厂房钢结构安装工程施工方案

厂房钢结构安装工程施工方案一、工程概况本工程为IBM（上海）微科厂房钢结构安装工程，涵盖生产车间（P区）、办公区（A区）、动力车间（C1、C2）、自行车棚（B区）及门卫（S1、S2）等多个功能区域。其中，P区为三层重型钢结构建筑，建筑占地面积26077.9平方米，建筑面积58137.3平方米，其空间结构复杂，施工难度较大。该区域包含高度达32.47米、重量22.4吨的三层拼装立柱，以及跨度40米的桁架结构，立柱拼接与桁架拼装均需现场焊接作业。其余区域结构形式相对简洁，但同样需严格遵循钢结构安装规范及质量标准，确保整体工程的安全与稳定。本工程主钢结构主要由“H”型钢梁、钢柱拼装组成，梁柱连接、柱柱对接等关键节点采用高强螺栓连接与焊接相结合的方式，焊缝要求熔透焊且100%超声波探伤（UT）检测，确保结构承载力满足设计要求。工程整体施工需统筹协调构件运输、拼装、吊装、焊接、检测等多个环节，严格控制施工精度与质量，保障工程按期优质完成。二、施工总体流程施工准备→测量放线→构件接运与检验→立柱、桁架预拼装及构件分货→主结构吊装→定位跨调整→屋面次结构安装→墙面次结构安装→墙、屋面板安装→饰边、天沟安装→收尾→竣工验收三、详细施工方案（一）施工准备技术准备组织专业技术人员进行施工图纸的学习、审核与会审工作，针对图纸中存在的疑问、不详之处及时与甲方进行沟通交涉，并对交涉结果进行书面确认，形成图纸会审纪要。依据施工图纸详细统计实物工作量，明确各分项工程的施工范围与技术要求，在此基础上科学编排施工工器具、施工设备及劳动力使用计划，确保资源配置合理。编制完善的施工方案，明确各施工环节的技术要点、质量标准、安全措施及进度控制要求，并组织全体施工人员进行技术交底，确保每位施工人员熟悉施工流程、掌握操作规范。备齐相关施工质量检查、验收规范（如《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020）及各类质量记录表格，明确本工程质量目标为合格工程，关键节点焊缝合格率100%，结构安装精度符合规范及设计要求。资源准备根据劳动力使用计划，提前组织起重工、电焊工、钳工、铆工、脚手工、保养电工、普工等各工种人员进场，所有特种作业人员（如电焊工、起重工）必须持证上岗，并经Havens公司考核批准后方可参与施工。按照施工设备使用计划，配备足量的起重设备（80t、40t、25t、16t汽车吊等）、焊接设备（交流电焊机、直流电焊机、半自动CO₂气体保护焊机等）、检测设备（经纬仪、水准仪、超声波探伤仪等）及各类小型机具与工器具，确保所有设备性能完好，满足施工需求。提前备齐施工所需的材料，包括钢结构构件、高强螺栓、焊条、焊剂、CO₂气体、钢承板、饰边、天沟等，所有材料必须具备出厂质量合格证或质量复试报告，不合格材料严禁进入施工现场。现场准备清理施工现场，平整场地，确保吊装设备作业区域地面承载力满足要求，必要时铺设道木或钢板进行加固。搭建临时办公区、材料堆放区、构件拼装平台及焊接作业防护设施，合理规划构件运输通道与吊装作业空间，确保施工顺利进行。接通施工现场的水、电供应，确保施工用水、用电需求，同时配备必要的安全消防设施（如灭火器、沙箱、安全网等），设置明显的安全警示标志，保障施工安全。（二）测量放线基准点移交与复测依据甲方移交的坐标控制点和水准控制点，采用经纬仪、水准仪等精密测量仪器进行复核，确保基准点的准确性。若发现基准点存在偏差，及时与甲方沟通处理，待确认无误后，方可作为后续测量放线的依据。定位轴线放线以复核后的坐标控制点为基准，采用全站仪放出建筑物的定位轴线，并用墨线在地面上清晰标识。轴线放线完成后，进行复测，确保轴线偏差≤5mm，符合规范要求。预埋螺栓复核与调整根据定位轴线，对预埋地脚螺栓的定位精度进行复测，重点检查螺栓中心位置偏差及高程偏差。螺栓中心偏差应≤5mm，高程偏差控制在0~+20mm范围内。对于超出允许偏差的地脚螺栓，及时进行调整，确保其满足钢结构安装要求。十字中心线标识根据施工图纸尺寸，在地面上对应每根立柱的位置及立柱底板上画出十字中心线，作为立柱安装定位的依据，确保立柱安装的垂直度与位置准确性。（三）构件接运与检验构件接运计划根据甲方提供的供货计划，结合施工现场的施工进度安排，编制详细的构件接运计划，明确构件的运输顺序、运输时间及运输车辆，确保构件供应与施工进度同步。构件卸载与堆放构件运输到施工现场后，根据构件的使用先后顺序和结构特点，合理选择卸载位置与堆放方式，避免构件变形和损坏。卸载时采用合适的吊具，轻吊轻放，严禁野蛮操作。构件堆放应分类整齐，堆放高度不宜过高，底部采用垫木垫高，确保构件通风防潮，同时便于后续驳运与吊装。对于大型桁架、立柱等构件，应采用专用支架进行堆放，防止其产生弯曲变形。构件检验按照设备、构件移交程序，组织专业人员对到厂构件进行全面检验，检验内容包括构件外观质量（有无锈蚀、划痕、变形等）、构件尺寸偏差、制作质量（焊缝质量、螺栓孔位置精度等）及是否存在运输过程中产生的变形等。对构件的关键尺寸（如长度、宽度、高度、壁厚、螺栓孔间距等）进行实测实量，并与设计图纸进行核对，确保符合设计要求。对于桁架、立柱等重要构件，还需检查其直线度、垂直度等形位公差。检验过程中，详细记录检验结果，填写构件检查报告，要求甲方代表/供应商在报告上进行确认。对检验中发现的不符合安装要求的构件、材料，必须及时通知甲方及供应商，采取修复、调换等措施，直至符合要求后方可投入现场施工。（四）立柱、桁架预拼装及构件分货预拼装规划根据施工现场条件及结构特点，将生产车间的对接立柱和屋面桁架按就近原则进行预拼装，以减少高空作业量，提高吊装效率和安装质量。预拼装场地应平整坚实，搭设专用的拼装平台，确保拼装精度。立柱预拼装立柱现场拼接时，搭设牢固的拼装平台，平台平整度偏差控制在允许范围内。将需拼接的立柱段放置在平台上，调整其直线度和对接间隙，确保对接处的错边量≤t/10（t为构件壁厚）且不大于2mm，坡口间隙控制在1.5～3.0mm范围内。采用临时螺栓固定立柱拼接处，然后按照焊接工艺要求进行焊接，焊接完成后对焊缝进行外观检查和无损检测，确保焊缝质量符合要求。预拼装完成的立柱，应进行尺寸复核，确保其长度、垂直度等指标满足安装要求。桁架预拼装桁架预拼装前，在拼装场地放出桁架的轮廓线和节点位置线，作为拼装的基准。将桁架的各构件按照设计图纸要求进行组装，调整各构件的位置和角度，确保桁架的外形尺寸、对角线长度及节点间距符合设计要求。拼装过程中，采用高强螺栓临时连接各构件，螺栓拧紧度以能固定构件位置为准，待桁架整体调整合格后，再按照焊接工艺要求进行焊接。焊接完成后，对桁架进行全面检查，包括外观质量、尺寸偏差、焊缝质量等，不合格部位及时进行整改。构件分货构件分货时，充分考虑吊装设备的作业空间和移动空间，按照施工进度计划和吊装顺序，将预拼装完成的构件或零散构件分发至相应的吊装作业区域。分货过程中，做好构件的标识管理，注明构件的编号、安装位置等信息，避免混淆。（五）主结构安装起重设备选择根据预拼桁架的重量、钢结构的起吊高度及吊装作业半径，合理选择起重设备、吊索、卸扣等工器具。对于P区跨度40米、重量约17.6t的桁架，采用双机抬吊方案，选择两辆80t汽车吊进行作业，以提高吊装的平稳性和安全性，缩短起吊辅助时间。起重设备的额定吊重应满足双机抬吊吊重不超过起吊能力80%的要求，吊索、卸扣等工器具的强度应经过验算，确保其能承受吊装荷载。吊装前准备吊装前，在立柱的相应位置设置测量标志（对规则形状的构件可采用其外形轮廓作为参照），便于吊装过程中监测立柱的垂直度。检查立柱底板的十字中心线与地面定位轴线的对齐情况，确保定位准确。对高强螺栓连接部位进行清理，去除表面的油污、铁锈等杂质，确保连接面清洁干燥。检查焊接设备、焊材等是否准备就绪，焊接人员是否熟悉焊接工艺要求。立柱安装按照施工图纸中主框架结构的走向，沿定位轴线进行立柱吊装。吊装时，对于可以在地面上拼装为整体的立柱，尽量安排整体吊装，以减少高空作业量。立柱吊装采用四点吊或两点吊的方式，吊索与立柱轴线的夹角不宜过小，避免产生过大的横向压力。吊装过程中，由专人指挥，缓慢起吊，当立柱吊至安装位置上方时，调整立柱的位置，使立柱底板的十字中心线与地面定位轴线对齐，然后缓慢下放立柱，使立柱底板平稳落在预埋地脚螺栓上。立柱就位后，立即用垫铁或楔块在柱底进行临时固定，增加柱底受力面积，防止立柱倾倒。然后采用经纬仪校正立柱的垂直度，单层柱垂直度允许偏差≤10mm；多层柱底层柱垂直度允许偏差≤10mm，上节柱垂直度允许偏差≤35mm。校正合格后，拧紧地脚螺栓的螺母，进行临时固定。在吊装完最初的二至三跨主结构立柱后，应对结构进行安装精度调整，检查立柱的垂直度、间距及相对位置偏差，确保符合规范要求后，再进行后续立柱的安装。横梁及桁架安装立柱安装调整合格后，进行立柱之间连接横梁的安装。横梁吊装时，采用适当的吊具，确保横梁平稳起吊，准确就位。横梁与立柱连接时，先采用临时螺栓固定，调整横梁的水平度和位置，确保连接面贴合紧密，然后按照高强螺栓连接要求，分初拧、终拧两个阶段对高强螺栓进行紧固，紧固扭矩应符合设计及规范要求。对于P区的桁架安装，按照拼装及吊装方案进行作业。桁架吊装前，先安装好相关的立柱及连接横梁，形成稳定的框架结构。桁架吊装采用双机抬吊，吊点设置在桁架的节点处，根据平衡方程计算各吊点的受力，确保吊装平衡。桁架吊装就位后，用一台35t汽车吊在桁架中部进行保护，以防桁架失稳，待35t汽车吊大钩受力后，两辆80t汽车吊方可松钩。然后立即安装桁架之间的连接梁和斜撑（至少连接两组），形成稳定的空间结构，之后再拆除保护吊机。焊接作业主结构需要焊接的柱梁、柱柱、梁梁连接点，必须严格按照图纸上的焊接要求进行施焊。焊接方法采用半自动CO₂气体保护焊和手工电弧焊相结合的方式，高空对接的立柱之间、桁架和立柱之间的焊接采用半自动CO₂气体保护焊，地面上拼接的桁架梁对接焊采用手工电弧焊。焊接前，对焊缝坡口面及周边30mm范围内的油漆、锈、氧化渣及污垢进行彻底清除，坡口面用磨光机磨光。组装后的坡口夹角应符合图纸要求，必要时加设引弧板和灭弧板，不允许在工件上任意引弧。焊条选择符合同母材等强度的原则，采用E507低氢焊条，低氢型焊条使用前在350～400℃范围内烘干1~2小时，烘干后放入焊条保温桶内保温，随用随取。CO₂气体的纯度必须达到99.5%以上，含水量小于0.0066%，当风速大于3m/s时，采取防风措施。焊接过程中，严格控制焊接电流、电压、焊接速度等工艺参数，根据焊条直径和焊接位置选择合适的焊接电流（如下表所示）。对于多层焊接的焊缝，必须连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。焊条直径（mm）仰焊电流（A）横焊电流（A）立焊电流（A）平焊（角焊）电流（A）3.295～10590～105110～120120～1354.0150～170145～165155～175180～215焊接过程中，用经纬仪监测立柱的垂直度，若测量值超出规范允许的偏差值，应立即停止焊接，分析原因并采取调整措施后，再继续施焊。焊接质量检验焊接完成后，焊工首先进行自检，清除焊缝表面的熔渣、飞溅物等，检查焊缝表面是否存在气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、未焊透、裂纹等缺陷。对接平焊缝不得有咬边情况，其他位置的焊缝咬边深度不得超过0.5mm，长度不得超过焊缝全长的10%。角焊缝的焊角尺寸不应低于图纸规定要求，不允许存在明显的焊缝脱节和漏焊情况。焊缝的余高应控制在0.5～3mm之间，同一条焊缝的宽窄差不得大于4mm，焊缝表面覆盖宽度应大于坡口宽度4～7mm。工地施工工程师和质量经理对焊缝质量进行复检，填写焊缝质量检查表，做好质量记录。所有主结构焊缝要求100%UT检测，超声波探伤不应低于JB1152标准中的二级，检测合格后方可进行下道工序施工。不合格的焊缝应及时进行返工处理，返工后重新进行检验。（六）定位跨调整为保证钢结构的总体安装质量，在后续安装过程中，每遇到调整跨必须对结构进行调整。重点检查立柱的垂直度、各连接处的接触情况及结构的整体尺寸偏差，对超出规范允许范围的项目，采用张紧器进行调节或对相关影响结构质量的部位进行修正。调整过程中，采用经纬仪、水准仪等测量仪器进行实时监测，确保调整后的结构精度符合规范要求。调整完成后，对相关连接部位的螺栓进行复紧，焊接部位进行补焊，确保结构稳定。（七）墙、屋面次结构安装次结构构件安装墙屋面次结构安装包括围梁、檩条、檩条间加强结构、结构调整拉杆等构件的安装。安装时，必须根据图纸标识分清围梁、檩条的安装方向，确保构件安装位置准确。构件安装前，对其外观质量和尺寸进行检查，存在变形的构件应先进行矫正，合格后方可安装。安装顺序按照先下后上、先内后外的原则进行，确保安装过程中结构的稳定性。节点处理节点处需切割、裁剪时，必须充分考虑切点的外观和结构的合理性，确保切割面平整，无毛刺、飞边。在门窗结合处，严格控制结构间隙尺寸，确保门窗安装的密封性和美观性。次结构构件之间的连接采用螺栓连接或焊接连接，螺栓连接时，确保螺栓拧紧牢固；焊接连接时，按照焊接工艺要求进行施焊，保证焊缝质量。调整与固定次结构安装完成后，对其进行整体调整，检查围梁、檩条的水平度、垂直度及间距，确保符合设计要求。调整合格后，对所有连接部位进行最终固定，确保次结构与主结构连接牢固，形成稳定的围护结构体系。（八）墙、屋面板安装板材准备墙、屋面板安装前，对板材的外观质量、尺寸偏差进行检查，确保板材无破损、变形、锈蚀等缺陷，尺寸符合设计要求。板材运输和堆放过程中，采取防护措施，避免损坏板材表面涂层。板材安装按照施工图纸要求的顺序进行墙、屋面板安装，板材安装应平整、顺直，接缝严密，无翘边、空鼓现象。板材的固定采用自攻螺钉或铆钉，固定点的间距和数量应符合设计要求，螺钉或铆钉应拧紧牢固，不得松动。屋面板安装时，应考虑屋面的排水坡度，确保排水顺畅，避免积水。墙面面板安装时，应与门窗洞口协调一致，确保洞口周边的密封性和美观性。密封处理板材安装完成后，对板材的接缝处、螺钉或铆钉固定处进行密封处理，采用密封胶填充缝隙，确保密封严密，防止雨水渗漏。密封胶应选用与板材兼容、耐候性强的产品，施工时确保密封胶均匀饱满，无气泡、开裂现象。（九）饰边、天沟安装饰边安装饰边安装应在墙、屋面板安装完成后进行，根据施工图纸要求的位置和高度安装饰边，确保饰边安装平整、顺直，与墙、屋面板贴合紧密。饰边的固定采用螺钉或铆钉，固定点间距均匀，确保固定牢固。天沟安装天沟安装前，对天沟的外观质量、尺寸偏差进行检查，确保天沟无变形、锈蚀等缺陷，尺寸符合设计要求。天沟安装时，按照设计坡度进行铺设，确保排水顺畅。天沟的拼接采用焊接连接，焊缝应严密无渗漏，焊接完成后对焊缝进行试水试验，确保无漏水现象。天沟安装完成后，对天沟的位置、坡度进行复核，调整合格后进行固定，确保天沟安装牢固，与结构连接可靠。（十）收尾与竣工验收收尾工作工程接近完工时，组织施工人员对施工现场进行全面清理，清除建筑垃圾、施工废料及多余材料，保持施工现场整洁。对已安装完成的结构和构件进行全面检查，发现问题及时整改，确保工程质量符合要求。对施工过程中产生的临时设施（如拼装平台、临时支架、防护设施等）进行拆除，拆除过程中应避免损坏已完工的结构和构件。竣工验收准备整理施工过程中的各类技术资料，包括施工图纸、图纸会审纪要、技术交底记录、构件检验报告、焊接质量检验报告、测量放线记录、隐蔽工程验收记录、分项工程验收记录等，确保资料齐全、完整、规范。编写竣工验收报告，明确工程概况、施工过程、质量控制措施、工程质量评定结果等内容，提交甲方及相关单位进行竣工验收。竣工验收组织甲方、设计单位、监理单位等相关各方进行竣工验收，对工程的外观质量、结构性能、使用功能等进行全面检查验收。验收过程中，对发现的问题及时进行整改，整改完成后重新进行验收，直至工程符合竣工验收标准。竣工验收合格后，签署竣工验收报告，办理工程移交手续，工程正式投入使用。四、劳动力使用计划日期起重工电焊工钳工铆工脚手工保养电工普工小计1~155108844306916~3010201212846012631~45102020301248017646~60102020301248017661~75102020301248017676~90102020301248017691~1051015203012480171106~1205101020844097五、主要施工机械及工器具使用计划（一）主要施工机械设备名称规格型号数量使用阶段80t汽车吊2主结构吊装、桁架吊装40t汽车吊2构件拼装、次结构安装25t汽车吊1构件接运、次结构安装16t汽车吊1小型构件吊装、辅助作业交流电焊机2焊接作业直流电焊机4焊接作业半自动CO₂气体保护焊机10焊接作业空压机2焊接辅助、清理作业碳刨2焊缝清根经纬仪2测量放线、垂直度检测水准仪1高程测量、水平度检测超声波探伤仪1焊缝无损检测（二）小型机具及工器具分类序号名称规格型号数量单位计量工具1卷尺5米10只2卷尺3米5只3钢卷尺50米2只4线锤0.5公斤4只5钢直尺1米、330毫米各2把6铁水平尺150毫米4把7铁水平尺400毫米2把8框架水平仪200毫米1把9塔尺2只10弹簧秤15公斤2把电焊、气割工具1电焊面罩20只2氧气瓶40只3乙炔瓶40只4氧气表10套5乙炔表10套6割刀10把7电焊钳20把8焊工锤20把9钢丝刷50把10焊机龙头线80m/根18根11打火枪10根12防护玻璃7#20块13白玻璃20块14电焊防护眼镜20副15氧气、乙炔吊笼各2只16焊条烘箱3台17焊条保温桶20只18焊工手套40副19电石5公斤20氧气、乙炔管各1000米21乙炔回火装置10只钳工工具1重型套筒2套2管子钳18''、15''、10''各10把3活络扳手10''、12''、15''、18''各20把4螺丝刀（+）10''、12''、15''各10把5螺丝刀（-）10''、12''、15''各10把6大力钳2把7扭力扳手75-200Kg6把8扭力扳手76Kg6把9电动扳手4把10手枪钻￠1310把11手提钻￠204把12冲击电钻￠20、282把13角向磨光机10030把14角向磨光机12510把15吸铁电钻30毫米1台16型材切割机2台17铁锤4、8、12磅各8只18钢锯架10把19台虎钳1台20锉刀平、200、350毫米各5把21锉刀三角、150毫米5把22整型锉刀小型5套23中心冲2把24老虎钳10把25铁皮剪刀10把26电冲剪20把27手动铆钉枪￠820把28手动铆钉枪￠3.510把29撬棒￠20长700mm20根30六角撬棒长120mm10根31千斤顶5、10吨各8只32千斤顶50、30吨各2只33划线针4把34台钻1台油漆工具1钨钢铲刀10把2油灰刀5把3油漆刷（板刷）4"、2"20把4滚刷8"-10"10把起重工具1钢丝绳￠25.4200米2钢丝绳￠22.2300米3钢丝绳￠12.7500米4钢丝绳￠9.51000米5卸扣2.140只6卸扣4.940只7卸扣10.720只8卸扣21.08只9手拉葫芦10吨6只10手拉葫芦5吨12只11手拉葫芦3吨20只12手拉葫芦2吨20只13手拉葫芦1吨10只安全消防用具1双钩安全带240副2安全帽240顶3工作衣240套4帆布手套600套5纱手套1000套6安全网40副7沙箱2只8灭火器20只其他1竹梯13档、19档各5把2白棕绳￠32、￠25、￠19各2卷3钢丝扎头￠2550只4钢垫墩50只5道木60公分60根6钢丝绳液压切断器￠321只7劳动车4辆8对讲机20只9集装箱6米6只10料架3米10只11工具包100只电工器具1电箱大2只2电箱中4只3电箱小10只4拖线盘12只六、焊接专项工艺（一）焊接工艺要求组焊前准备（1）焊接材料必须有出厂质量合格证或质量复试报告，CO₂气体纯度≥99.5%，含水量≤0.0066%。当风速大于3m/s时，CO₂气体保护焊需采取防风措施。（2）所有焊工必须持证上岗，并经Havens公司考核批准，严格按照焊接工艺要求进行施焊。（3）钢结构拼装人员需熟悉构件图纸和技术质量要求，拼装时认真调整接口连接质量，测量主要框形结构的对角线、长宽方向尺寸，确保各项尺寸符合图纸及拼装技术要求，防止接口错边超限。（4）型钢构件若因变形影响组装和焊接质量，应及时修整，直至满足技术要求。（5）焊缝坡口面及周边30mm范围内的油漆、锈、氧化渣及污垢必须清除干净，坡口面用磨光机磨光。（6）组装后的坡口夹角符合图纸要求，坡口间隙控制在1.5～3.0mm，焊缝接口错边量≤t/10（t为构件壁厚）且不大于2mm。（7）主要受力构件的焊缝焊接前须加设引弧板和灭弧板，严禁在工件上任意引弧。（8）焊接材料选择符合同母材等强度原则，碱性焊条使用前需在350～400℃范围内烘干1~2小时，酸性焊条若受潮也需烘干后再使用。焊接工艺规范（1）焊条选择：采用E507低氢焊条，确保与母材强度匹配。（2）焊接电流选择：根据焊条直径和焊接位置确定焊接电流，具体参数如下表所示。焊条直径（mm）仰焊电流（A）横焊电流（A）立焊电流（A）平焊（角焊）电流（A）3.295～10590～105110～120120～1354.0150～170145～165155～175180～215（3）碳刨参数：因钢结构梁柱接口为现场装配，焊缝接口加工质量难以达到理想状态，焊接后背面采用碳刨清根，碳刨参数如下表所示。碳棒直径（mm）碳刨电流（A）------8400～42010500～530焊接质量要求（1）焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、未焊透、裂纹、严重飞溅物等缺陷。（2）对接平焊缝不得有咬边，其他位置焊缝咬边深度≤0.5mm，长度≤焊缝全长的10%。（3）角焊缝焊角尺寸不低于图纸规定要求，无明显焊缝脱节和漏焊。（4）焊缝余高控制在0.5～3mm，同一条焊缝宽窄差≤4mm，焊缝表面覆盖宽度大于坡口宽度4～7mm。（5）多层焊接需连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。（6）开坡口多层焊第一层及非平焊位置采用较小直径焊条。（7）焊缝焊完后及时清理，检查缺陷，不合格焊缝必须及时返工。焊接缺陷预防（1）夹渣预防：坡口形状尺寸符合规定，组装间隙、坡口钝边不宜过小，单面焊后背面采用碳刨或电砂轮清根，清除根部未焊透和夹渣等缺陷。（2）气孔预防：严格清除坡口表面及周边的油漆、氧化物等杂质，焊条按规定烘干，风雨天无保证设施时不得进行焊接作业。（3）咬边预防：控制焊接电流，掌握好运条手法和停顿时间。（4）弧坑预防：主要焊缝加设引弧板和灭弧板，焊缝接头处和边缘处缓慢熄弧，慢慢拉开焊条，弧坑处采用断弧焊填满，焊缝转角处不允许有明显弧坑。焊缝质量检验（1）焊接完毕后，严格执行质量“三检制”（自检、互检、专检），不合格焊缝不得流入下工序。（2）焊工焊接结束后，自行清渣，自检焊缝表面质量，清除飞溅物。（3）工地施工工程师和质量经理及时填写焊缝质量检查表，确保质量记录齐全，便于追溯。（4）焊缝内部质量按图纸、技术规定及用户要求，结合行业标准进行无损探伤抽查，超声波探伤不低于JB1152标准中的二级。（二）典型焊缝接口形式柱与梁拼接焊缝：采用“H”型钢梁柱翼缘板补强焊形式，先通过高强螺栓连接，再对翼缘板进行熔透焊。梁与梁对接焊缝：采用坡口对接熔透焊形式，确保焊缝与母材等强。柱与柱对接焊缝：调整好直线度和间隙后，对翼缘板进行对接熔透焊，保证立柱的整体受力性能。七、施工质量保证措施建立健全质量管理体系，明确各级管理人员及施工人员的质量职责，加强质量意识教育，确保全员参与质量管理。严格执行原材料、构配