仓储管理制度(2篇)

仓储管理制度(通用2篇)仓储管理制度（通用篇一）第一章总则1.1目的为规范公司仓储活动，保障物资安全，降低库存成本，提升周转效率，特制定本制度。1.2适用范围适用于公司所有原材料、半成品、产成品、备品备件、周转材料、样品、退货及报废物资的收发、储存、保管、盘点、调拨、报废等全过程。1.3管理原则“账实相符、先进先出、定位管理、责任到人、持续优化”。第二章组织与职责2.1仓储中心设立仓储中心，隶属供应链部，统一负责仓储规划、作业标准、系统维护、绩效考核。2.2岗位设置2.2.1仓储经理：全面负责仓储战略、预算、安全、团队建设。2.2.2仓库主管：负责日常运作、排班、异常处理、报表审核。2.2.3账务员：负责系统单据录入、月度结账、差异分析。2.2.4质检员：负责到货抽检、不合格品隔离、复检跟踪。2.2.5叉车司机：负责上架、下架、移库、装卸，持证上岗。2.2.6安保员：负责24小时监控、门禁、消防巡查、盗损事件上报。2.3责任边界“谁收货谁负责首检，谁上架谁负责定位，谁发货谁负责复核，谁盘点谁负责签字”。第三章仓储规划与硬件标准3.1选址要求地势高于周边0.5米以上，远离污染源、高压线、易燃易爆场所，距生产车间不超过500米。3.2功能分区收货待检区、合格品区、不合格品区、退货区、备货区、危险品库、贵重物品库、露天堆场、充电区、办公区、更衣室、应急通道。3.3货架系统3.3.1横梁式货架：承重≥2吨/层，层高可75mm倍数调节。3.3.2驶入式货架：深度≤7托盘，用于大批量单一SKU。3.3.3悬臂货架：存放异型材、管材，臂长≤1.5米。3.3.4流利架：用于拆零拣选，倾斜角3°—5°。3.4地面要求耐磨金刚砂地坪，承重≥5吨/平方米，平整度2米靠尺缝隙≤3mm，划线颜色：黄色通道、绿色存储、红色消防、白色人行。3.5温湿度常温库15℃—25℃，相对湿度45%—65%；冷藏库2℃—8℃，冷冻库-18℃±2℃，每日7:00、15:00、23:00记录。3.6消防系统烟感间距≤10米，温感间距≤15米，消火栓半径≤30米，每50平方米1具4kg干粉灭火器，消防通道宽度≥4米，卷帘门下降离地≤20cm。第四章编码与标识4.1库位编码规则“仓库号-区域号-通道号-货架号-层号-列号”，如A-01-03-B-02-05。4.2物料编码采用“大类（2位）+中类（3位）+小类（3位）+流水号（4位）”共12位，杜绝重码。4.3标签规范4.3.1托盘标签：100mm×150mm，含二维码、物料编码、名称、批次、数量、生产日期。4.3.2货架标签：50mm×100mm，蓝底白字，贴于横梁左侧。4.3.3区域标识：600mm×400mm，反光膜，距地面1.8米。第五章收货管理5.1预约供应商提前24小时在SRM系统预约，未预约车辆到厂后需等待排号，等待超过2小时收取滞车费200元/小时。5.2车辆检查5.2.1安保核对车牌、驾驶证、行驶证、铅封号。5.2.2司机入厂前关闭发动机，佩戴防火罩，交出火种。5.3卸货5.3.1按“先急后缓、先小后大、先重后轻”原则。5.3.2使用液压车不得高于5km/h，人车分离1.5米。5.4初检5.4.1包装完好性：破损＞2cm²必须拍照并拒收。5.4.2单据核对：送货单、采购订单、COA、MSDS。5.5系统录入收货员手持PDA扫描ASN单，30分钟内完成入库申请，差异数量±0.5%以内按实收，超出部分启动《异常处理单》。5.6待检物料放入黄色待检区，挂“待检”牌，48小时内完成质检。5.7不合格品质检不合格立即贴“红色不合格”标签，2小时内移入退货区，通知采购退货或让步接收。第六章上架与储存6.1上架策略6.1.1重不压轻、大不压小、木不压纸。6.1.2易碎品存放于1—2层，并加防护角。6.2堆码标准6.2.1托盘堆码高度≤1.8米，箱装货物堆码层数≤6层。6.2.2袋装货物采用“十字封口、纵横压缝”，每垛≤20袋。6.3货位绑定上架完成后PDA扫描库位，系统锁定，未经系统允许不得擅自移库。6.4保质期管理6.4.1设置三色警示：绿色＞90天、黄色30—90天、红色＜30天。6.4.2红色预警物料每周一上报PMC，优先消耗。6.5安全库存系统设置MIN/MAX，低于MIN自动触发补货申请，高于MAX暂停收货。第七章拣货与发货7.1拣货方式7.1.1按单拣货：适用于订单≤20行。7.1.2波次拣货：适用于订单＞20行，按客户、线路、承运商合并。7.2拣货路径采用“S”形路径，减少空驶，系统推荐最短路线。7.3复核7.3.1扫码复核：逐件扫描，系统比对，差异≤0.1%。7.3.2称重复核：误差±50g，超出需开箱复点。7.4包装7.4.1内包装：气泡袋、EPE、防锈袋。7.4.2外包装：五层瓦楞纸箱，封箱胶带“工”字形，重量≥15kg打“井”字打包带。7.5装车7.5.1先装后卸、重不压轻、干湿分离、酸碱分离。7.5.2车辆到厂≤30分钟完成装车，超时装卸队承担等待费。7.6发货扫描出库扫描后系统自动生成电子出门证，安保核对无误放行。第八章退货与呆滞管理8.1退货分类8.1.1客户退货：质量、包装、错发、滞销。8.1.2供应商退货：来料不良、超交、取消订单。8.2退货流程8.2.1客服部在CRM发起退货申请→仓储核实→质检判定→系统建单→财务扣款。8.2.2退货入库后贴“退货”标签，单独建账，不得与正常库存混放。8.3呆滞定义库存连续180天无动态且预测90天仍无需求的物料。8.4呆滞处理8.4.1每月5日生成《呆滞物料报表》，责任部门15日内提交处理方案。8.4.2处理方式：调拨、促销、拆解、报废、捐赠。8.4.3报废审批：金额≤1万元由仓储经理审批，＞1万元由总经理审批。第九章盘点管理9.1盘点类别9.1.1日循环盘点：高价值A类物料每日抽盘20%。9.1.2月度盘点：每月25—30日，覆盖全部SKU。9.1.3年终盘点：12月31日，全仓冻结，第三方监盘。9.2盘点方法9.2.1动态盘点：不停产，系统实时扣账。9.2.2静态盘点：停产24小时，物理全封库。9.3差异处理9.3.1差异率≤0.1%由仓储主管书面说明；＞0.1%启动差异调查小组，7日内完成。9.3.2盘盈盘亏金额≤500元由供应链总监审批，＞500元由财务总监审批。9.4盘点报告包含期初数、收入数、发出数、期末数、差异数、差异原因、责任人、改进措施，盘点小组全员签字确认。第十章安全管理10.1作业证叉车司机、电工、电梯操作工必须持国家颁发特种作业证，复印件张贴于公告栏。10.2劳动防护进入库区必须穿反光背心、防砸鞋、安全帽，违者罚款50元/次。10.3消防演练每季度一次实战演练，全年覆盖灭火器、消火栓、应急疏散、喷淋系统。10.4隐患排查10.4.1每日班后5分钟“安全110”检查，拍照上传系统。10.4.2每月5日联合EHS、设备、行政进行专项排查，出具《隐患整改单》，责任到人，限期关闭。10.5事故报告10.5.1轻微事故（损失≤1万元）2小时内报仓储经理。10.5.2重大事故（损失＞1万元或人员伤亡）30分钟内报总经理，24小时内提交《事故调查报告》。第十一章系统与数据11.1系统选型采用WMS+条码+RFID混合模式，关键物料加挂RFID抗金属标签。11.2数据备份本地双机热备+异地云备份，RPO≤15分钟，RTO≤30分钟。11.3权限矩阵按“角色-功能-数据”三维授权，季度复审，离岗即冻结。11.4审计日志所有操作留痕，保存≥3年，禁止任何人删除或修改。第十二章绩效考核12.1指标框架12.1.1收发货及时率≥98%。12.1.2库存准确率≥99.5%。12.1.3单位能耗≤15kWh/吨。12.1.4人均拣货效率≥80行/小时。12.2评分权重质量40%、效率30%、成本20%、安全10%。12.3结果运用12.3.1月度得分≥90分，绩效奖金×1.2。12.3.2连续3个月＜80分，调岗或淘汰。第十三章培训与人才发展13.1三级培训公司级、部门级、班组级，年度人均受训≥24学时。13.2内训师制度选拔10名高级员工作为内训师，课酬200元/小时。13.3技能竞赛每年“金叉车”大赛，设理论、实操、隐患排查三项，冠军奖励3000元。13.4职业发展通道操作员→高级操作员→班组长→主管→经理，每级设置学历、年限、绩效、技能四维标准，公开竞聘。第十四章外包与承运商管理14.1准入门槛14.1.1注册资本≥500万元。14.1.2连续三年无重大安全事故。14.1.3通过ISO9001、ISO14001、ISO45001认证。14.2KPI考核14.2.1准时到货率≥95%。14.2.2货损率≤0.05%。14.2.3客户投诉≤1次/月。14.3退出机制连续两次考核＜80分或出现重大安全事故，立即暂停合作，一年内禁止参与招标。第十五章环保与绿色仓储15.1包装循环使用标准化塑料周转箱，寿命≥3年，丢失率≤1%。15.2节能照明库区全部采用LED灯，加装感应控制，节电率≥40%。15.3雨水回收库房屋顶安装收集系统，用于绿化和冲厕，年回收量≥1000吨。15.4报废处置15.4.1电子料件交由有资质企业拆解，保留转移联单。15.4.2废油、废电池设置专用危废仓库，双人双锁，称重记录。第十六章应急与持续改进16.1应急预案16.1.1火灾：启动声光报警→切断电源→疏散→灭火→清点人数。16.1.2泄漏：穿戴防化服→围堰→吸附→收集→送危废站。16.1.3台风：提前48小时加固门窗→垫高货物≥30cm→停产撤人。16.2持续改进16.2.1每季度召开CIP（持续改进）会议，使用PDCA、5Why、鱼骨图。16.2.2年度节约成本目标≥仓储费用3%，合理化建议采纳率≥80%。16.3成熟度评估采用WMME（仓储管理成熟度模型）每年自评，级别从一级到五级，明确差距与提升路径。仓储管理制度（通用篇二）第一章范围与引用本制度适用于集团下属所有制造基地、销售分公司、电商云仓、逆向物流中心，以及驻外中转仓、代销仓、保税仓。引用标准包括GB/T24359-2009《物流仓储服务规范》、GB15603-2022《常用化学危险品贮存通则》、GB50016-2022《建筑设计防火规范》。第二章术语定义2.1物流单元：指在储运过程中需要整体追踪的托盘、周转箱、集装箱。2.2动态库位：系统根据周转速率、体积、重量实时推荐的货位。2.3批次序列号：用于追溯的最小管理单元，一个序列号对应唯一实物。2.4暗灯系统：现场出现异常拉动拉绳，Andon板自动显示工位、原因、响应时间。2.5冷链断链：冷藏品温度超出设定范围≥10分钟即视为断链。第三章仓库分级3.1一级仓：集团中央仓，面积≥5万㎡，SKU≥3万，日吞吐≥1万吨。3.2二级仓：区域中心仓，面积≥1万㎡，辐射300公里，具备越库、分拣、加工功能。3.3三级仓：城市前置仓，面积≥2000㎡，主要服务电商当日达、门店补货。3.4四级仓：现场仓线边仓，面积≥200㎡，实现JIT配送至工位。第四章硬件配置标准4.1立体库4.1.1堆垛机：双立柱、变频驱动、激光测距，行走速度≤180m/min，定位精度±3mm。4.1.2货叉：欧洲进口，载荷中心1.25米，挠度≤1/1000。4.2输送线4.2.1高速箱线：速度≤60m/min，噪音≤65dB，采用低电压直流滚筒。4.2.2分拣线：摆轮分拣，最大包裹重量50kg，分拣准确率≥99.9%。4.3自动打包4.3.1水平打包机：PP带宽度12—15mm，拉力≥700N，熔接时间1—1.5s。4.3.2缠绕膜机：预拉伸250%，膜厚17μm，顶部、底部各加3圈。4.4冷库门采用快速卷帘门，开启速度1.2m/s，关闭速度0.6m/s，配风幕与加热轨道，防止结冰。第五章软件功能要求5.1WMS核心模块入库、出库、移库、盘点、波次、补货、加工、计费、报表、预警、看板。5.2TMS接口实现车辆预约、在途跟踪、电子围栏、回单拍照、自动对账。5.3可视化5.3.1库内3D建模，实时显示库存、温度、湿度、设备状态。5.3.2支持手机端、平板、LED拼接屏同步显示。5.4算法策略5.4.1上架算法：ABC热度、体积、重量、同品合并、尾数优先。5.4.2拣货算法：最短路径、最小扩散、库存深度均衡。5.5数据接口支持与SAP、Oracle、金蝶、用友、OMS、MES、电商平台API无缝对接，采用RESTful+JSON格式，加密算法AES-256。第六章温控与冷链管理6.1冷库验证6.1.1空载验证：连续24小时，温度波动±1℃。6.1.2满载验证：最大装载70%，开门1分钟，温度回升≤3℃，恢复时间≤15分钟。6.2温控探头每20平方米1个探头，高度1.5米与3米双探头交叉监控，数据每1分钟记录。6.3断电保护双路市电+柴油发电机+UPS，三级切换时间≤10秒，燃料储备≥24小时。6.4冷链运输6.4.1装车前预冷：车厢温度降至7℃以下方可装车。6.4.2运输过程：每5分钟上传温度，断链报警短信通知司机、仓储、质量三方。第七章高值与保税物资7.1高值物资7.1.1定义：单件价值≥5万元人民币或单托≥50万元。7.1.2存储：独立隔间，红外双鉴报警，双人双锁，24小时视频监控，录像保存≥90天。7.2保税物资7.2.1专仓专账，海关联网监管，账册号与报关单号一一对应。7.2.2月度核销：每月15日前完成上月库存与报关差异分析，差异≥1%需书面说明。第八章危险品管理8.1分类按GB30000系列分为9大类，设置甲乙丙丁四类仓库。8.2定量8.2.1甲类：液体闪点＜28℃，最大储量≤10吨，采用防爆型冰箱。8.2.2乙类：28℃≤闪点＜60℃，最大储量≤50吨，安装防爆灯、防爆开关。8.3禁忌酸碱分离、氧化还原分离、食品与化工分离，间距≥5米。8.4应急物资8.4.1防泄漏池：容量≥最大储罐110%，防腐防渗。8.4.2应急柜：防化服、正压呼吸器、吸附棉、堵漏工具，每月点检。第九章盘点与差异9.1循环盘点采用“滚动+抽盘”模式，A类7天、B类15天、C类30天，系统自动生成任务。9.2差异率9.2.1一级仓≤0.2%，二级仓≤0.3%，三四级仓≤0.5%。9.2.2差异金额≥1万元，启动专项审计。9.3盈亏处理9.3.1盘盈：冲减管理费用，需附原因说明。9.3.2盘亏：按责任划分，人为差错按成本价赔偿30%—100%。第十章安全、健康、环保10.1作业票高处、动火、受限空间、临时用电必须办理作业票，审批链：申请人→主管→EHS→总经理。10.2职业健康10.2.1粉尘岗位：每12个月一次胸片检查。10.2.2噪声岗位：≥80dB提供耳塞，每24个月听力测试。10.3环保指标10.3.1VOCs排放≤50mg/m³，采用活性炭吸附+催化燃烧。10.3.2废水COD≤500mg/L，安装在线监测，与环保局联网。第十一章外包与劳务11.1招标11.1.1采用综合评分法：价格60%、技术30%、服务10%。11.1.2投标保证金10万元，履约保证金50万元。11.2现场管理11.2.1外包人员纳入本厂培训、劳保、考核体系。11.2.2外包叉车、托盘、缠绕膜必须使用本厂指定品牌，便于统一维护。11.3退出KPI连续两次＜85分或发生重大安全事故，扣除履约保证金并列入黑名单，三年内禁止参与投标。第十二章应急演练与事故管理12.1演练计划12.1.1火灾：每季度一次，使用真实烟雾弹。12.1.2泄漏：每半年一次，模拟盐酸储罐破裂。12.1.3台风：每年5月进入汛期前演练。12.2事故分级12.2.1一般事故：直接损失＜10万元，无人员伤亡。12.2.2较大事故：10—100万元或1—2人轻伤。12.2.3重大事故：≥100万元或3人以上轻伤或1人死亡。12.3报告流程12.3.1口头重大事故30分钟内电话报告至总裁办。12.3.2书面24小时内提交《事故快报》，72小时内提交《事故调查报告》。第十三章绩效考核与激励13.1指标体系13.1.1收发货差错率≤0.05%。13.1.2订单履约率≥99%。13.1.3单位物流成本≤销售额2%。13.1.4客户满意度≥90分。13.2评分方法采用平衡计分卡，财务30%、客户20%、流程30%、学习成长20%。13.3激励方案13.3.1个人：月度之星奖励2000元，年度之星奖励1万元+国外游学。13.3.2团队：年度节约费用10%作为团队奖金池。第十四章培训与能力发展14.1培训体系14.1.1新员工：三级安全教育+岗位带教+出师考核。14.1.2老员工：每年更新培训，采用70-20-10模式。14.2内训师14.2.1选拔：高级