企业生产过程危险性控制流程清单

适用场景与范围本清单适用于各类涉及危险化学品使用、特种设备操作、高风险作业（如动火、受限空间、高处作业等）的企业生产场景，涵盖新建项目投产前危险性评估、日常生产过程风险管控、设备检修维护安全管理、以及新工艺/新材料引入时的风险分析等环节。尤其适用于化工、机械制造、建筑施工、矿山开采等风险较高的行业，旨在通过标准化流程系统性识别、评估、控制生产过程中的危险因素，预防生产安全。核心操作流程与步骤详解第一步：生产过程危险源全面辨识操作目的：系统梳理生产全流程中可能导致人员伤害、财产损失或环境影响的危险因素，保证无遗漏。操作内容：组建辨识小组：由企业安全管理部门牵头，成员包括生产车间主任、工艺工程师、设备工程师、一线班组长及安全专员，必要时邀请外部专家参与。确定辨识范围：覆盖从原材料采购、储存、生产加工、包装运输到废料处理的全生命周期，重点关注高风险环节（如反应釜操作、起重吊装、电气作业等）。选择辨识方法：结合工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL），对每个生产步骤拆解分析，识别潜在危险源（如机械伤害、中毒窒息、火灾爆炸、触电等）。输出成果：形成《生产过程危险源辨识清单》，明确危险源名称、所在环节、存在位置及初始状态描述。第二步：风险评估与等级划分操作目的：对辨识出的危险源分析可能导致的可能性、暴露频率及后果严重性，确定风险优先级。操作内容：评估标准制定：参考《企业职工伤亡分类》（GB6441）及《生产过程安全卫生要求总则》（GB/T12801），结合企业实际制定风险矩阵表，从“可能性（极高、高、中、低、极低）”和“后果严重性（特别重大、重大、较大、一般）”两个维度划分风险等级（红、橙、黄、蓝四级，红色为最高风险）。风险分析：辨识小组对每个危险源采用LEC法（作业条件危险性分析法）或风险矩阵法进行量化评估，填写《风险评估表》，明确风险等级及主要控制方向。审核确认：由企业分管安全负责人*组织评审，保证评估结果客观准确，重点关注红色、橙色等级危险源。第三步：制定针对性控制措施操作目的：根据风险等级，按“消除-替代-工程控制-管理控制-个体防护”层级原则，制定并落实有效控制措施。操作内容：措施分级设计：红色风险（重大风险）：必须采取工程技术措施（如安装自动化联锁装置、可燃气体报警系统）并制定专项应急预案，同时强化管理控制（如实施作业许可审批、24小时监控）。橙色风险（较大风险）：优先采用工程控制（如增设防护罩、通风除尘装置），配套管理措施（如操作规程培训、定期巡检）。黄色风险（一般风险）：以管理措施为主（如设置警示标识、规范操作流程），辅以个体防护（如佩戴安全帽、防护眼镜）。蓝色风险（低风险）：通过日常管理（如班前安全提醒）和个体防护即可控制。措施落地责任：明确每项措施的责任部门、责任人和完成时限，例如“反应釜超压报警系统安装”由设备部负责，设备工程师*牵头，30日内完成。输出成果：形成《生产过程风险控制措施表》，明确危险源、风险等级、具体措施、责任主体及完成时限。第四步：措施实施与过程监督操作目的：保证控制措施按计划落实，并在实施过程中动态监控效果。操作内容：措施执行：责任部门按照《控制措施表》组织落实，工程技术类措施需经专业验收（如特种设备安装由质检部门*验收），管理措施需纳入企业规章制度（如修订《动火作业安全管理规定》）。过程监督：安全管理部门通过日常巡查、专项检查（如每月一次风险控制措施落实情况检查）、视频监控等方式监督措施执行效果，重点检查红色、橙色风险控制措施的落实情况，填写《措施实施检查记录表》。问题整改：对检查中发觉的措施未落实或效果不达标问题，下达《隐患整改通知单》，明确整改责任人、整改时限及验收标准，整改完成后由安全管理部门复核确认。第五步：应急准备与演练操作目的：针对可能发生的突发事件，保证应急响应及时有效，降低损失。操作内容：应急预案编制：根据风险评估结果，针对火灾爆炸、中毒窒息、机械伤害等主要类型，编制专项应急预案，明确应急组织机构、职责分工、响应流程、处置措施及物资保障（如消防器材、急救药品、应急照明等）。应急物资管理：建立《应急物资清单》，定期检查维护应急设备（如灭火器、呼吸器、担架等），保证完好有效，物资存放位置设置明显标识，方便取用。应急演练：每半年组织一次专项应急演练（如“反应釜泄漏应急演练”），演练后评估效果，修订完善预案，填写《应急演练评估报告》。第六步：定期评审与持续改进操作目的：根据生产变化、教训及法规更新，动态优化风险控制流程，保证管控措施有效性。操作内容：定期评审：每年至少组织一次风险控制流程评审，由安全管理部门牵头，各生产部门参与，评审内容包括：危险源辨识是否全面、风险评估是否准确、控制措施是否有效、应急准备是否充分等。动态更新：当生产工艺、设备、材料或法律法规发生变更时，及时启动危险源辨识和风险评估，更新《危险源辨识清单》《风险评估表》及《控制措施表》。持续改进：通过案例分析、员工反馈（如班前会安全建议）、外部检查等方式，识别流程中的不足，制定改进计划并跟踪落实，形成“辨识-评估-控制-监督-改进”的闭环管理。危险性控制清单模板序号危险源名称所在环节潜在风险风险等级控制措施（工程技术/管理/个体防护）责任部门责任人完成时限验证结果（达标/不达标）1反应釜加热操作化学反应工序反应釜超压导致爆炸红色工程技术：安装超压报警装置及自动泄压阀；管理：严格执行操作规程，每小时巡检生产部张*2024-12-31达标2高处作业平台搭建设备维修工序作业人员坠落橙色工程技术：设置防护栏及安全网；管理：办理高处作业许可证，佩戴安全带维修部李*2024-11-30达标3危险化学品分装包装工序有毒气体泄漏导致中毒黄色管理：保持通风，佩戴防毒面具；个体防护：佩戴防护手套及护目镜包装部王*长期达标4起重吊装作业物料转运工序吊物坠落导致物体打击橙色工程技术：安装限位器；管理：持证上岗，专人指挥，设置警戒区域物流部赵*2024-10-31达标5电气设备检修动力设备维护触电黄色管理：执行停电挂牌制度；个体防护：佩戴绝缘手套及绝缘鞋设备部刘*长期达标使用关键注意事项与风险提示合规性优先：所有控制措施必须符合《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法律法规要求，严禁擅自降低安全标准。动态管理原则：生产流程、设备、人员等发生变化时（如新增生产线、更换原材料），需及时重新辨识危险源并更新控制措施，避免“一表用到底”。全员参与机制：保证一线员工参与危险源辨识和措施制定，通过培训使其理解风险控制要点，提升安全意识和操作技能，避免“管理层一头热，员工不执行”。记录留存规范：危险源辨识清单、风险评估表、检查记录、演练报告等