职业病防治标准化管理手册

职业病防治标准化管理手册一、总则企业以保障员工职业健康为核心管理目标，为系统规范职业病防治全流程工作，降低职业危害影响，依据《中华人民共和国职业病防治法》《工作场所职业卫生管理规定》等法律法规，结合行业特性与企业实际运营需求制定本手册。本手册适用于企业所有生产、经营及辅助活动（含仓储、检修、后勤等）的职业病防治管理，是企业开展职业健康管理的核心指引文件。二、职责分工（一）企业主要负责人对职业病防治工作全面负责，履行法定责任：审批职业病防治规划与年度预算（含防护设施建设、检测评价、健康监护等费用）；定期听取职业健康管理汇报，协调解决重大隐患；组织制定并签发职业病防治制度、应急预案。（二）分管领导（职业健康管理负责人）协助主要负责人统筹管理工作，组织实施职业病防治规划；监督各部门职责落实，审核危害检测、健康监护报告；牵头处理职业健康突发事件，组织应急演练与整改。（三）职业健康管理部门承担日常管理职能：组织危害识别、检测与评价；建立管理台账（含危害清单、防护设施档案、健康监护档案等）；监督防护设施运行、个体防护用品使用；组织培训与应急演练；配合监管部门检查，落实整改要求。（四）生产部门落实现场管理：工艺设计、设备选型优先采用低毒低害技术；确保防护设施与生产设备同步运行、维护；组织岗位员工实操培训，及时报告设备故障或危害异常。（五）岗位员工履行防控责任：参加职业健康培训，掌握岗位危害及防护技能；正确佩戴、使用个体防护用品；发现隐患或健康异常时，及时报告主管或管理部门；配合健康检查与应急处置。三、职业危害识别与评价（一）识别范围与周期覆盖所有生产、作业及辅助区域。首次识别于新项目设计或企业成立时开展；定期识别每3年1次，或工艺变更、设备更新、新材料引入后1个月内补充识别。（二）识别方法采用“工程分析+现场调查+检测验证”结合方式：工程分析：梳理生产工艺、原辅材料、设备参数，识别潜在危害源（如粉尘、化学毒物、噪声、辐射等）；现场调查：观察作业流程、岗位操作，记录危害产生环节（如焊接烟尘、机械噪声）；检测验证：委托资质机构按《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》（GBZ159）开展现场检测，确认危害因素种类、浓度（强度）及分布。（三）评价与分级依据《工作场所职业病危害作业分级》（GBZ/T229）等标准，对危害程度分级（轻度、中度、重度）。针对重度危害岗位，制定专项防控方案（如工艺改造、自动化升级、轮岗作业等）。四、防护设施管理（一）设计与建设新建、改建项目的防护设施须与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用”（三同时）。设计方案经管理部门、技术专家审核，确保符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1）要求（如通风排毒系统、隔声降噪装置、除尘设备等）。（二）运行与维护制定防护设施操作规程，明确启动、关闭、巡检要求（如通风系统每日班前检查，每月全面维护）；建立设施维护台账，记录检修时间、故障类型、更换部件等信息；生产部门发现设施故障时，立即停用并报修，管理部门跟踪整改，确保24小时内恢复（特殊情况书面说明延期原因）。（三）验收与检测新设施投用前，委托第三方开展“三同时”验收；运行期间，每年委托检测机构对防护设施效果检测（如通风系统效率、噪声衰减量），检测报告存档备查。五、个体防护用品管理（一）选型与采购根据岗位危害因素（如粉尘岗位选KN95口罩，噪声岗位选防噪耳塞），参照《个体防护装备选用规范》（GB/T____）选型。采购时优先选择LA认证产品，索要合格证、检测报告，建立采购台账。（二）发放与使用制定发放周期表（如防尘口罩每3天更换，防化手套每月1副），由部门安全员领用后发放至个人；管理部门定期开展“正确佩戴”培训（如口罩密合性检查、耳塞佩戴方法），拍摄实操视频供员工学习；员工须随身携带防护用品，作业时全程规范使用，发现破损、失效立即更换。（三）回收与处置含毒、含害的废弃防护用品（如沾染化学品的手套、滤毒罐），由专人收集，按危险废物管理要求（密封包装、专用暂存区）贮存，委托有资质单位处置。六、职业健康监护（一）体检类型与周期上岗前体检：新员工入职时，排查职业禁忌证（如噪声岗位筛查听力异常）；在岗期间体检：按《职业健康监护技术规范》（GBZ188）周期执行（如粉尘岗位每年1次，化学毒物岗位每2年1次）；离岗时体检：员工离职或岗位调整前，检查职业病或健康损害情况；应急体检：急性职业危害事故后，对暴露人员48小时内开展针对性体检（如化学中毒后肝肾功能检查）。（二）档案管理建立“一人一档”职业健康档案，包含体检报告、危害告知书、培训记录等。档案由管理部门专人保管，保存期限为员工离职后5年（或按法规要求延长）。（三）异常处置体检发现职业禁忌证或疑似职业病时，立即调离原岗位，安排复查或诊断；确诊职业病的，按《工伤保险条例》落实救治、赔偿，同时开展岗位危害溯源与整改。七、培训教育（一）培训对象与内容管理人员：每年培训（≥8学时），内容含法规、管理体系、危害治理技术；岗位员工：上岗前培训（≥4学时），内容含岗位危害、防护方法、应急处置；在岗期间每2年复训（≥4学时），强化实操技能（如防护用品使用、急救方法）。（二）培训方式采用“理论+实操+案例”结合：理论课邀请专家解读法规、危害知识；实操课在车间现场演示防护设施操作、急救模拟；案例课分析行业事故，总结教训。（三）考核与记录培训后组织闭卷考试或实操考核，80分以上为合格（不合格者补考至通过）。建立培训台账，记录参训人员、内容、考核结果，作为岗位胜任力评价依据。八、应急管理（一）预案制定与修订每年修订《职业病危害事故应急预案》，明确急性中毒、中暑、噪声聋等事故的处置流程、责任分工、物资配备（如急救箱、洗眼器、防毒面具）。预案须经专家评审，向员工公示并报属地应急管理部门备案。（二）应急演练每半年组织1次桌面推演（模拟事故场景，梳理处置流程），每年组织1次实战演练（如化学泄漏现场急救、疏散逃生）。演练后召开复盘会，优化预案与处置流程。（三）应急处置发生事故时，现场人员立即启动应急程序（关闭设备、开启喷淋、佩戴防护用品），同时报告主管；救援组按预案开展急救（催吐、心肺复苏）、送医，事后配合调查，3日内提交事故分析报告，落实整改。九、监督检查与持续改进（一）日常检查管理部门每周开展现场巡查，检查防护设施运行、个体防护用品使用、危害告知牌设置等。发现问题开具《整改通知书》，明确整改责任人、期限（一般问题3日内，复杂问题15日内）。（二）专项检查每季度针对重点环节（检修作业、新材料使用）开展专项检查，邀请技术专家参与，排查深层次隐患（通风系统设计缺陷、防护用品选型错误等）。（三）持续改进每月召开职业健康管理例会，分析检查数据、员工反馈（健康投诉、建议），提出改进措施（工艺优化、