2026年新材料制造公司过程质量问题评审管理制度

2026年新材料制造公司过程质量问题评审管理制度第一章总则第一条为规范公司生产过程质量问题评审管理工作，及时识别、分析、处置生产环节的质量异常，降低质量问题造成的损失，保障产品质量稳定及生产流程顺畅，结合新材料制造行业生产特性（涉及高精密工艺、定制化生产、多环节质控）及公司过程质量管理实际情况，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有生产环节（包括原料预处理、核心工序加工、半成品转序、成品组装等）质量问题的提报、评审、处置、整改验证等全流程工作，公司质量管理部门、生产部门、技术部门、设备管理部门及相关岗位人员需严格遵守本制度规定。第三条过程质量问题评审遵循“快速响应、根源分析、分级处置、闭环管理”的原则，建立“问题有提报、评审有依据、处置有方案、整改有验证”的全流程管控体系，确保过程质量问题得到及时有效解决。第四条公司质量管理部门负责人统筹过程质量问题评审管理工作，设立问题提报岗、评审组织岗、整改验证岗，明确各岗位职责；问题提报岗负责生产过程质量异常的收集、初步核实、评审申请提报；评审组织岗负责评审会议筹备、评审过程组织、评审记录整理；整改验证岗负责整改方案审核、整改进度跟踪、整改效果验证；生产部门、技术部门配合完成问题分析、整改措施制定等工作。第二章管理组织与职责第五条质量管理部门职责：1.制定过程质量问题评审标准、流程及整改验证要求，明确不同等级质量问题的评审流程；2.收集生产过程中的质量异常信息，核实问题发生的环节、影响范围及损失情况；3.判定质量问题等级，发起评审申请并组织评审会议；4.主导过程质量问题根源分析，提出整改方向及质量管控要求；5.审核各部门提交的整改方案，跟踪整改进度，验证整改效果；6.建立过程质量问题评审台账，记录问题原因、评审结果、整改措施等信息，作为工艺优化、设备维护的依据。第六条生产部门职责：1.及时提报生产过程中的质量异常，详细说明问题表现、发生时间、涉及批次及影响范围；2.提供生产现场的工艺参数记录、设备运行数据、操作记录等佐证材料；3.参与质量问题评审，分析操作规范执行、现场管理等方面的问题原因；4.按评审结果落实整改措施，调整生产操作流程，配合整改效果验证；5.建立生产班组质量问题自查机制，降低同类问题重复发生概率。第七条技术部门职责：1.参与过程质量问题评审，从工艺设计、技术参数、原料适配性等角度分析问题根源；2.针对工艺缺陷导致的质量问题，制定工艺优化方案及参数调整建议；3.提供技术支持，指导生产部门落实整改措施，验证工艺调整效果；4.总结质量问题评审结果，完善工艺文件及操作指导书，避免同类问题复发。第八条设备管理部门职责：1.参与过程质量问题评审，排查设备精度、运行状态、维护保养等方面的问题原因；2.针对设备故障或精度不足导致的质量问题，制定设备维修、校准、更换方案；3.按评审结果完成设备整改工作，确保设备满足生产工艺质量要求；4.优化设备日常维护计划，提升设备运行稳定性，降低设备相关质量问题发生率。第九条公司管理层职责：1.审批重大过程质量问题的评审方案及整改计划；2.参与重大、批量性质量问题的评审会议，明确整改优先级及资源调配要求；3.监督评审后整改措施的落地执行，协调解决跨部门整改配合问题；4.审核过程质量问题评审总结报告，推动质量管理体系持续优化。第三章评审范围与触发条件第十条评审范围：1.工艺执行类：未按工艺文件要求操作、工艺参数偏离设定值导致的质量问题；2.设备运行类：设备精度不足、故障停机、维护不到位导致的质量问题；3.物料适配类：原料性能波动、半成品质量缺陷导致后续工序出现的质量问题；4.环境影响类：生产环境温湿度、洁净度等不符合要求导致的质量问题；5.人员操作类：操作人员技能不足、违规操作导致的质量问题；6.其他类：检测方法不当、转序管理疏漏等导致的过程质量问题。第十一条一级评审触发条件（一般质量问题）：1.单次生产批次中轻微质量缺陷占比超出合理范围，但未影响后续工序的；2.单台设备短暂运行异常导致少量产品不合格，已及时停机处理的；3.操作人员轻微违规操作，未造成实际质量损失的；4.生产环境小幅偏离标准，未对产品质量造成实质性影响的。第十二条二级评审触发条件（较严重质量问题）：1.单次生产批次中不合格品占比超出公司管控标准，导致生产节奏放缓的；2.多台设备出现同类运行异常，影响一条生产线产能的；3.工艺参数调整不当，导致连续两批次半成品不合格的；4.因过程质量问题导致半成品返工，增加生产成本但未造成批量报废的。第十三条三级评审触发条件（重大质量问题）：1.过程质量问题导致整批次产品报废或需全量返工的；2.质量问题蔓延至多条生产线，造成生产暂停的；3.因过程质量管控缺失，导致成品检测发现批量不合格的；4.同类过程质量问题整改后再次复发，造成较大经济损失的。第四章评审准备与实施第十四条评审准备要求：1.资料收集：整理质量问题现场照片、工艺参数记录、设备运行日志、操作记录、检测报告等佐证材料；2.问题初析：问题提报岗初步分析质量问题可能的原因，明确需评审的核心要点；3.人员确认：根据评审等级确定参与人员，一级评审由质量管理部门、生产班组负责人参与，二级评审增加技术部门/设备管理部门负责人，三级评审需公司管理层参与；4.时间安排：一般质量问题评审需在问题提报后24小时内组织，重大质量问题需立即启动评审。第十五条评审实施流程：1.问题陈述：生产部门详细说明质量问题的发生过程、表现形式、影响范围及初步损失估算；2.原因分析：各参与部门从自身专业角度分析问题根源，明确直接原因、间接原因及根本原因；3.方案制定：结合原因分析结果，制定针对性的临时处置措施和长期整改方案，明确整改责任人、完成时限；4.责任界定：根据评审结果，界定相关部门及人员的管理责任，提出责任追究建议；5.记录确认：整理评审记录，列明问题原因、整改措施、责任划分、完成时限等内容，由所有参与人员签字确认。第五章评审结果处理第十六条一级评审结果处理：1.生产部门立即落实临时处置措施，消除现场质量问题；2.针对问题根源调整操作规范或设备参数，无需调整工艺文件的，由生产班组自行完成整改；3.整改完成后，质量管理部门现场验证，确认问题已解决即可闭环；4.同类问题纳入班组日常自查重点，避免重复发生。第十七条二级评审结果处理：1.技术部门/设备管理部门制定专项整改方案，明确工艺调整、设备维修的具体要求；2.暂停相关工序或设备的生产使用，直至整改措施落实到位；3.整改完成后，连续跟踪两个生产批次，确认无同类问题复发后闭环；4.调整相关工艺文件或设备维护计划，完善过程质控要点。第十八条三级评审结果处理：1.立即暂停相关生产线生产，封存不合格产品及涉及的原料/半成品；2.成立专项整改小组，制定多维度整改方案，涵盖工艺、设备、人员、管理等方面；3.要求整改责任部门提交书面整改报告，明确整改完成时间及效果验证标准；4.整改完成后，需经质量管理部门、技术部门联合验证，连续跟踪多个生产周期无问题后闭环；5.对相关责任人按公司规定进行责任追究，涉及经济损失的按约定追偿。第十九条整改效果验证：1.整改期限届满后，质量管理部门通过现场核查、抽样检测、工艺参数复核等方式验证整改效果；2.生产部门记录整改后生产过程的质量数据，对比整改前数据评估整改有效性；3.连续生产批次未出现同类质量问题，判定为整改达标；4.建立整改效果跟踪台账，持续监控3个月以上，确保质量问题彻底解决。第六章监督与责任追究第二十条日常监督：1.质量管理部门每周核查过程质量问题评审台账，跟踪整改进度及验证结果；2.生产部门每月总结本部门过程质量问题发生及整改情况，形成质量分析报告；3.公司管理层每季度听取过程质量问题评审及整改情况汇报，优化过程质控体系。第二十一条内部责任追究：1.生产部门未及时提报过程质量问题，导致问题扩大化的，追究班组负责人及现场管理人员责任；2.技术部门/设备管理部门制定的整改方案缺乏可行性，导致整改效果不佳的，追究方案制定人员责任；3.质量管理部门未按规定组织评审、验证整改效果，导致质量问题复发的，追究评审组织岗、整改验证岗人员责任；4.因操作人员违规操作导致重大过程质量问题的，追究操作人员及现场监督人员责任。第七章附则第二十二条