理全覆盖范围：（一）检验品类：危化品成品（运输存储安全性、理化特性、安全警示标注检验）、高精度合金粉体成品（粒径均匀性、纯度、抗氧化性、压缩强度检验）、专用功能性材料成品（耐温/耐腐蚀性能、力学强度、使用适配性检验）；（二）检验场景：常规批次成品出厂前全项检验、新工艺/新配方量产首件成品全项检验、客户定制化成品交付前全项检验、质量异常整改后复产成品全项检验；（三）人员范围：检验抽样人员、检验设备操作人员、检验数据记录人员、检验结果审核人员、不合格成品处置人员。第三章核心检验要求第七条检验准备要求：（一）抽样规范：成品抽样需由质量部专人执行，采用随机抽样方式，抽样数量需满足全项检验需求，危化品成品抽样需在专用防护区域进行，抽样后需标注样品批次、抽样时间、抽样位置，确保样品代表性；（二）设备校准：检验前需对所用检测设备进行校准，记录校准状态，校准不合格的设备严禁用于检验，高精度粉体粒径检测设备、危化品闪点检测设备需每次检验前复核校准状态；（三）标准核对：检验人员需核对当期有效的成品检验标准，确认检验项目、判定阈值、检测方法，确保检验依据准确，标准更新后需第一时间同步至所有检验人员。第八条检验实施要求：（一）项目全覆盖：危化品成品需覆盖理化特性、安全性能、包装标识等全部检验项目，高精度合金粉体成品需覆盖粒径、纯度、力学性能等全部技术指标，专用功能性材料成品需覆盖耐温、耐腐蚀、使用性能等全部约定指标，严禁漏检、缺检；（二）操作规范：检验人员需严格按设备操作规程和检验方法执行，危化品成品检验需佩戴对应防护装备，高精度粉体检验需控制检验环境温湿度，严禁擅自更改检验参数或简化检验步骤；（三）数据记录：检验过程中的环境参数、设备读数、实时数据需如实、及时记录，手写记录需清晰可辨并签字确认，电子记录需留存操作日志，严禁篡改、伪造检验数据。第九条结果判定与处置要求：（一）结果判定：检验完成后需依据既定标准判定合格/不合格，所有检验项目均达标方可判定为合格，任一项目不达标则判定为不合格，判定结果需经质量部负责人审核确认；（二）合格处置：检验合格的成品，质量部需出具《成品全项检验合格报告》，销售部凭合格报告办理出库，报告需随成品交付档案留存；（三）不合格处置：检验不合格的成品需立即隔离存放并标注“不合格”标识，生产部需分析不合格原因并制定整改措施，整改后需重新开展全项检验，复检合格后方可放行，无法整改的需按公司废品处置流程处理，严禁不合格成品流入市场。第十条复检要求：对检验结果有异议或不合格整改后的成品，需由非原检验人员开展复检，复检需重新抽样、重新执行全项检验流程，复检结果为最终判定结果，复检过程及结果需单独记录存档。第四章实施流程规范第十一条全项检验实施流程：（一）抽样送检：成品下线后，生产部通知质量部抽样，质量部在24小时内完成抽样并送测试实验室；（二）检验执行：测试实验室在收到样品后，常规成品需在3个工作日内完成全项检验，危化品成品需在2个工作日内完成，加急订单成品需在1个工作日内完成；（三）结果审核：检验完成后，测试实验室出具检验报告，质量部在1个工作日内完成报告审核，确认判定结果；（四）成品处置：审核完成后，质量部通知生产部/销售部执行合格放行或不合格隔离处置，处置完成后需记录处置情况；（五）资料留存：检验抽样记录、设备校准记录、原始数据、检验报告、处置记录等资料需完整留存，保存期限不少于成品质保期结束后2年，危化品成品检验资料保存期限不少于7年。第十二条特殊成品检验规范：（一）客户定制成品：需按客户约定的检验标准开展全项检验，额外增加客户指定的特殊检验项目，检验报告需单独标注客户定制要求及符合性结论；（二）复产成品：因质量异常停产整改后复产的成品，需连续3批次全项检验合格后方可恢复常规检验频次，每批次检验结果需单独存档；（三）应急检验：因市场紧急需求需加急检验的成品，需经公司管理层审批，检验人员需优先保障检验进度，但不得降低检验标准。第五章监督问责第十三条监督机制：（一）日常监督：质量部每周抽查成品全项检验记录，核查检验项目完整性、数据真实性、操作规范性，抽查比例不低于当月检验批次的20%；（二）专项检查：每季度开展成品全项检验专项检查，重点核查危化品成品、高精度合金粉体成品的检验标准执行、不合格处置闭环情况，模拟检验场景验证人员操作能力；（三）能力培训：每年组织不少于2次的成品检验技能培训，覆盖检验标准更新、设备操作规范、不合格判定规则等内容，提升检验人员专业能力。第十四条问责情形：（一）未按规定开展全项检验、漏检项目导致不合格成品出厂的，对检验人员给予批评教育、绩效扣减处理，造成客户投诉或经济损失的追究相应责任；（二）伪造、篡改检验数据，出具虚假检验报告的，取消检验岗位资格，扣减绩效工资，情节严重的调整岗位；（三）不合格成品未按规定隔离处置，导致流入市场的，追究生产部、质量部相关责任人责任，引发安全事故或合规风险的从严追责；（四）检验设备未按规定校准，导致检验数据失真的，对设备管理及检验人员给予警告处分，造成质量误判的扣减绩效工资。第六章附则第十五条本制度由公司质量部负责解释，各相关部门可根据本