北服院皮鞋工艺学课件第7章 其它组合工艺

第七章

其它组合工艺

第一节线缝组合工艺概念：使用线缝方法将帮脚、内底与外底结合在一起的加工工艺特点：加工过程精密细致，技巧性强，劳动强度大，生产效率较低外形美观，结构牢固，结实耐穿，透气性好一、线缝组合工艺的分类拎面工艺缝沿条工艺透缝工艺缝压条工艺翻绱工艺满沿条圈沿条半沿条二、准备工序（一）缝线（苎麻线、210旦／21绵纶线）的准备1．苎麻线的特点、规格及用途强力大、伸长率小、吸湿排湿快、耐磨性能高2．苎麻线的浸蜡加工目的使合股苎麻线纤维相互粘紧，提高抗拉强度（30%～35%）改善防潮和防腐性能

减小磨擦力，使缝线操作易于进行浸蜡方式手工上蜡：撸蜡→揩蜡机器上蜡：浸蜡→揩蜡

（二）沿条及内底的预处理沿条的二次加工在缝沿条前对沿条进行浸水回软，使含水量控制在30％左右含水量过小，弹性过大，难以缝制，易产生凹凸不平的现象含水量过大，沿条皮变形增大，缝合外底后容易产生裂缝片斜坡

沿条的容线槽内刷水，防止扎孔时锥孔破裂内底的预处理内底容线槽内刷水（三）手工工具的准备1．弯锥：用于扎孔操作3．弯针：与弯锥配合，用来穿针引线2．弯钩锥：用于扎孔、勾线三、缝沿条工艺

线缝组合方法中的典型工艺，操作过程也最为复杂（一）缝沿条1．手工缝制沿条工具：弯锥+弯针，或弯钩锥弯锥缝沿条操作方法弯锥扎孔，双弯针双缝线相对缝合，双线之间不构成线套优点：易将缝线抽紧，当其中一根缝线断裂后不会影响另一根线弯钩锥缝沿条的操作方法弯钩锥扎孔、勾线，双缝线缝合，并形成线套

优点：缝制速度是弯锥法的3～4倍缺点：内外线之间形成线套，缝线不易抽紧当一根缝线断裂后会影响另一根缝线

针码密度针距过小：部件边口易碎裂；针距过大：难以强度保证前尖处5～6针：针距为每针8～9mm

内踝腰窝处：针距为每针10～11mm

其他部位：针距每针9～10mm

手工缝制的注意事项起针位置：跟口线后6～12mm处凉鞋产品条带宽度大于20mm，可以缝2针以上，针距仍为10毫米/针条带宽度在10mm左右时，需要用两针缝线各压住条带的一边扎锥方向内扎锥：内底→帮脚→沿条优点：缝线针码在内底容线槽中排列规则整齐沿条上的锥孔较小，沿条不易豁裂缺点：锥尖扎出内底坡茬时的准确位置不易确定造成缝毕后的沿条宽窄不一，高低不等外扎锥：沿条→帮脚→内底优点：缝线针码在沿条容线槽中的排列规则整齐锥尖在内底坡茬上的准确位置易于确定沿条的宽窄、高低位置容易控制缺点：沿条上的锥孔略大，沿条容易被扎豁

进出锥位置影响成鞋的外形美观，缝线、沿条的寿命，成鞋的质量以外扎锥法为例出锥位置距沿条粒面小于1mm：沿条表面“鼓包”，沿条露线出锥位置距沿条粒面大于2mm：沿条松软无力、针码不紧，露线要求：平整严密，无鼓包、沿条不露线沿条：进锥：沿着容线槽口边紧贴槽底扎入出锥：在坡茬上距粒面1.2～1.5mm处内底：进锥：内底坡茬的1/2处出锥：内底容线槽口的底部在内底坡茬上距粒面3mm以下扎锥：锥孔拉豁进锥位置过于靠近粒面：在内底粒面层形成“鼓包”特征部位：起针、收针部位；第一、第五跖趾部位；前尖部位扎锥位置的变化主要体现在内底坡茬上，沿条坡茬上不发生变化起针、收针部位：跟口线后6～12mm处第一、第五跖趾部位：在内底坡茬上的扎锥位置距粒面要近一些，使沿条略向外突出0.5～1.5mm前尖部位：前尖5～6针处，扎锥位置靠近肉面层，使沿条向里收，以抵消由于安装内包头后，帮里厚度增加而使沿条外凸2．机器缝制沿条（1）材料要求内底：不片斜坡、开槽，而是破缝起埂或粘、缝埂沿条：注塑沿条（2）机器侧缝沿条的工艺操作缝制线迹单线链式线迹：线码在沿条的槽口内相互交织3．其他类型沿条的缝制平面侧缝沿条侧面立缝沿条（翻条）（1）翻条工艺的种类绷帮成型前缝翻条下翻侧缝翻条沿条粒面与鞋帮面粒面，在帮面绷帮余量线内2mm处缝合绷帮时沿条随着帮脚向内底方向旋转900

效率比侧缝沿条的高上翻侧缝翻条将沿条向粒面方向上翻900，用平条板擀平风格粗犷、强悍，防水性能好绷帮成型肉面与帮脚粒面相对，在大于绷帮余量6mm处缝合翻条革面与帮粒面相对、垫式内底面与帮脚肉面相对，边口平齐距料件边口4～6mm缝合（翻折后的缝合位置在楦楞内1～2mm处）镶嵌底型翻条（包裹式沿条）翻条材料为轻革或软性代用材料排楦成型刷胶与中底粘合翻条与外底缝合/粘合绷帮成型后缝翻条里踝起锥，从距内底边3～5mm处内底入锥依次扎入内底、帮面和翻条从翻条的容线槽内穿出，钩线缝合针码一般为每针5～8mm将沿条向粒面方向翻转900合外底操作高式翻条胶粘与线缝工艺的结合将沿条与外底粘合或缝合再将外底与帮脚、内底粘合翻条竖边与鞋帮下部周边贴合出楦沿竖边的容线槽将翻条与鞋帮底边缝合，针码为每针8～10mm4．缝制沿条的质量要求沿条缝制在楦底面上后必须平伏规整，符合楦底曲面的整体造型缝线要具有一定的强度针码大小均匀一致不能有鼓包、断线、露线、缝豁等质量缺陷（一）缝沿条（二）绊帮脚用缝沿条所剩余的缝线将后跟部位的帮脚直接缝合在内底上操作：将多余的帮脚切割整齐用弯锥从后跟部位的帮脚扎入，从内底扎出用剩余缝线中的一根，把一侧的帮脚缝在内底上缝到鞋帮后缝中心时，继续缝2～3针停下来用另一根线把另一侧的帮脚缝在内底上两线相遇后打结固定

（三）割帮脚将超过沿条里边口的帮脚割除掉的操作目的：便于后续工序的操作防止合外底后表面不平整底边缘过硬不易弯曲说明：编织物制成帮面的鞋，不必割除帮脚手工割除帮脚机器割除帮脚割帮脚机或割帮茬机（四）沿条整平概念：通过敲锤及挤压的方法使沿条符合楦底面的形状整平准备：适当刷水，含水量一般控制在25%～30%左右手工整平：平条板机器整平：沿条整平机（五）钉盘条、插鞋跟皮盘条浸水回软盘条两端片坡茬用12～16mm园钉，钉间距10mm，钉子距盘条外边沿7mm皮质外底：钉盘条→装勾心→合外底胶质外底：钉盘条→装勾心→钉插鞋跟皮→合外底目的：提供良好的后跟安装基础材料：天然底革制成的插鞋跟皮（六）修沿条目的：使沿条的各部位宽度符合品种及穿用要求以男鞋为例：前尖部位为6mm左右第一、第五跖趾为7～8mm，第五跖趾部位稍大跟口部位过渡部分为3～4mm

其余部位5mm，保证沿条侧面各处光滑连接（七）装置勾心安装位置和安装角度与胶粘工艺的要求大体相同提示：装置匀心前要将内底固定钉起掉（八）填底芯目的：垫平由沿条在内底表面所围成的凹陷使底面形态与楦底型凹凸度相一致材料：碎毛毡、软木、碎皮、皮浆与树脂混合物、沥青锯末、橡胶发泡片等等方法：软木与树脂的混合物、沥青锯末等：填底芯机或烙铁压平碎皮屑：粘贴

（九）合外底目的：将外底暂时固定于鞋楦底部，以便后续的修边、缝外线方法：2．合胶外底

前尖及两侧、第一、第五跖趾部位、腰窝两侧钉钉时距外底边约为20～25mm，以防止影响缝外线操作1．合皮外底刷胶粘剂钉合：距前尖30～40mm处、勾心之前15mm处、跟口线后钉钉（十）缝制外线1．机器缝外线设备：外线机缝线：浸水苎麻线，或210D／24锦纶线针码：皮质外底：6～6.5针／2厘米胶质外底：4.5～5针／2厘米要求：针码均匀一致，缝线交结点处于沿条与外底厚度的1/2处

无翻线、缺针、跳针等质量缺陷2．手工缝外线工具：钩锥、扁锥，分别对应钩锥缝法和对针缝法皮质外底：缝法：外底面开暗槽、扁锥扎孔对缝在沿条粒面上靠近帮面约1/3处（容线槽）扎孔从外底面暗槽线道内扎出胶质外底：收缩复原性好，外底面上不开槽采用钩锥缝制法，缝线结合点位于外底与沿条厚度的1/2处手工：榔头、弯锥、平条板、钝木锉机器：在槽口附近刷少量的水在槽口内两侧均匀地涂上胶粘剂，晾干合槽机上的胶质压轮将翘起的槽口皮压回原位并粘合圆形光滑面的压轮再滚压一次用加热到60℃左右的滚压轮在槽口处滚压花纹（正暗槽）要求：槽口皮与皮质外底贴合紧密，无裂损滚压的花纹清晰流畅、深浅一致。

（十一）合槽皮概念：将外底容线槽（暗槽）的槽皮覆盖粘合回原位的操作（十二）压道目的：在沿条表面按外线针迹做装饰效果处理并压出条纹原因：真皮沿条缝外线后沿条表面的线迹不清晰手工：用压道刀按外线针迹压道每针压一道，道迹深浅一致、间距一致机器：沿条压痕机利用加热的齿轮刀具进行压道（十三）底面整饰目的：指修饰外底面的外观缺陷使外底符合鞋楦底部的形状内容：消除皮质外底在合外底时留下的钉孔用“米”字冲在钉孔处冲出花纹（钉花）美化皮质外底表面在外底面上刷石花菜水或涂饰剂，抛光滚压外底底面外底整型机，使之更加符合楦底曲面的形状四、其它线缝工艺（一）透缝工艺特点：在鞋腔内部将帮脚、内底与外底（或中底）缝为一体流程：绷帮

装勾心、填底芯

合底

脱楦

缝内线

排楦绷帮成型将帮脚与内底平伏地粘合在一起绷帮余量要大于缝沿条鞋的绷帮余量缝一道内线时：与胶粘鞋的要求相同缝两道内线时：按缝第二道线的位置再加2～3mm的余边量装勾心、填底芯合外底：胶粘定位法脱楦：不得掀掉外底，或使底心脱落，更不能撕裂鞋口胶粘+透缝：在装配完成后再脱楦，避免二次排楦缝内线：手工缝内线猪鬃引线缝制法、空心锥缝制法、钩锥缝制法机缝内线内线机缝线：苎麻线或锦纶线针码：每针10～12mm，前尖部位略小些，腰窝处略大些起止点：跟口线以后10mm处要求：无翻线、断线、跳线，线迹整齐一致，缝线落在容线槽内

排楦（闯楦）用原号鞋楦或小半号的鞋楦闯入鞋腔内（最好用绞链弹簧楦）开暗槽的产品，还要进行合槽皮的操作，并对底面进行修饰（二）缝压条工艺特点：用压条压住帮脚后与外底缝合流程：绷帮

装勾心、填底芯

翻帮脚、帮脚整平

合外底

缝压条1．绷帮成型与胶粘工艺的绷帮成型技术要求基本相同只在内底肉面边缘和帮脚鞋里处分别刷胶，粘合鞋里保留5～6mm的裕度主跟、内包头的保留裕度一般小于3mm帮面与内底之间不粘合，而只是用少量的钉子暂时固定在楦底上2．装置勾心、填底芯3．翻帮脚、帮脚整平将帮面翻到鞋楦外侧首先拔掉绷帮钉通压条产品需在后跟部位打剪口，以便于翻帮脚剪口深度和密度以帮脚能翻平为准，剪口个数通常为5～10个在楦底棱以上4mm的范围内钉钉将鞋帮临时固定将帮脚揭起翻向鞋楦的外侧用80℃～100℃的电烙铁熨烫帮脚，使翻起的帮脚基本定型4．合外底将帮脚外翻的部分与外底平伏地粘合在一起用面革小块垫平通压条产品后跟部位帮脚上的剪口，便于缝压条时周边平伏拔掉固定钉以便于缝压条5．缝压条起点：里侧跟口线后6～8mm处方法：外线机或手工缝合针码：4毫米/针

拎面结构绷帮成型、定型

将内底肉面边缘与帮脚鞋里粘合出楦缝帮脚-外底创楦，二次定型改进方法缝合帮脚-垫式内底创楦定型合外底（三）翻绱工艺粘垫排楦加温定型出楦翻转鞋套将帮套内外侧翻转采用厚度为2mm的绒面革或软性苯胺革做内底内底片边，片宽为4mm、边口留厚1mm

帮面与垫式鞋底的底面相对距边2～3mm将帮脚与底边缝合，针距为2～3毫米/针第二节模压组合工艺概念：利用橡胶的热硫化性能，将未硫化的外底橡胶胶料放入模压机的模具中，于一定的温度和压力下使其发生硫化反应，在橡胶胶料硫化成型、形成外底的同时，也与鞋帮的帮脚和内底结合在一起特点：与胶粘鞋的外观很相似由于使用模具，产品底型的变化有局限性需要专用塑炼、混炼及模压设备能耗高，粉尘污染大，固定资产投入多劳动强度大，生产效率高一、模压工艺的种类及特点（一）缝帮套楦法（排楦成型法）工序：帮脚与内底缝合

在模压机上套楦

模压硫化成型说明：内底尺寸小于楦底尺寸

帮脚与内底缝合的楞埂转向底心特点：所用帮面和内底材料必须柔软（帆布和无纺布）

不使用较厚、硬的主跟和内包头产品的成型稳定性差，主跟和内包头部位容易产生不平伏（二）绷帮模压法工序：绷帮、与内底结合

出楦

套铝楦

模压成型特点：对帮面、内底、主跟和内包头等无特殊要求成型稳定性好，不易变形走样

生产效率低，成本高，劳动强度也大二、模压工艺的特殊要求（一）对材料的特殊要求模压过程中的温度和压力耐热性好：模压温度在15O℃左右，易出现卷缩、焦化现象帮面：天然皮革（铬鞣）鞋里：帆布或剖层天然皮革内底：再生革、铬-植结合鞣或纯铬鞣底革主跟、内包头：化学片(二)对帮脚处理的要求1．帮脚的固定（1）缝合固定法（缝帮套楦）

将鞋帮帮脚粒面处砂磨6～8mm

装置主跟、内包头与中底一起车缝，制成鞋套（2）胶粘固定法使用专用胶粘剂，不使用热熔胶或氯丁胶模压温度已接近或超过了热熔胶的熔融温度（3）粘缝固定法聚乙烯醇胶粘剂粘合帮脚+缝内线（4）钉合固定法（劳保、军品）用钢丝机将帮脚直接钉合在内底上2．砂磨帮脚目的、操作及质量要求与胶粘鞋的相同注意：不可将缝合帮脚与内底的缝线砂断不可将固定好的帮脚剥开、掀起模压外底胶料具有流动性，可以自动填平底心，故不需要填底芯

三、模压胶粘剂及外底胶料的制备(一)模压用胶粘剂（胶浆）根据模压工艺条件专门配制的混炼胶浆原料：天然橡胶，配合剂种类：黑胶浆，用炭黑做填料白胶浆，用白炭黑做填料，用于白色或浅色产品(二)外底胶料原料：橡胶、配合剂橡胶：天然橡胶（烟片胶）

合成橡胶（顺丁胶、松香丁苯胶和充油丁苯胶）

再生胶（填料）配合剂：硫化剂、硫化促进剂、活性剂、软化剂、防老剂、补强剂、填充剂、着色剂产品：前掌胶、后跟胶胶料的制备塑炼：高弹性材料无法与配合剂混合均匀借助于热、机械力的作用或加入化学试剂，使橡胶软化设备：开炼机、密炼机、螺杆塑炼机混炼：将胶料与各种配合剂混合均匀设备：开炼机、密炼机出片：在压延机上制成7～8mm厚的胶片晾置：使胶片自然冷却四、模压硫化条件硫化：橡胶分子由线形结构转变成网状结构的交联过程要素：时间、温度、压力温度过高或时间过长，过硫，反之欠硫，成鞋耐磨性下降压力过大，鞋帮面革被切断或压伤，模具的磨损加剧压力过小：缺胶、底纹不清、胶底疏松、附着力和耐磨度降低

三个参数经反复测试确定，严格执行操作规程，不得随意更改五、模压工艺过程工序：缝内线

套楦

装勾心、衬跟

加料

模压

出楦

修整(一)缝内线熔融态的橡胶胶料是在一定的压力下充满模具型腔可能将帮脚揭起

成鞋外底厚度不一、帮脚露出外底面方法：手工、机器（需先出楦）缝线：苎麻线或锦纶线位置：内底周边距楦底边楞约10～13mm处针码：每10mm一针(二)套楦将鞋套套在模压机的铝楦上

检查是否套正

系带(三)装置勾心、衬跟装勾心：在套楦之后，防止影响套楦操作

材料：弹性硬纸板，竹勾心装衬跟：安装在模压鞋后跟部位的一个底部件作用：减轻成鞋重量，平衡前后部位的正硫化点材料：软木、纸板、皮革说明：勾心和衬跟在使用前，喷上模压用的黑胶浆或白胶浆(四)加料将称量好的胶料分别放置在模具的前掌部位和后跟部位

胶料的面积小于成鞋外底的面积，厚度大于成鞋外底的厚度将生胶胶料逐双提前放在模压机上预热10～20min注意检查鞋帮是否安放端正，及时予以调整校正及时回收“水口胶”以便再利用

(五)模压开启模压机，使套有鞋套的铝楦下降，压紧在底模上再加料进行模压模压好的成鞋冷却结束后进行脱楦(七)修整将冲边锥锥刃蘸少许水，对准余胶，沿着帮脚周转冲除通过电热丝将刀具加热到100℃左右，熔融切割

(六)开模出楦预定的稳压时间结束，自动计时控制装置发出信号打开合模，启动油缸使铝楦上升旋转铝楦架，使模压好的成鞋翻转到机器上方，已套楦的另一只铝楦翻到下方六、模压鞋的常见质量问题1．焦化、脆裂：内底、帮面材料烧焦、发脆、易断裂原因：铝楦的楦温过高没有选用耐高温的材料2．缺花：外底出现缺角或凹陷原因：胶料重量不足胶料塑炼不透，流动性差或者压力不足模具精度不高，逃料严重

模具清洁问题3．欠硫胶料未达到完全的硫化点，物理机械指标达不到要求，外底耐磨性能差原因：胶料在硫化过程中突然失压或温度下降选用的硫化温度偏低、稳压时间不足4．过硫胶料在已达到最理想的硫化点后继续升温延时，胶底的理化指标反而显著下降原因：控制温度的系统失灵稳压硫化时间过长5．开胶原因：硫化不完全涂刷胶浆不均匀，胶浆过稀或过稠涂刷胶浆后胶面上沾有油类、水份和灰尘等污物阴雨天防潮措施不佳选用压力偏低6．帮面断裂：模压时模具边口把鞋帮面革切断或压伤原因：模具与铝楦配合不正，内底大于模具选用压力过大或模具上口不光滑

第三节注压组合工艺概念：利用塑料、橡胶等材料热熔冷聚的特点，通过注压机加热熔融，注压到模具型腔内塑造外底并与帮脚、内底结合特点：生产效率高，劳动强度低，成本低，产品规格，造型一致可塑造不同性能、不同色彩的多色底不适用于小批量的生产种类：注塑、注胶、橡塑并注一、注压材料PVC、PU、TPR、EVA、合成橡胶（一）注塑材料PVC、PE、ABS、PU1．PVC塑料成分：PVC树脂、增塑、稳定、填充、润滑、着色、发泡和改性剂缺点：耐磨、耐寒、耐湿滑性能差改进：丁腈胶等共混、化学改性（高聚合度聚氯乙烯HPVC）2．聚氨酯（PU）材料：热塑型PU弹性体（TPU）优点：易于加工、耐磨、耐油、耐低温、耐老化

（二）注胶材料天然橡胶、合成橡胶（顺丁胶、再生胶）、热塑性橡胶（SBS）说明：兼有塑料和橡胶特点的高分子聚合物，简称TPR或TPE（三）橡塑并注材料以橡胶为主体的并用体系以塑料为主体的并用体系：PVC+粉末丁腈橡胶橡胶塑炼

加塑料、配合剂

捏合机捏合

切粒

注压二、注压设备种类：卧式、立式、转盘式、轨道式结构：供料系统、控制系统、注射系统、模具系统(一)供料系统作用：贮放和传送原料种类：直接将原料填入料筒

电脑控制自动吸料机(二)控制系统作用：对温度、压力、时间以及料量进行控制和调整方式：程控，触摸屏（三）注射系统作用：把机筒内呈热熔状态的材料经注压嘴挤压进模具种类：柱塞式、螺杆式、柱塞—螺杆式控制：计算机或模具上的微型开关控制注射量(四）模具系统结构：楦模(阳模)、底模(阴模）、开合模装置、锁模装置种类：单工位：立式、卧式多工位：轨道式、圆盘式套楦、注压、出楦过程连续，生产效率高四、八、十二、十六、二十四工位三、注压工艺注压前：原料配比、制定生产工艺注压时：控制注压温度、压力、时间（一）注压前的准备阶段1．注压机的准备模具型腔是否清洁注射嘴与模具进料孔是否紧密吻合预热，使机筒温度保持在160～1800C之间

2．套楦前工序（1）注塑鞋成型：正面革、合成革：绷帮成型：绷帮

与内底结合

砂磨帮脚

出楦

套铝楦柔软帮料

缝帮成型法：帮脚与内底合缝

套铝楦易撕裂的帮料拉线成型法：套楦

拉线绷帮

出楦

套铝楦帮脚固定方式：胶粘、缝合、粘缝结合、钉合填底芯：胶料具有流动性，可以自动填平底心，无需填底芯涂刷粘合剂：能溶解PVC的丙酮或环己酮聚氨酯粘合剂涂刷两遍，进行烘干处理注意保持胶面清洁无尘（2）注胶鞋成型：绷帮成型、缝帮套楦成型鞋帮与内底的结合：承受橡胶硫化的温度和压力过氯乙烯胶或白胶砂磨帮脚刷胶天然硫化胶浆，硫化速度快于注胶料帮脚固定方式：胶粘、缝合、粘缝结合、钉合填底芯：胶料具有流动性，可以自动填平底心，无需填底芯涂刷粘合剂：能溶解PVC的丙酮或环己酮聚氨酯粘合剂涂刷两遍，进行烘干处理注意保持胶面清洁无尘（二）注压出楦阶段1.启动注压机，调整工位2.注料将套好铝楦的楦模底边楞与底模口紧密对齐吻合预热好呈熔融态的料液注入模具型腔（熔融料+聚氨酯胶膜）

模具型腔被注压满后，余料触动微动开关，注塑停止

保压40～50s，冷聚3.注塑嘴离开模具进料嘴,圆盘转动一定角度，下个工位开始注塑4.前工位脱模出楦四、产品缺陷及质量分析（一）成型不足表现：底纹不清原因：供料不足模具排气孔或溢料道设计不当胶料温度不够注入推进压力不足

保压时间太短

（二）收缩凹陷现象：在注射口处、外底周边、后跟、甚至整个外底表面出现凹陷不平原因：料温过高，模具温度过低保压及冷却定型时间不足模具设计不当，厚薄相差太大或溢料（三）飞边、跑料现象：料液从模具缝隙中溢出原因：注射压力过高料量过多或料温过高模具精度不够、楦模与底模配合不当、模具变形锁模力量不足内底与模具子口配合不当，鞋帮结构或结合工艺不当（四）成品变形现象：脱楦后产品外观不平整，轮廓不分明，出现翘、歪、扭等现象原因：冷却定型时间过短脱楦太早或方法不当，脱楦后存放方式不正确成型后烘干定型不够

注胶欠硫

（五）鞋底内有气泡现象：外观上有凹坑，或剖开时能见到空洞原因:

注压时温度太高，材料产生分解材料含水量大注入时带进空气或模具排气不好

保压时间不足

（六）水印现象：外表有料流痕迹原因：模具设计不当（注射口位置不当或注射口尺寸过小）

温度控制不当，适当提高料温及模具温度（七）开胶原因：帮脚砂磨起毛不符合要求，粘合界面不清洁粘合剂未涂匀、涂后停放时间边长注塑温度过低，注胶欠硫

起模方法不当（八）断帮现象：鞋帮在帮底结合处断裂原因：模具子口的压条过于锋利楦模下降高度过大，楦模压力过大内底过大，与模具配合不当鞋帮结构设计不合理

（九）焦点、底面发粘或帮茬外露现象：底面上出现烧焦似的斑点原因:

欠硫、过硫现象：底面上出现帮脚的茬痕原因：胶烧或注压筒内温度太高，滞留时间过长引起材料分解现象：鞋底发粘，抗张强度低原因：鞋帮与内底结合不牢（粘、缝）

楦模不正底料设计太薄第四节硫化组合工艺概念：将混炼胶冲压成型后，与帮和内底粘合在一起，通过硫化罐硫化定型，使帮与底结合的工艺特点：生产效率高、成本较低、劳动强度低、机械化程度高外底柔软、防水、透气性差、帮底易变形一、硫化前的准备（一）胶料塑炼

混炼

返炼出型部位不同（内围条、垫芯、外底），质量要求不同，胶料配方设计不同

（二）出型概念：将混炼好的胶料在压延机上压出所需要规格的部件外底的厚度、形体和花纹内胶条的厚度和宽度外胶条上的压道印（三）胶浆与注胶鞋、模压鞋使用的胶浆相同：黑胶浆、白胶浆属于天然胶粘合剂，粘合力不高，起暂时性的固定作用

（四）鞋帮套的准备1．鞋帮的准备帮面、帮里、主跟、内包头、内底均选用耐高温的材料帮脚片边，片宽3～4mm，与内底缝合后不会产生较大的楞埂除织物、绒面革外，其它鞋帮的帮脚要进行砂磨，以便于粘合帮脚前后端点标定与内底缝合的标志点2．内底的准备采用缝帮套楦法

内底材料要柔软帆布、合布、铬鞣底革（片宽8mm，边口留厚1mm）在内底的相应位置上标定与帮脚缝合的标志点内底尺寸：小于楦底边缘3～4mm

与楦底等大大于楦底边缘1～2mm3．主跟、内包头的安装

为了便于缝合套楦，常采用柔软且弹性好的材料（胶片）主跟、内包头使用胶粘剂粘合在面里之间4．帮底缝合

按照标志点对齐，距边2～3mm，针码密度3～3.5针/厘米

由后缝处开始合缝，缝到前尖部位时，将帮脚皱褶均匀分布5．套楦整理将鞋套套在铝楦上

系带、消皱、敲平帮脚及底楞以上10～15mm周边处，用烙铁熨烫消除褶皱帮底合缝茬要剪齐敲平6．检验（逐双检验）端正度：鞋帮前端中点与楦体前端中点重合后帮合缝与楦体中心线重合牢度：后帮合缝的缝线，帮脚-内底的缝合线对称度：同双鞋各部位的对称性

二、硫化鞋粘制工艺(一)涂刷胶浆净化粘合面

刷胶要求同胶粘工艺(二)粘底1．填底芯材料：再生胶片尺寸：同底心形状，厚度与底心凹度相同厚度小于底心凹度，并加入发泡剂

2．粘围条作用：掩饰帮脚褶皱增加鞋帮与中底的联结强度改善成鞋防水性能为粘合外底打下基础，起到承上启下的作用说明：内底尺寸小于或等于楦底尺寸：粘内围条和外围条内底尺寸大于楦底尺寸：只粘外围条