生产计划排程与调度指导手册

生产计划排程与调度指导手册一、应用场景与适用对象本手册适用于制造业企业生产计划与调度管理，涵盖离散制造（如机械加工、电子组装）、流程制造（如化工、食品加工）等典型生产模式。具体应用场景包括：常规生产计划制定：根据销售订单与库存数据，编制周期性（周/月）生产计划，平衡产能与交期；紧急插单处理：应对临时订单需求，快速评估产能可行性，调整现有生产序列，保证优先级订单交付；产能瓶颈优化：识别设备、人力、物料等资源瓶颈，通过排程调度提升资源利用率；生产过程动态调整：针对生产中的异常情况（如设备故障、物料短缺），实时调整作业计划，减少停线时间。适用对象包括生产计划员、生产主管、调度员、车间主任及相关管理人员。二、生产计划排程与调度全流程操作指引（一）需求接收与信息整合收集需求信息从销售部门获取《客户订单明细表》，明确产品型号、需求数量、交货日期、特殊要求（如包装、质检标准）；从仓库获取《库存现状表》，包括原材料、半成品、成品库存数量及可用状态；从技术部门获取《物料清单（BOM）》与《工艺路线卡》，明确产品物料构成及各工序标准工时、设备需求。信息核对与录入核对订单信息与库存数据，保证需求数量、物料编码准确性，避免信息差异导致计划失误；将订单、库存、BOM、工艺路线等信息录入生产管理系统（如ERP、MES），建立统一数据源。（二）产能负荷分析与评估计算产能基准根据设备额定产能、有效工作时间（如设备日开机8小时，扣除保养、换模等时间），确定各工序日/周标准产能；例：某注塑设备额定日产能1000件，每日有效生产7小时，则标准产能=1000×(7/8)=875件/日。负荷测算与瓶颈识别按订单交期分解各工序生产任务，计算各工序计划负荷量（负荷量=计划生产数量×单件标准工时）；对比计划负荷与标准产能，计算负荷率（负荷率=计划负荷量/标准产能×100%），识别超负荷（负荷率>100%）或低负荷（负荷率<80%）工序；标记超负荷工序为“瓶颈工序”，优先制定解决方案（如调整设备排班、增加外协资源）。（三）生产计划制定编制主生产计划（MPS）根据订单优先级（如客户等级、交期紧急度）与产能分析结果，确定各产品生产周期与投产顺序；明确计划周期内（如一周）各产品的计划产量、开工日期、完工日期，保证满足交期要求并平衡产能负荷。分解物料需求计划（MRP）基于MPS与BOM，计算各原材料、半成品的需求数量（需求数量=计划产量×单位产品物料消耗量-现有库存）；《物料采购申请表》，提交采购部门，保证物料与生产计划同步到位。制定车间作业计划将MPS分解到各班组、设备，明确各工序的作业内容、操作人员、设备编号与生产时段；优先安排瓶颈工序任务，保证关键路径工序连续生产，减少在制品等待时间。（四）计划发布与跨部门协同计划审批与发布生产计划员编制《主生产计划表》《车间作业计划表》，提交生产主管*主管审核，确认产能、物料等资源保障无误后签发；通过生产管理系统、ERP系统或线下会议向生产车间、采购、仓储、质量等部门发布计划，明确各部门职责与时间节点。跨部门资源协调采购部门根据MRP保证物料准时到料，提前3天反馈物料异常（如延迟到货、质量不符）；设备部门根据计划安排设备保养与检修，保证生产期间设备正常运行；质量部门制定质检计划，明确关键工序检验点与抽检频次，避免质量问题影响生产进度。（五）生产执行与动态调度计划执行监控生产班组按《车间作业计划表》组织生产，实时记录生产进度（如每小时产量、设备运行状态）；调度员通过MES系统或现场巡查，跟踪计划执行情况，对比实际进度与计划进度，偏差超过5%时启动调整流程。异常情况处理设备故障：设备工程师*工需在30分钟内响应，评估故障修复时间（如2小时内可修复），调度员调整后续工序顺序，安排其他设备代工；若修复时间超过4小时，启动外协预案。物料短缺：仓储部门反馈物料到货延迟时，采购部门需24小时内协调替代物料或调整生产订单优先级，调度员重新排程受影响工序。订单变更：销售部门需提前48小时提交《订单变更申请》，生产计划员评估变更对现有计划的影响（如取消订单导致产能闲置、增加订单导致超负荷），制定调整方案并通知相关部门。（六）计划复盘与持续优化数据统计与分析每周/每月收集计划达成率（计划达成率=实际完成产量/计划产量×100%）、设备利用率、订单交付准时率等数据，形成《生产计划执行分析报告》。问题总结与改进针对计划未达成项（如设备故障率过高、物料供应不及时），组织跨部门会议分析根本原因，制定改进措施（如增加备用设备、优化供应商交期管理）；根据历史数据优化产能测算模型（如调整设备换模时间系数、提升员工技能熟练度），持续提升计划准确性与调度灵活性。三、常用工具模板模板1：生产需求信息表（示例）需求编号客户名称产品型号订单数量交货日期特殊要求负责人PO202405001A公司XJ-001500台2024-05-30需100%全检*工PO202405002B公司YL-0021000件2024-06-10防静电包装*主管模板2：产能负荷分析表（示例）工序名称设备编号标准产能（件/日）计划负荷量（件）负荷率（%）状态注塑成型ZS-001875950108.6超负荷装配ZP-0021200100083.3正常包装ZB-003150090060.0低负荷模板3：主生产计划表（示例）计划编号产品型号计划产量计划开工日期计划完工日期实际开工日期实际完工日期负责班组MPS20240501XJ-001500台2024-05-202024-05-29--装配一班MPS20240502YL-0021000件2024-05-222024-06-09--装配二班模板4：异常处理记录表（示例）异常发生时间异常工序异常类型影响范围（数量/时间）处理措施责任人完成时间2024-05-2109:30注塑成型设备故障延误产量80件，2小时调整ZS-002设备生产顺序，外协加工40件*工2024-05-2115:00四、关键风险控制与实施要点（一）数据准确性保障保证录入系统的订单、库存、BOM、工艺路线等数据与实际一致，每日下班前由生产计划员与仓库、技术部门核对数据差异；禁止使用过期或未经审核的数据编制计划，避免“数据孤岛”导致计划失误。（二）动态调整机制建立“日跟踪、周调整”的调度机制，每日下班前汇总当日生产进度，每周五召开计划调度会，根据实际执行情况调整下周计划；对紧急插单或订单变更，需评估对现有计划的影响范围，优先保障高优先级订单，避免盲目调整导致整体效率下降。（三）跨部门协作规范明确各部门信息反馈时限：采购部门需提前24小时反馈物料异常，设备部门需提前8小时反馈设备保养计划；生产计划员作为调度核心，每日与销售、采购、车间沟通，保证信息对称，快速响应异常情况。（四）异常预案制定针对设备故障、物料短缺、人员缺勤等常见异常，提前制定备用方案（如备用设备清单、合格外协供应商名录、多技能员工培训计划）；定期组织异常演练（如模拟设备故障处理流程），提升团队应急响应能力。（五）系统工具应用优先使用ERP、MES等系统辅助计划编制与调度，通过系统自动计算产能负荷、物料需求，减少人工操作误差；定期对系统数据进行备份，防止数据丢失导致计划中