起重机械检验与安全检查流程

起重机械检验与安全检查流程起重机械作为工业生产、建筑施工等领域的核心设备，其安全运行直接关系到人员生命安全与财产安全。规范开展检验与安全检查工作，是防范设备故障、遏制事故发生的关键环节。本文结合行业实践与技术规范，系统梳理起重机械检验与安全检查的全流程要点，为设备管理与运维人员提供实用指引。一、检验前的准备工作检验工作的有效性始于充分的前期准备，需从资料审查、现场环境、检测工具三方面同步推进：（一）资料审查需核查设备的技术档案，包括制造许可证、产品合格证、安装使用说明书等原始资料；安装、改造、维修后的验收记录及监检报告；使用登记证、历次检验报告及故障维修记录。重点关注设备设计参数（额定起重量、工作级别、跨度等）与实际工况的匹配性，排查是否存在超范围使用、私自改装等违规行为。（二）现场准备检验前需确保设备停机断电，并在作业区域设置警示标识，防止无关人员进入。清理设备周边杂物，检查作业场地平整度（尤其是流动式起重机），必要时铺垫钢板以保证载荷试验稳定性。对于高处作业（如塔式起重机、门式起重机），需搭建安全可靠的操作平台，配备防坠落保护装置。（三）检测工具准备根据检验项目选择适配工具：金属结构焊缝检测需携带超声波探伤仪、磁粉探伤仪；硬度检测采用里氏硬度计；电气系统检测需万用表、绝缘电阻测试仪、接地电阻测试仪；载荷试验需配置符合精度要求的拉力传感器或砝码。工具需提前校准，确保检测数据的准确性。二、检验项目与流程检验工作需覆盖设备的结构、机构、安全装置、电气系统及载荷性能，遵循“外观检查—无损检测—性能测试”的递进逻辑：（一）金属结构检验1.外观检查：目视或借助放大镜检查主梁、支腿、臂架等结构件的变形（如主梁下挠、旁弯）、腐蚀（测量剩余壁厚）、裂纹（重点关注焊缝、应力集中区）。采用拉线法或水准仪检测主梁跨中上拱度，门式起重机还需检查支腿垂直度。2.连接部位检查：螺栓连接需用扭矩扳手复紧，核查防松装置（弹簧垫圈、止动垫片）是否失效；销轴连接需检查磨损量、轴向窜动，开口销是否完整；焊缝需进行10%~20%的无损检测（如超声波探伤），重点排查焊接缺陷（气孔、夹渣、未熔合）。3.轨道系统检查：桥式起重机轨道需检测接头间隙、高低差、侧向错位，用塞尺检查轨道压板固定情况；门式起重机轨道需测量轨距偏差、直线度，检查轨道基础沉降情况。（二）机构系统检验1.起升机构：检查钢丝绳磨损（断丝数、直径减小率）、绳端固定（压板或楔块的紧固状态）；滑轮组需检查轮槽磨损、裂纹，轴颈润滑情况；卷筒需测量壁厚磨损、绳槽磨损，检查卷筒与钢丝绳的匹配性。2.制动系统：制动器需检查制动衬垫磨损量、制动轮表面粗糙度（是否有沟痕、裂纹），测量制动间隙（一般≤0.7mm），通过空载试验验证制动灵敏性（制动距离≤额定速度×0.15）。3.传动系统：联轴器需检查弹性元件磨损、螺栓松动；减速器需检查油位、油温，通过听诊法判断齿轮啮合状态，拆解后检查齿轮磨损、轴承游隙。（三）安全保护装置检验1.起重量限制器：采用模拟加载或实际加载法，当载荷达到额定值的110%时，装置应发出报警信号；达到125%时，应切断起升机构动力源。2.力矩限制器（塔式起重机）：通过改变幅度或吊重，验证装置在力矩达到额定值的90%时报警，110%时切断向危险方向动作的电源。3.限位装置：高度限位器需验证吊钩（或吊具）上升至极限位置时，起升机构自动断电；行程限位器需检查大车、小车运行至轨道端部时，运行机构断电并制动。4.防脱钩装置：目视检查吊钩防脱钩装置的完整性，用手扳动验证其转动灵活性与复位可靠性。（四）电气系统检验1.绝缘性能：测量动力电路、控制电路的绝缘电阻，常温下不应低于0.5MΩ；接地电阻不应大于4Ω，重复接地电阻不应大于10Ω。2.控制回路：模拟操作各机构动作，检查按钮、接触器、继电器的动作逻辑，验证应急断电开关的有效性（按下后全机断电）。3.照明与信号：检查司机室、通道照明亮度，警示灯、报警装置的声光效果，确保夜间作业或故障时的信号清晰。（五）载荷试验1.静载试验：将额定载荷的1.25倍载荷缓慢起升离地100~200mm，保持10~15分钟，卸载后检查金属结构是否有永久变形（用水准仪复测主梁拱度），机构零部件是否松动。2.动载试验：以额定载荷的1.1倍载荷，进行起升、变幅、回转、运行的联合动作试验，累计循环3次，检查各机构运行平稳性、制动可靠性，安全装置是否误动作。三、安全检查的重点环节安全检查需区分日常、定期、专项三类场景，形成“全周期、多层级”的防控体系：（一）日常检查（操作人员执行）1.班前检查：目视设备外观（是否有明显变形、漏油），测试安全装置（起重量限制器、限位器）的功能，检查制动器间隙、钢丝绳断丝情况，启动前进行空载试车（各机构动作是否正常）。2.班中巡检：作业过程中每2小时巡查一次，重点关注异响（如减速器、制动器）、异味（电气灼烧味）、异常振动，发现问题立即停机检查。3.班后维护：清理设备表面油污、杂物，对各润滑点（钢丝绳、轴承、齿轮）补充润滑脂，检查并关闭电源、门窗，做好运行记录。（二）定期检查（设备管理员执行）1.月度检查：全面检查各机构紧固件（螺栓、销轴）的松动情况，钢丝绳润滑状态，制动器衬垫磨损量，电气元件（接触器、继电器）的触头烧蚀情况。2.季度检查：拆解检查制动器弹簧（是否疲劳变形）、联轴器弹性圈（是否老化），测量钢丝绳直径（与原始直径对比），测试安全装置的精度（如起重量限制器的误差范围）。3.年度检查：结合检验工作，对金属结构进行防腐处理，更换超标的钢丝绳、制动衬垫，升级老化的电气线路，验证设备整体性能。（三）专项检查（针对特殊工况）1.恶劣天气后：台风、暴雨后检查塔式起重机基础沉降、塔身垂直度，门式起重机轨道积水、松动情况，电气系统绝缘性能（潮湿环境易导致短路）。2.事故修复后：对受损部件（如变形的臂架、断裂的钢丝绳）进行探伤检测，验证修复后的机构性能（如更换制动器后需重新调整间隙）。3.长期停用重启前：检查润滑油是否变质（尤其是冬季停用的设备），电气元件是否受潮，进行空载试车并测量绝缘电阻，确认无异常后方可投入使用。四、常见问题与整改措施检验与检查中常见问题及处置要求如下：（一）钢丝绳问题表现：断丝数超标（如6×37结构钢丝绳，一个捻距内断丝数≥19根）、绳端固定不牢（压板数量不足或未压紧）。整改：立即更换钢丝绳，重新紧固绳端（压板不少于3个，螺栓扭矩符合要求），在钢丝绳上涂抹专用润滑脂。（二）制动器失效表现：制动间隙过大（＞1mm）、制动轮磨损（沟痕深度＞1.5mm）、弹簧疲劳（压缩量不足）。整改：调整制动间隙，车削或更换制动轮，更换弹簧并重新调整制动力矩，空载试车验证制动效果。（三）安全装置损坏表现：起重量限制器未报警（传感器故障）、限位器失灵（行程开关损坏）。整改：更换故障传感器或行程开关，重新校准安全装置（如起重量限制器需用标准砝码标定），确保动作精度≤±5%。（四）金属结构腐蚀表现：主梁腹板腐蚀剩余壁厚＜原壁厚的80%，焊缝处出现应力腐蚀裂纹。整改：对腐蚀区域进行补焊（需预热、后热消除应力），必要时加固或更换结构件，定期涂刷防腐漆（每2年一次）。（五）电气故障表现：绝缘电阻过低（＜0.5MΩ）、控制回路短路（熔断器频繁熔断）。整改：排查受潮或老化的电缆，更换损坏的电气元件（如接触器、继电器），重新敷设电缆并做好防护（穿管或桥架）。整改完成后，需由专业人员进行复查验收，确保问题闭环处理，严禁设备“带病运行”。五、检验后的管理与维护检验结束后，需建立“报告—整改—维护—培训”的闭环管理机制：（一）检验报告与标识管理检验机构出具的报告需明确设备的合格项与整改项，使用单位应组织人员解读报告，制定整改计划（一般整改期限≤30天，重大隐患立即整改）。检验合格的设备需张贴“安全检验合格”标志，注明下次检验日期。（二）维护保养计划根据设备使用频率与工况，制定年度维护计划：每月润滑钢丝绳、轴承；每季度检查并调整制动器、联轴器；每年对金属结构进行防腐、对电气系统进行绝缘测试。建立备件库，储备易损件（如钢丝绳、制动衬垫、接触器），确保维修及时性。（三）人员培训与应急管理定期组织操作人员、维修人员参加技能培训（如起重机操作规范、故障排查方法），每半年开展一次应急演练（如钢丝绳断裂、触电事故的处置）。操作