2025年模具工艺部工作总结与下一年度工作计划

2025年模具工艺部工作总结与下一年度工作计划2025年模具工艺部围绕公司年度经营目标，以“提效、保质、降本、创新”为核心，统筹推进生产保障、技术攻关、流程优化及团队建设等工作，全年累计完成模具设计开发127套，其中精密级模具占比42%，较上年提升8个百分点；模具交付及时率92.3%，超年度目标2.3个百分点；量产模具合格率95.7%，同比提升1.2个百分点；工艺优化累计节约成本约215万元，技术创新项目获公司级奖励3项。生产保障方面，针对新能源汽车、3C电子等重点客户需求，建立“项目制+双周例会”机制，对32套紧急模具实施“设计加工装配”全流程跟盯，通过调整加工优先级、增加夜班班次等方式，将平均交付周期从45天压缩至38天，成功保障某新能源电池壳模具提前5天交付，客户满意度达98%。技术攻关聚焦精密模具变形控制、复杂曲面加工精度提升两大痛点，联合设备部、质量部成立专项组，通过优化热流道布局（将单点进胶改为三点平衡进胶）、引入五轴联动加工中心动态补偿技术，解决了某汽车仪表板模具分型面飞边问题，加工精度从±0.03mm提升至±0.02mm，试模次数减少2次/套。工艺优化以“精益生产”为导向，对21套常规模具进行标准化改造，统一定位基准、简化装配步骤，单套模具装配工时平均减少15%；推广应用模流分析软件（Moldflow）全流程模拟，将设计变更率从18%降至10%，节省设计返工成本约87万元。团队建设通过“内部轮岗+外部培训”模式，全年组织数控编程、模流分析等专项培训12场（含外聘专家4场），覆盖全员；选拔5名骨干参与行业技术交流会，引入快速换模（SMED）、智能加工等前沿技术；开展“技能比武”活动，评选出3名“工艺能手”，团队高级技师占比从28%提升至35%。但工作中仍存在三方面不足：一是部分复杂模具（如薄壁深腔类）加工稳定性待提升，0.01mm级精度模具一次合格率仅82%；二是跨部门协同效率需优化，设计与生产数据交互存在延迟，导致3套模具因参数调整不及时延误交付；三是新技术应用深度不足，AI辅助编程、数字孪生等技术仅在2个项目中试点，未形成标准化流程。2026年，模具工艺部将围绕“技术引领、质量优先、协同提效”主线，重点推进以下工作：技术升级方面，计划投入260万元引进高速铣削中心（转速40000rpm）及配套智能编程软件（HyperMill2026），重点突破大型薄壁模具（壁厚≤1.5mm）变形控制技术，目标将0.01mm级精度模具一次合格率提升至88%；深化数字孪生应用，搭建模具全生命周期仿真平台，实现设计加工装配全流程虚拟验证，将设计变更率进一步降至7%以内。流程优化方面，推动建立跨部门“数据共享池”，与设计部、生产部统一BOM（物料清单）、3D数模等数据标准，通过PLM系统（产品生命周期管理）实时同步变更信息，缩短数据传递时间30%；推行“首件三确认”制度（设计确认、工艺确认、生产确认），在模具试制阶段增加关键尺寸全检（检测项从15项增至25项），避免批量加工错误。质量管控方面，完善“预防过程售后”全链条控制体系：预防端，更新FMEA（失效模式分析）数据库，新增50条典型问题解决方案；过程端，引入在线激光检测设备，对模具型腔、分型面等关键部位实施100%实时监测，将尺寸超差率从1.2%降至0.5%；售后端，建立模具使用反馈台账，针对客户反映的“顶针卡滞”“冷却不均”等问题，分析根本原因并优化设计（如将圆顶针改为扁顶针、增加螺旋冷却水道），目标客户投诉率下降40%。团队能力建设方面，实施“精英培育计划”：选拔8名核心员工参与“模具智能制造”研修班（与高校合作），重点培养AI编程、智能检测等技能；推行“导师制”，由高级工程师带教6名新人，制定“3个月基础技能+6个月独立项目”培养路径，目标新人独立承担简单模具工艺设计的周期从6个月缩短至4个月；开展“创新提案”活动，对采纳的技术改进建议给予5005000元奖励，激发全员创新活力。成本控制方面，通过材料优化（选用国