2026年新材料制造公司定制化产销协同计划制度

2026年新材料制造公司定制化产销协同计划制度第一章总则第一条为规范公司定制化产品产销协同计划管理工作，打通销售需求与生产供给的衔接链路，提升定制化订单交付效率，平衡客户个性化需求与公司生产资源配置的关系，降低定制化生产的成本与风险，结合公司新材料定制化生产经营实际，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有定制化新材料产品的需求对接、计划编制、执行监控、调整优化等全流程管理，涉及销售部门、生产管理部门、研发部门、仓储部门、财务部门、各生产车间等相关岗位及人员。第三条定制化产销协同计划遵循“客户需求导向、产销联动高效、资源柔性适配、效益风险平衡”的核心原则，在满足客户定制化要求的前提下，确保生产计划具备可执行性，避免因需求与生产脱节导致交付延误或资源浪费。第四条公司生产管理部门为定制化产销协同计划的归口管理部门，负责统筹产销协同计划编制、协调跨部门资源、监督计划执行；销售部门负责收集和确认客户定制化需求；研发部门负责评估定制化技术可行性；仓储部门负责保障定制化生产物料供应；财务部门负责核算定制化订单成本，为计划制定提供数据支撑。第二章协同计划原则与适用范围第五条定制化产销协同核心原则：需求精准原则：销售部门需全面收集客户定制化需求，包括产品规格、性能指标、交付周期、验收标准等，确保需求描述准确无歧义，必要时组织研发、生产人员与客户对接确认；产能匹配原则：生产管理部门需结合现有设备、人员、物料等资源，评估定制化订单的生产可行性，不得超出实际产能编制计划，同时预留10%左右的柔性产能应对需求微调；时效优先原则：按客户交付周期倒排生产计划，明确各环节时间节点，核心交付节点需设置预警机制，提前规避延误风险；成本可控原则：协同计划编制需兼顾定制化生产的物料、人工、设备等成本，避免因过度满足非标需求导致订单亏损。第六条协同计划适用范围：订单类型：涵盖客户提出的规格定制、性能定制、包装定制、交付方式定制等各类非标订单，包括小批量试产定制订单、大批量量产定制订单；协同环节：包括定制需求收集、技术可行性评审、产能评估、物料采购计划、生产排程、成品交付、售后反馈等全环节的协同管理；时间维度：包括定制订单的短期（≤15天）、中期（15-30天）、长期（＞30天）产销协同计划管理。第三章产销协同职责划分第七条销售部门职责：在接收定制化需求后24小时内整理《定制化需求清单》，明确产品参数、交付周期、特殊要求等；3个工作日内完成客户需求确认，避免需求反复变更；及时向生产管理部门反馈客户需求调整信息，调整信息需以书面形式确认；订单交付后7个工作日内收集客户使用反馈，同步至生产、研发部门。第八条生产管理部门职责：收到《定制化需求清单》后2个工作日内完成产能评估，出具《产能评估报告》；根据评估结果编制定制化产销协同计划，明确生产批次、物料需求、工序安排、交付节点；每日跟踪计划执行进度，协调解决生产环节的资源冲突；定期汇总定制化订单交付数据，分析交付偏差原因。第九条研发部门职责：针对定制化需求，1个工作日内启动技术可行性评审，3个工作日内出具《技术可行性报告》，明确工艺调整方案、质量控制要点；向生产部门提供定制化生产的技术指导，解决生产过程中的工艺问题；根据批量定制订单的生产反馈，优化定制化产品工艺方案。第十条仓储部门职责：根据产销协同计划，提前3个工作日核查定制化生产所需物料库存，库存不足时立即反馈至采购部门；按生产计划精准配送物料至指定生产线，记录物料领用及消耗情况；定制化成品入库后，按交付计划做好出库准备，确保按时交付。第十一条财务部门职责：在定制订单评审阶段核算订单成本，出具《定制化订单成本测算表》，为订单定价提供依据；跟踪定制化生产过程中的成本消耗，分析成本偏差；每月汇总定制化订单的成本及利润数据，为产销协同优化提供数据支撑。第四章协同计划编制流程第十二条需求收集与评审：销售部门收集客户定制化需求，填写《定制化需求清单》，提交至研发、生产管理部门；研发部门完成技术可行性评审，生产管理部门完成产能评估，评审不通过的由销售部门与客户沟通调整需求；评审通过后，各部门签署《定制化订单评审确认单》，作为计划编制的依据。第十三条计划编制：生产管理部门结合评审结果、物料库存、设备状态编制《定制化产销协同计划》，明确物料采购周期、生产开始/结束时间、交付时间等；将初步计划下发至各协作部门，收集反馈意见，1个工作日内完成计划调整；最终版计划经部门负责人审批后，正式下达至各执行岗位，计划需明确各环节责任人。第十四条计划下达与交底：生产管理部门组织销售、研发、生产车间等相关人员开展计划交底，明确定制化生产的技术要求、质量标准、交付节点；交底完成后，各部门签字确认，确保全员知晓计划要求。第五章计划调整机制第十五条计划调整触发条件：需求类：客户提出定制参数变更、交付周期提前/延后、订单数量调整；生产类：设备突发故障、工艺调整导致生产效率下降、操作人员技能不匹配；物料类：定制化物料采购延迟、物料质量不达标、物料供应中断。第十六条计划调整流程：触发调整条件的部门填写《定制化产销计划调整申请表》，注明调整原因、影响范围、建议调整方案；生产管理部门接收申请后，2小时内组织相关部门评估调整对订单交付、成本、产能的影响；制定调整方案，经审批后立即下达至各执行部门，同步告知销售部门并由其对接客户确认；各部门按调整方案执行，生产管理部门跟踪调整后的执行效果。第十七条调整限制：单次定制化订单的需求调整不得超过2次，超过的需重新启动评审流程；交付周期调整幅度不得超过原周期的30%，确需大幅调整的需经公司管理层审批。第六章计划执行与监控第十八条执行要求：各部门需严格按协同计划执行，生产车间需按计划完成定制化生产工序，不得擅自调整工艺或生产节奏；物料领用、设备使用需匹配计划要求，避免资源错配；销售部门需按调整后的计划与客户保持沟通，及时反馈客户诉求。第十九条监控要求：生产管理部门每日下午4点统计计划执行进度，对比计划产量与实际产量、计划交付节点与预计交付节点，偏差超过10%的需立即分析原因；每周组织一次产销协同例会，通报定制化订单执行情况，解决跨部门协同问题。第二十条偏差处理：轻度偏差（交付延误≤2天、产量偏差≤5%）：由生产管理部门协调车间内部资源解决，无需调整整体计划；中度偏差（交付延误2-5天、产量偏差5%-10%）：启动跨部门协调，调配备用设备、人员等资源，确保尽快弥补偏差；重度偏差（交付延误＞5天、产量偏差＞10%）：上报公司管理层，启动应急方案，必要时与客户协商调整交付周期。第七章异常处理与持续改进第二十一条异常处理规范：发生定制化生产异常（如工艺不达标、物料短缺、设备故障）时，遵循“先保交付、后析原因”的原则，优先采取临时替代方案（如外协加工、调配备用物料）保障订单交付；异常处理完成后48小时内形成《异常分析报告》，明确原因、责任主体、整改措施。第二十二条持续改进要求：生产管理部门每月汇总定制化产销协同数据，分析高频异常类型（如需求变更、工艺问题、物料延误），制定针对性改进措施；每季度组织一次产销协同复盘会议，优化需求评审流程、产能评估标准、计划调整机制；每年根据复盘结果修订本制度，适配定制化业务发展需求。第八章责任追究第二十三条销售部门责任：因需求收集不完整、需求确认不及时导致计划编制错误或反复调整的，给予相关责任人警告处分；未及时反馈客户需求调整导致交付延误的，扣减绩效考核分数；故意隐瞒客户真实需求造成订单亏损的，按公司制度严肃处理。第二十四条生产管理部门责任：未按要求开展产能评估导致计划无法执行、未及时协调资源导致交付延误的，追究部门负责人及计划编制人员责任；监控不到位未发现执行偏差，造成重大交付问题的，扣减部门团队绩效。第二十五条研发部门责任：技术可行性评审失误导致生产无法开展、未及时提供技术指导造成生产停滞的，给予警告处分；多次出现同类技术问题的，调离相关评审岗位。第二十六条仓储、财务等协作部门责任：未按计划提供物料、核算成