场车使用安全管理人员考核指南

场车使用安全管理人员考核指南场（厂）内专用机动车辆（以下简称“场车”）作为企业生产作业的重要工具，其安全运行直接关系到人员生命安全和企业生产秩序。场车使用安全管理人员（以下简称“安全管理人员”）是企业场车安全管理体系的核心执行者，其专业能力和责任意识直接影响场车安全管理水平。为规范安全管理人员能力评估，确保其具备与岗位职责相匹配的专业素养，结合《中华人民共和国特种设备安全法》《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81-2022）等法规标准，以及企业实际管理需求，制定本考核指南。一、考核总体要求考核以“能力导向、贴合实际、全面覆盖”为原则，重点评估安全管理人员对法规标准的理解应用能力、日常安全管理的执行能力、现场隐患识别与处置能力，以及突发事件的应急响应能力。考核对象为企业在职场车安全管理人员，包括专职或兼职负责场车安全管理的人员。考核周期为每年一次，新入职或转岗从事场车安全管理工作的人员需在入职后3个月内完成考核并取得合格证明。二、考核内容与要点（一）基础知识掌握1.法规标准理解：需熟练掌握《中华人民共和国特种设备安全法》中关于场车使用登记、定期检验、人员持证、安全技术档案管理等核心条款（如第三十二条“特种设备使用单位应当在特种设备投入使用前或者投入使用后三十日内，向负责特种设备安全监督管理的部门办理使用登记”；第三十九条“特种设备使用单位应当对其使用的特种设备进行经常性维护保养和定期自行检查，并作出记录”）；熟悉《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81-2022）中关于场车设计、制造、使用、检验的具体要求，包括安全保护装置（如制动系统、灯光信号装置、限速装置）的技术标准，以及作业环境（如通道宽度、坡度、照明）的安全规范。2.场车技术知识：需明确场车分类（如平衡重式叉车、前移式叉车、搬运车、堆垛机等）及适用场景；掌握场车核心部件功能与常见故障，包括动力系统（发动机或电机）、传动系统（变速箱、驱动桥）、制动系统（机械制动、液压制动、电磁制动）、液压系统（油缸、多路阀、液压油）、安全装置（货叉定位销、链条张紧装置、后视镜、倒车报警器）等；熟悉场车性能参数（额定起重量、最大起升高度、满载/空载行驶速度、最小转弯半径）的含义及对安全作业的影响。（二）安全管理能力1.制度建设与执行：需负责制定或完善企业场车安全管理制度，制度应涵盖以下核心内容：-安全责任制度：明确企业主要负责人、安全管理人员、操作人员的安全职责，细化“谁使用、谁负责”“谁管理、谁监督”的责任链条。-操作规程：针对不同类型场车（如叉车、搬运车）制定标准化操作流程，包括启动前检查（制动、灯光、轮胎、货叉）、行驶规范（限速、礼让行人、禁止超载）、装卸作业要求（货物捆绑、重心调整、货叉插入深度）、停车规范（熄火断电、货叉落地、手刹锁定）等。-隐患排查与整改制度：规定日常检查（操作人员班前检查）、专项检查（安全管理人员周检）、全面检查（企业月度联合检查）的频次、项目及记录要求；明确隐患分级（一般隐患、重大隐患）及对应的整改时限（一般隐患24小时内整改，重大隐患立即停用并48小时内完成整改）、跟踪验收流程（整改后由安全管理人员复核并签字确认）。-应急管理制度：制定场车事故应急预案（覆盖碰撞、倾覆、货物坠落、液压系统泄漏等场景），明确应急组织机构、救援流程、联络方式（需包含企业内部救援组、外部消防/医疗联络人）及物资储备（如灭火器、急救箱、三角警示牌）要求。2.日常管理实施：需落实以下管理动作：-人员管理：监督操作人员持有效《特种设备作业人员证》上岗，建立操作人员档案（含证件复印件、培训记录、违章记录）；组织年度安全培训（每季度至少1次专题培训，全年累计课时不少于24小时），培训内容需包含法规更新、典型事故案例分析、新设备操作要点等，培训后通过笔试或实操测试验证效果（合格率需达90%以上）。-设备管理：建立场车安全技术档案，内容包括设计文件、产品质量合格证明、监督检验证明、使用登记证、定期检验报告、维护保养记录（含日常维护、月度保养、年度大修）；监督场车定期检验（每1年1次），检验前完成自行检查并提交检验机构，检验不合格的场车需立即停用并整改，未取得检验合格标志不得使用。-作业环境管理：定期检查场车作业区域（如仓库、车间、装卸货平台）的安全条件，确保通道宽度符合要求（叉车作业通道宽度不小于3.5米）、地面无油污/杂物、照明充足（作业区域照度不低于300勒克斯）、标识清晰（设置限速标志、禁止载人标志、危险区域警示标志）；协调相关部门及时整改地面破损、照明故障等影响安全的环境问题。（三）现场实操与隐患识别1.场车安全检查实操：需能独立完成场车现场检查，检查项目及标准如下：-制动系统：测试空载/满载状态下的制动距离（平衡重式叉车空载制动距离≤6米，满载≤8米）；检查制动踏板行程（不超过全行程的3/4）、制动液液位（需在上下限刻度之间）、制动片磨损（厚度不小于原厚度的1/3）。-灯光信号装置：开启前照灯、转向灯、制动灯、倒车灯，确认灯光亮度正常、无闪烁；检查蜂鸣器/倒车报警器是否有效（3米外清晰可闻）。-轮胎与车轮：测量轮胎花纹深度（驱动轮≥3.2mm，从动轮≥1.6mm），检查轮胎表面是否有裂纹、鼓包（裂纹长度超过20mm或深度超过胎面厚度1/3需更换）；查看车轮螺栓是否紧固（用扭矩扳手检测，标准扭矩值参考场车说明书）。-货叉与属具：检查货叉表面是否有裂纹（重点检查叉根、叉尖）、变形（货叉水平段弯曲变形量不超过长度的3%）；测量货叉定位销是否完好（销子与叉架间隙不超过2mm）；属具（如夹抱器、推出器）需测试动作是否顺畅、无卡滞。2.违规行为识别与处置：需能识别以下常见违规行为并采取纠正措施：-操作人员未系安全带（立即制止作业，要求佩戴后重新检查）；-超载运行（核查货物重量，卸载至额定起重量以下，对操作人员进行安全教育）；-货叉载人（立即停用场车，对操作人员进行处罚并重新培训）；-场车带故障作业（如制动失效、灯光缺失）（当场停用，挂牌标识“故障待修”，通知维修人员2小时内到场处理）。（四）应急处置能力1.预案制定与演练：需主导制定场车事故应急预案，预案应包含以下要素：-事故类型：明确可能发生的事故（如碰撞行人、场车倾覆、货物坠落砸伤人员、液压油泄漏引发火灾）；-应急响应流程：事故发生后，现场人员需立即按下急停开关、切断动力源，报告安全管理人员；安全管理人员需在5分钟内到达现场，评估事故等级（一般事故/重大事故），启动相应救援程序（一般事故由企业内部救援组处理，重大事故立即拨打120/119并上报属地特种设备安全监管部门）；-救援措施：针对场车倾覆事故，需使用千斤顶或叉车辅助扶正（禁止直接用人力推拉）；针对货物坠落砸伤人员，需先固定货物防止二次坠落，再对伤员进行止血、固定等急救处理；针对液压油泄漏引发火灾，需使用干粉灭火器或沙土灭火，禁止用水扑救。2.事故报告与调查：发生场车事故后，安全管理人员需在1小时内通过电话或书面形式向企业主要负责人和属地特种设备安全监管部门报告（报告内容包括事故时间、地点、场车编号、伤亡情况、初步原因）；事故调查需在7日内完成，形成调查报告（含事故经过、直接/间接原因分析、责任认定、防范措施），并组织全员学习事故案例，避免同类事故再次发生。三、考核方式与标准考核采用“理论考试+实操考核+现场答辩+日常绩效评估”综合评分制，总分100分，80分及以上为合格，任一单项得分低于该项满分的60%（如理论考试满分30分，得分低于18分）则直接判定不合格。1.理论考试（30分）：采用闭卷笔试形式，题型包括单选题（10题×1分）、多选题（5题×2分）、案例分析题（2题×10分）。重点考察法规标准理解、场车技术知识，如“根据《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》，场车定期检验周期是多久？”“某场车制动距离超标，可能的原因有哪些？”等。2.实操考核（30分）：在企业场车作业区域模拟真实场景，要求安全管理人员完成以下任务：-对指定场车进行全面安全检查，填写《场车安全检查表》（15分，漏检1项扣2分，错误记录1项扣1分）；-识别现场2处以上安全隐患（如场车货叉变形、作业通道堆物），并提出整改建议（10分，每漏识别1处扣5分，建议不具体扣2-3分）；-模拟处理操作人员违规载人行为（5分，未制止扣2分，未记录扣1分，未培训扣2分）。3.现场答辩（20分）：由企业安全管理负责人、技术专家组成答辩组，随机抽取2-3个管理场景提问，如“某新入职操作人员拒绝参加安全培训，你会如何处理？”“场车定期检验不合格，但生产任务紧急，是否可以继续使用？为什么？”等。评分重点考察逻辑思维、问题解决能力及法规应用能力（回答不完整扣5-8分，违反法规扣10分以上）。4.日常绩效评估（20分）：依据企业近1年场车安全管理记录评分，评估指标包括：-隐患整改率（≥95%得5分，每降低5%扣1分）；-操作人员培训参与率（≥90%得5分，每降低5%扣1分）；-场车定期检验完成率（100%得5分，未按时检验1次扣2分）；-事故发生率（全年无事故得5分，发生1起一般事故扣2分，重大事故扣5分）。四、考核流程与结果应用1.考核准备：企业安全管理部门提前1个月制定考核计划，明确时间、地点、考核人员名单及需准备的材料（场车安全检查表、培训记录、检验报告等）；通知安全管理人员复习考核范围（法规标准、企业管理制度、场车技术资料）。2.考核实施：理论考试与实操考核在1个工作日内完成，现场答辩在实操考核后3个工作日内进行，日常绩效评估由安全管理部