企业内部5S培训师与审核员面试题

2026年企业内部5S培训师与审核员面试题一、单选题（每题2分，共20题）（考察5S基本概念、原则及实施要点）1.5S管理中，“整理”的核心目标是？A.将物品分类归位B.清除不需要的物品C.提升设备精度D.加强员工纪律2.在5S推行过程中，最容易被忽视的环节是？A.整理B.整顿C.清扫D.素养3.“清扫”的主要目的是什么？A.美化工作环境B.预防设备故障C.提高生产效率D.以上都是4.5S中的“整顿”原则不包括？A.定位明确B.量感化C.先进先出D.多做多样5.5S管理中，“清扫”与“清洁”的区别在于？A.清扫是体力劳动，清洁是管理行为B.清扫是表面清洁，清洁是标准化C.清扫是短期行为，清洁是长期习惯D.以上都不对6.5S管理中，“素养”的最终目标是？A.形成自律习惯B.完成短期目标C.获得外部认证D.降低生产成本7.在工厂推行5S时，最先需要解决的区域是？A.办公室B.生产线C.储藏室D.更衣室8.5S管理中，“安全”与5S的关系是？A.5S有助于提升安全，但无直接关联B.安全是5S的一部分，但5S不强调安全C.5S的核心是效率，安全是次要的D.5S与安全是相互促进的9.5S管理中，“标准化”的作用是？A.约束员工行为B.优化工作流程C.提高管理成本D.以上都不对10.在5S审核中，最容易被扣分的项是？A.现场整洁度B.标识清晰度C.员工参与度D.设备完好率二、多选题（每题3分，共10题）（考察5S实施中的综合应用及问题解决能力）1.5S管理中，“整理”的步骤包括？A.区分必要与不必要物品B.报废无用物品C.规划物品存储区域D.制定物品清单2.5S推行中，常见的阻力来源有？A.员工不理解5S意义B.管理层不重视C.资源不足D.怕麻烦，习惯旧模式3.5S中的“整顿”要求包括？A.物品摆放有序B.标识清晰C.动线合理D.频繁调整位置4.5S管理对生产效率的影响体现在？A.减少寻找时间B.降低误操作率C.提升设备利用率D.增加库存成本5.5S审核时，需要检查的记录包括？A.5S活动计划B.员工培训记录C.现场照片D.改进报告6.5S管理中，“清洁”的目的是？A.维持现场整洁B.发现设备隐患C.提升员工士气D.便于后续审核7.5S推行成功的关键因素有？A.高层支持B.全员参与C.持续改进D.立即奖励8.5S管理中，常见的浪费现象包括？A.找东西时间过长B.物品混放C.设备闲置D.现场杂乱9.5S培训师需要具备的能力有？A.丰富的5S经验B.优秀的沟通能力C.现场问题解决能力D.数据分析能力10.5S审核中，需要重点关注的问题有？A.是否存在“红牌作战”B.员工是否按规定操作C.设备是否定期维护D.改进措施是否落实三、判断题（每题1分，共15题）（考察对5S基本原则的掌握程度）1.5S管理只适用于制造业，不适用于服务业。2.5S推行初期，员工参与度越高越好。3.5S中的“清扫”就是简单的大扫除。4.5S管理需要长期坚持，短期内难以见效。5.5S的目的是为了节省空间，而不是提升效率。6.5S审核时，分数越高代表5S推行越好。7.5S中的“素养”是指员工的职业素养。8.5S推行需要大量资金投入，不适合中小企业。9.5S的“整顿”要求物品摆放越少越好。10.5S管理可以完全替代ISO9001体系。11.5S中的“清洁”是“整理”“整顿”的延续。12.5S推行过程中，管理层只需要提供资金支持。13.5S的“安全”要求与生产无关。14.5S审核只需要检查现场，不需要看记录。15.5S推行成功后，可以停止相关活动。四、简答题（每题5分，共5题）（考察对5S实施细节的理解及实际操作能力）1.简述5S管理中“整理”的具体步骤。2.如何评估5S推行过程中的员工参与度？3.5S审核时，如何发现并记录问题点？4.结合实际案例，说明5S如何提升生产安全。5.5S推行失败的主要原因有哪些？如何避免？五、论述题（每题10分，共2题）（考察对5S管理体系的系统性理解和应用能力）1.结合你所在行业的特点，论述5S管理如何帮助企业提升竞争力。2.作为5S培训师，如何设计一份有效的5S培训课程？请说明课程结构及重点内容。答案与解析一、单选题答案1.B2.D3.D4.D5.B6.A7.B8.D9.B10.A二、多选题答案1.A,B,C2.A,B,C,D3.A,B,C4.A,B,C5.A,B,C,D6.A,B,D7.A,B,C8.A,B,C9.A,B,C10.A,B,C,D三、判断题答案1.×2.√3.×4.√5.×6.×7.×8.×9.×10.×11.√12.×13.×14.×15.×四、简答题答案1.“整理”步骤：-区分必要与不必要物品（分类）；-报废或处理不必要物品（红牌作战）；-规划必要物品的存储区域（定点定位）。2.评估员工参与度：-观察员工是否主动维护现场；-检查5S相关记录（如改善提案、培训签到）；-通过访谈了解员工对5S的认知和态度。3.发现并记录问题点：-对照5S标准检查现场；-记录不符合项（如物品未分类、标识不清）；-提出改进建议并拍照存档。4.5S提升生产安全案例：-整理消除通道堵塞，减少绊倒风险；-整顿明确设备操作区域，避免误操作；-清扫发现设备隐患，及时维修。5.5S推行失败原因及避免方法：-原因：管理层不重视、员工不配合；-避免：高层带头示范、全员培训、持续激励。五、论述题答案1.5S提升竞争力的行业案例（以制造业为例）：-效率提升：整理整顿减少寻找时间，清扫发现设备问题；-成本降低：减少浪费（如库存、误操作），提升资源利用率；-安全改善：清洁消除安全隐患，规范操作流程；-士气提升：整洁环境增强归属感，素养培养团队精神。2.5S培训课程设计：-课程结构：-5S概述（定义、目的、原则）；-5S实施