2025年度生产计划总结与2026年度工作计划

2025年度生产计划总结与2026年度工作计划2025年度生产计划执行以“提效、保质、降本”为核心目标，全年累计完成产品交付12.8万件，达成年度计划的105%，较2024年增长12%。关键运营指标中，设备综合效率（OEE）从年初的78%提升至年末的82%，主要得益于二季度完成的3条主力产线数字化改造——通过加装传感器与实时监控系统，单班产能提升18%；产品良品率稳定在96.5%，但四季度因新员工操作不熟练导致批次性不良率短暂升至2.1%，经紧急培训后当月即回落至1.2%；交付准时率为98.7%，较去年提高0.5个百分点，不过三季度受上游铝型材供应商产能波动影响，3次出现原材料延迟到货，导致2个客户订单延期48小时，最终通过协调第三方紧急调货完成补救。重点项目推进方面，自动化升级计划完成70%：2号车间焊接工序机器人替换人工项目于11月投产，单工位人力需求从4人降至1人，焊接一致性提升30%；能源管理系统（EMS）上线后，车间单位产值能耗同比下降8%，其中空压机变频改造节省电费约65万元。但原计划12月完成的智能仓储系统因供应商技术调试延迟，推迟至2026年3月验收，影响了物料周转效率的进一步提升。人员管理上，全年开展技能培训42场，覆盖一线员工85%，但高级技工缺口仍达15人，尤其在精密装配环节，新员工独立上岗周期需2个月，导致部分复杂订单生产周期延长。安全管理保持零重大事故，轻微工伤率0.03%，较目标值低0.02个百分点，主要得益于每月2次的全员安全演练与隐患排查机制的严格执行。2026年度生产工作将围绕“稳增长、强韧性、促创新”展开，核心目标设定为：完成产品交付14.5万件（同比增长13%），OEE提升至85%，良品率稳定在98%以上，交付准时率不低于99.5%，单位产值能耗再降5%。具体措施分五方面推进：一是设备管理强化，推行全员生产维护（TPM），将关键设备预防性维护周期从3个月缩短至2个月，引入预测性维护系统（基于振动监测与AI算法），目标将设备故障停机时间从2025年的120小时/年降至80小时/年；二季度前完成智能仓储系统验收，实现物料从入库到产线的全流程无人化配送，预计减少物料等待时间30%。二是质量管控升级，在关键工序（如热处理、装配）加装在线检测设备，不良品检出率从人工目检的85%提升至99%；针对新员工操作问题，推行“导师制”——每5名新员工配备1名3年以上经验技工带教，上岗考核通过率需达100%，否则延长带教期。三是供应链韧性建设，与前10大供应商签订“产能保底+价格联动”协议，关键原材料（如钢材、电子元件）储备量从当前的7天用量提升至10天，同时开发23家区域备用供应商，确保突发情况下48小时内可切换供货；试点供应商管理库存（VMI）模式，在厂区附近设立3家核心供应商的前置仓，降低物料运输延迟风险。四是工艺创新，计划投入800万元用于3项工艺优化：①注塑工序引入模温智能调控技术，预计缩短成型周期15%；②表面处理线改造为闭环水循环系统，废水排放量减少60%；③三季度启动“柔性产线”试点，一条产线可兼容4种产品切换，切换时间从4小时压缩至1小时，满足小批量多品种订单需求。五是人员与安全，全年计划招聘高级技工20名（通过薪酬上浮20%+安家补贴吸引），与本地职业院校合作开设“定制班”，定向培养装配、调试岗位储备人员；安全管理新增“双盲演练”（不提前通知时间与场景），每季度1次，目标将轻微工伤率控制在0.02%以内。资源保障方面，2026年生产预算拟增加15%（主要用于设备改造、智能系统升级及人员成本），其中60%投入自动化与数字化项目；技术部门设立