2025年车间个人年终工作总结(3篇)

2025年车间个人年终工作总结(3篇)2025年车间个人年终工作总结（一）2025年，我在冲压车间担任A3线主操，全年出勤312天，加班487小时，完成产量118.6万件，一次交检合格率99.42%，比上年提升0.37个百分点。年初车间导入“零缺陷”项目，我被选为线体负责人，牵头把原有的“首检—巡检—末检”三段式改为“首检—过程测量—关键尺寸实时补偿—末检”四段式，并在压力机出口加装激光测厚仪，将0.8mm料厚公差带从±0.05mm压缩到±0.03mm，全年因此减少报废3.1吨，折算节省45.7万元。为了把激光测厚仪的2000组/秒数据变成可执行指令，我自学Python，用午休时间写了270行代码，把超差信号接入PLC，实现模高自动补偿，补偿响应时间由原来人工调节的180秒缩短到11秒，全年因厚度波动导致的停机时间从96小时降到7小时，OEE提升4.6%。5月份，车间推行“一人多机”试点，领导让我带两名99年新员工。我把整条线拆成7个模块，给每人做“技能拼图”：小赵负责模具换型与夹紧力校准，小钱负责油路与气垫压力点检，我保留程序与质量决策权。三人轮值，实现6台压力机无缝对接，换型时间由52分钟降到29分钟，单月多产出2.7万件。为了让新人快速上手，我把过去十年常见的68种压伤、裂纹、起皱缺陷做成“缺陷扑克”，每张牌背面写原因与对策，发给他们随身带，两周内实现“盲抽速答”80分以上。8月份，公司组织多能工认证，两人一次通过，车间奖励我2000元，我拿来请整条线吃夜宵，团队凝聚力肉眼可见地提升。设备管理方面，我给自己定了“三三制”：每天三次巡检，每次三分钟，重点听、看、摸。年初至今，提前发现主电机轴承跑外圈、平衡缸密封老化、送料机同步带齿形磨损等隐患17起，全部在计划停机时间内解决，全年无一起故障停机。为了降低备件资金占用，我把过去“整台拆旧换新”改为“部件级再生”：伺服驱动器主板只是电容鼓包，花30元买电容自己换，比外委维修节省2800元；废料传送带链板断裂，用废旧链板拼出“错位搭接”，再用氩弧焊加固，延长寿命八个月，节省采购费4200元。全年班组备件费用比预算下降18.4%，我被设备部评为“金扳手”之星。质量方面，我坚持“数据不落地”。每天下班前把当班3000组测量数据拷进U盘，回家用ExcelPowerQuery做清洗，再导入PowerBI做控制图，第二天早会前就能拿出趋势分析。6月份，我发现左前门内板回弹量呈周期性漂移，周期刚好与原材料卷号切换同步，顺着线索追到钢厂精整工序，发现矫直机支撑辊磨损，导致屈服强度波动。我把数据发给供应商，对方免费更换支撑辊并赔偿200吨材料，折合36万元。车间因此把我报为“质量先锋”，奖励1500元。我把奖金全数分给班组成员，告诉大家“数据值钱，眼睛更值钱”，鼓励所有人把隐性经验变成显性数据。安全管理上，我给自己定了一条铁律：任何新人未经“危险源手绘”考试，不得独立上岗。所谓“危险源手绘”，就是给一张空白A3纸，要求把本工位所有危险点用红笔标出，并写出对策。我亲自打分，90分及格。有人觉得形式主义，但7月份就因此避免一起事故：小钱画出了“机械手换模区光电被油污遮挡”的隐患，当天我们就把光电移到清洁侧，晚上隔壁线就因同类隐患打碎了模具，大家这才服气。全年班组零事故、零工伤，安全绿十字奖我们拿了第一。个人成长方面，我利用夜班后22:30—24:00的两小时，完成大连理工《机械工程基础》线上课程，拿到92学分；报名省技能鉴定，考取冲压高级技师证；在《锻压技术》期刊发表论文《高速伺服压力机厚度闭环补偿实践》，被EI收录。车间主任拍着我肩膀说：“工人也能发EI，咱们厂头一份。”我知道这是鼓励，更是压力。为了把论文里的实验继续深入，我打算明年申请公司级课题，把激光测厚闭环推广到全车间6条线，预计再降本200万元。2025年，我最大的收获是“把经验算法化”。过去靠耳朵听模具异响，现在用加速度传感器+FFT，把异响频率特征做成预警模型；过去靠手感摸毛刺，现在用视觉检测+深度学习，把毛刺像素当特征值，准确率96%。我知道自己离“数字化工匠”还有距离，但已经看见路。明年，我准备报考华南理工在职工程博士，课题方向就是“小样本条件下冲压缺陷迁移学习”。我相信，只要保持好奇与饥饿，车间也能长出参天大树。2025年车间个人年终工作总结（二）2025年，我在涂装车间B线做喷房工段长，全年处理车身38.4万台，消耗油漆456吨，比上年节省油漆21.3吨，价值109万元。年初公司下达“VOC减排15%”硬指标，我牵头成立“绿涂”攻关组，把原来的“三喷一烘”改为“两喷一烘”，取消中涂，采用高遮盖力色漆，并在机器人轨迹里增加“跳枪”算法，让每台车少喷120克。为了验证遮盖力，我用报废车门做梯度板，在LED标准光源箱里比对ΔE，最终确定15μm膜厚即可盖住底材，比原来降低8μm。工艺部担心附着力下降，我拿出ASTMD3359胶带实验结果：0级，无脱落。数据面前，疑虑消散，新工艺5月份上线，VOC排放从45g/m²降到28g/m²，降幅37.8%，远超总部目标。能耗方面，我把烘房四元体燃烧器做了“小气量富氧”改造，用制氮机废气管路接一根φ32不锈钢管到燃烧器风机入口，把氧含量从21%提到23%，天然气消耗下降7.4%。为了回收烘房排出的120℃废热，我在排口加装板式换热器，把前处理喷淋水从常温升到55℃，每天节省蒸汽2.1吨，全年省蒸汽费38万元。夜班后，我留在喷房用红外热像仪找漏点，发现输送链轨道因磨损产生缝隙，热风外溢，我用耐高温硅胶重新密封，烘房保温效率提升3%，单台能耗下降0.12m³天然气，累计节费26万元。公司把我报为“节能明星”，奖励5000元，我拿来给班组买了十把德国Wera起子，大家干活更顺手，故障率也降了。质量端，我给自己定了“零颗粒”目标。喷房最大的敌人是灰尘，我把FFU高效过滤器更换周期从90天提前到60天，并在机器人手臂上加装微型离子风棒，消除静电吸附，颗粒缺陷从年初的52DPPM降到年底的4DPPM，全年减少返工1840台，节省人工费55万元。为了找到颗粒来源，我用显微镜+SEM对缺陷切片，发现50%以上是聚丙烯纤维，顺藤摸瓜查到员工内衣材质，于是把工服面料改为涤纶长丝，并加设粘尘滚筒，一周后颗粒降到个位数。总部审核员来抽查，摸完车顶摸车门，白手套依然雪白，当场竖起大拇指。我知道，质量不是检查出来的，是源头消灭的。设备维护上，我推行“5+2”点检法：每天5次常规点检，2次“黑暗巡检”——关灯用手电照，灰尘和漏油在黑暗里最显眼。7月份，我发现旋杯轴承有异响，拆检发现是润滑脂结焦，原因是厂家推荐的长效脂不耐170℃高温，我换成全氟聚醚脂，问题消失。为了降低备件成本，我把报废旋杯拆成零件，发现只有轴承和密封圈损坏，其余转子、杯头可再用，于是建立“零件级”更换清单，全年节省备件费32万元。机器人示教器电缆因频繁弯折断芯，我用弹簧护套+电缆拖链双重保护，寿命从6个月延长到30个月，一条电缆省1.8万元，全车间24台机器人，累计省43万元。人员培养方面，我总结了一套“喷漆九式”：手腕角度、走枪速度、重叠距离、扇幅大小、触发时机、距离控制、油漆粘度、喷房温湿度、闪干时间，每式配一张动图，存在班组共享盘。新人先模拟喷涂3D打印样板，色差ΔE＜0.5才能上车身。今年带出高级喷涂工6人，其中2人在总部技能竞赛拿银奖。我把获奖选手的轨迹数据导出，做成“金手指”模板，导入机器人后，同款车型色差稳定性提升30%。年底，总部让我做线上直播分享，我用手机+支架，在喷房现场讲“如何用大数据调枪”，观看人数破三万，弹幕刷屏“涂装原来这么酷”。那一刻，我知道自己不只是工段长，还是知识节点。安全环保上，我给自己定“三不”原则：不闻到溶剂味、不看到地面残漆、不听到员工抱怨。为此，我把喷房正压从8Pa提到12Pa，溶剂外溢减少；把废溶剂桶加装液位计，快满就泵送危废站，地面再无残迹；给员工配发硅胶半面罩+滤毒盒，每月称重记录，发现增重超过5%就更换，全年无一人职业健康体检异常。6月份，省环保厅突击检查，非甲烷总烃排放浓度稳定在8mg/m³，远低于20mg/m³标准，领导当场表扬“B线可以作为行业标杆”。我知道，环保不是成本，是竞争力。2025年，我最大的体会是“把浪费可视化”。我用PowerBI做了“涂装驾驶舱”，油漆消耗、能耗、VOC、颗粒缺陷、设备故障全部实时跳动，红黄绿灯预警。每天早会，大家围着大屏找“最红”的指标，立刻立项，24小时内给对策。全年累计立项187项，关闭183项，闭环率97.8%。明年，我准备把AI视觉接入驾驶舱，让算法自动识别车身膜厚分布，实时调整机器人轨迹，目标再省油漆5%，颗粒降到1DPPM。我相信，数字化的尽头不是无人化，而是让每一微克油漆都去到它该去的地方。2025年车间个人年终工作总结（三）2025年，我在装配车间C线负责发动机总成装配，全年下线41.7万台，故障返修率0.08%，比上年下降0.05个百分点，创事业部十年最低。年初，总部导入“智能制造三级跳”项目，要求关键工位实现“状态感知—实时分析—自主决策—精准执行”，我被选为线体数字化专员，牵头把26个工位全部接入工业互联网平台，采集点位从原来的380个扩展到1240个，数据上行频率从1Hz提到10Hz，全年积累数据2.7TB。为了把数据变成生产力，我用R语言写了12个算法模型：螺栓扭矩衰减预测、垫片选型推荐、涂胶轨迹补偿、冷试异响识别……其中扭矩衰减模型提前14天发现第7工位主轴承盖螺栓疲劳，避免了3000台发动机召回，折算价值4500万元，总部直接给我记特等功，奖励3万元，我拿出其中1万元请团队吃了顿火锅，剩下的给每人买了一套《数据科学实战》，鼓励大家把经验写成代码。质量管控方面，我推行“零缺陷”自働化：在缸盖螺栓工位加装伺服拧紧轴+角度传感器，把扭矩—角度曲线实时上传到云端，用CNN模型与标准模板比对，偏差超过±3%立刻停线。上线首月，捕捉到操作工误用M8×35螺栓代替M8×40的案例，避免批量错装800台。为了降低误报率，我把历史10万条曲线做数据增强，训练样本扩充到100万条，误报率从2.1%降到0.3%。年底，总部把这套方案复制到全球15个工厂，我的名字出现在集团技术月报首页，工段里的小兄弟开玩笑说：“哥，你现在是国际名人。”我知道，这只是开始，算法还要持续迭代。设备端，我主导开发“预测性维护”系统。过去换刀、换工装按固定周期，现在用振动+电流+温度三合一传感器做特征提取，再用XGBoost预测剩余寿命。以第14工位珩磨机为例，模型显示主轴轴承剩余寿命7天，我们提前安排周末换轴承，避免了一次周日夜班停机，节省产量1200台。全年系统预警关键部件失效38次，全部在计划窗口内更换，故障停机时间从112小时降到9小时，OEE提升6.7%。为了降低传感器成本，我把单价1200元的工业加速度计换成改装的MEMS芯片+不锈钢壳，成本降到180元，精度满足需求，全车间推广后节省采购费84万元。工艺优化上，我带领团队把“涂胶—压装—拧紧”三道工序合并为“涂胶拧紧一体轴”，用中空伺服电机集成胶阀，胶量与拧紧深度实时耦合，胶线宽度从2.2mm降到1.4mm，单台节省密封胶0.8克，全年省胶31吨，价值120万元。为了验证密封性，我设计“氦质谱+负压法”在线检测，节拍只增加3秒，泄漏率从1200PPM降到45PPM。德国总部专家来审核，竖起大拇指：“Thisisworldclass.”我把工艺参数开源到集团知识库，三天内被下载900次，后台留言“中国人也能写顶级工艺”，那一刻，心里比拿奖还爽。人员培养方面，我开发“AR眼镜+数字孪生”培训系统，新人戴上眼镜就能看到螺栓拧紧顺序、扭矩值、角度值浮动在真实工件上方，培训周期从两周缩短到三天。为了提升沉浸感，我用Unity3D重建整条线体，连地面的黄色警示线都不差一毫米。今年新招的22名应届生，全部在三天内独立上岗，上岗后首月装配缺陷率低于老员工的平均水平。我把这套系统共享给技校，学生来厂参观，戴上眼镜就能“拆装”发动机，招生办老师反馈：“报名率提高40%。”知识的价值，在于分享，更在于点燃下一代。物流方面，我用AGV+视觉导航替代传统拖车，路线算法自研，基于A+时间窗，实现“零碰撞、零等待”。为了降低AGV空驶率，我把工单数据与MES实时对接，提前30分钟预测下料需求，AGV空驶率从28%降到6%，全年节省电费19万元。为了验证可靠性，我连续72小时住在车间，用GoPro记录AGV运行，回家用PR剪辑成“AGV72小时不NG”视频，在年会播放，全场鼓掌。我知道，物流不是搬运，是节拍的艺术。安全管理上，我给自己定“安全积分”制度：每发现一条隐患积1分，积满50分可换200元礼品卡。全年员工主动上报隐患437条，整改率100%，班组零事故、零工伤。为了把隐患消灭在萌芽，我用FLIR红外热