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SMED快速切换目录

ContentsSMED简介SMED必要性分析如何理解SMED实施过程和方法SMED简介第一讲快速切换的典范F1赛车时间就是金钱私家车轮胎典型时间10-30分钟F1换轮胎典型时间5秒以内F1比赛摩纳哥站车手排名名次车手车队成绩1巴顿布朗-梅赛德斯1:40:44.2822巴里切罗布朗-梅赛德斯+7.6663莱科宁法拉利+13.4434马萨法拉利+15.1105韦伯红牛-雷诺+15.7306罗斯博格威廉姆斯丰田+33.5867阿隆索雷诺+37.839成绩以秒计算什么是SMED？SMED是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。SMED=SingleMinuteExchangeofDie

单分钟换模实际上我们习惯称之为快速切换或者快速换模。快速换模始祖：新乡重夫（ShigeoShingo，1909年-1990年）--日本工程师，工业工程（IE）领域世界著名的品质管理专家，著名的丰田生产体系创始人之一。他指出，“零损坏”就是品质要求的最高极限，被称为“纠错之父”“……很多公司建立了一套完善的提高工人技能水平的政策和方针，但很少有公司执行降低换模本身所需要的技能水平的策略。”

---新乡重夫（ShigeoShingo）SMED必要性分析第二讲市场现状：品种多元化小批量订单多质量要求苛刻企业需要适应市场保持企业的竞争力交期缩短有一来料加工的产品,现在的换模时间为3个小时，每生产一个产品的运行时间为1分钟.客户要求的批量为100。目标单位工时成本为1元，售价为2元。每小时的工时成本为48元。请问这批产品的利润是多少?结论:我们每生产1件产品,就亏损0.24元如何才能盈利?案例：解决方案1:增加批量的大小:100/批→1000/批:优点:单位成本表面上降低了58%缺点:(1)产生库存900件，平均库存费用0.16元/件，而且更糟糕的是这些库存不知道什么时候能够售出；(2)不能满足更多其他的客户的交付期，生产计划安排更困难；表面获得利润1.06元/件以上是典型的传统解决方案案例：解决方案2:

降低换模时间:3小时/次→20分钟/次:优点:

单位成本有效地降低了57%,特别是按照需要进行生产,没有产生库存缺点:

可能需要适当增加人员，或其他的投入确实获得了利润1.04元/件以上为典型的精益解决方案案例：FGHIJ快速换模的目标：tQABCABC为节约成本而大批量生产QtA产品库存QtABCABCABCABCABCABCQ快速换模后快速换模前按客户需求而进行生产A产品库存SMED的优点：灵活生产不需额外的库存即可满足客户要求快速交付缩短交货时间，即资金不压在额外的库存上优良品质减少调整过程中可能的错误高效生产缩短切换的停机时间，意味着更高的生产效率SMED的优点：SMED的成功案例如何理解SMED第三讲

从前一品种最后一个合格产品生产结束，到下一个品种第一个合格产品产出之间的时间间隔。换模时间：切换时间内部作业时间外部作业时间前外换模后外换模切换时间的的定义SMED标准换模流程：前产品生产结束加工参数调整首件加工及检验拆卸旧模具安装新模具后产品生产开始前外换模后外换模内换模换模作业调整试产准备工具准备模具准备物料预处理等现场清理模具维护模具入库备件计划SMED是一种以团队为基础的工作改进方式，可显著的缩短设备、模具安装、调整，即切换所需要的时间。SMED是利用各种改善方法，将产品切换时间、生产启动时间或调整时间等，尽可能减少的一种过程改进方法。大家不妨数一数有多少人？每个人都在做什么呢？团队工作是基础：将取放弹夹的内部作业转化为外部作业提前准备切换所需的工具SMED的基本法则：事前准备SMED的基本法则：双脚勿动将工具、零件、物品放置在可移动的专用小车上，防止走动、寻找。SMED的基本法则：动作经济原则SMED的基本法则：专用工具、剔除螺丝、标准化简化动作，减少螺丝使用，使用标准工具、同型号大小的螺丝和螺栓SMED的基本法则：并行作业、一转既定多人同时进行作业，并做好协调配合不需要调整，提高效率实施过程和方法第四讲P：计划D：实施C：检查A：修正1.现状测量2.分离内部与外部作业3.内部作业转化为外部作业4.优化内、外部作业5.标准化作业流程6.持续改善PDCA循环现在的切换步骤、时间是多少？切换过程需要哪些人参与？切换前后的产品型号？现场观察切换的过程，并将所有步骤记录在观测表上第一步：现状测量将机台开机时就能做的工作与必须停机时才能做的工作分开浪费时间的实例（内部时间外部时间）第二步：分离内部与外部作业了解每一步内部作业的真正目的和作用思考将内部作业转化为外部作业的最好方法我们应当事先检查的第三步：内部作业转化为外部作业第四步：优化内、外部作业分析每一个步骤的细节评估和记录每一个改善步骤的时间头脑风暴法使用辅助工具使用功能性夹具和快速紧固件消除调整消除寻找、等待第五步：标准化作业流程标准化作业指导书的更新定期举行会议，监控改善计划的实施确保所有的进行切换作业人员受到系统的技