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文档简介

2025年库房个人年终总结报告2025年,我在库房岗位上围绕物资管理、出入库管控、库存精准度提升等核心工作展开,全年共计处理各类物资出入库1268批次,涉及原材料、成品及周转物料三大类,累计吞吐量约4200吨。年初接手时库存准确率为97.2%,年末通过流程优化提升至99.8%,超年初设定的99%目标。日常工作中严格执行“三核对”原则:入库时核对送货单、实物与系统订单,确保型号、数量、规格一致;出库时核对领料单、实物与系统扣减记录,特别针对急用料设置双人复核环节;每日下班前核对当日出入库台账与系统数据,发现差异立即追溯。3月因供应商送货单标注错误导致50箱包装材料型号不符,通过及时拦截并联系供应商换货,避免了生产线停线风险。针对上半年库存差异率偏高问题(主要集中在小体积高值零件),5月主导推行“定位+标签+系统”三位一体管理法:将库房划分为A(高值)、B(常用)、C(低值)三类区域,A类物资采用带二维码的防拆标签,扫码即可调取入库时间、批次、质检报告等信息;B类物资按“行列层”定位法标注,系统同步更新位置信息;C类物资通过周循环盘点覆盖。实施后,A类物资差异率从2.1%降至0.3%,盘点效率提升40%。信息化应用方面,7月配合完成WMS系统升级,主导完成2000+条物资基础数据清洗,修正了23项规格单位不统一、87项存储条件缺失的问题。10月系统上线后,通过培训掌握了拣货路径优化、库存预警设置等功能,目前系统自动生成的“最优拣货路线”使单次出库时间从15分钟缩短至8分钟,库存预警功能累计触发超量备货提醒12次、缺料预警21次,均在24小时内协调解决。团队协作上,全年带教3名新员工,制定“3天跟岗+7天实操+15天独立考核”培养计划,重点强化系统操作、物资特性(如易碎品防护、化工品存储要求)、应急处理(如消防设备使用、暴雨天物资转移)等内容。新员工独立上岗后,入库单填写错误率从最初的18%降至3%,未发生因操作不熟练导致的物资损坏事件。安全管理贯穿全年,每月组织2次库房安全检查,重点排查消防通道堵塞、电线老化、温湿度超标(针对电子元件存储区)等问题,全年累计整改隐患17项,其中6月发现货架承重超标问题,协调更换加强型货架并重新规划堆码高度,避免了货架坍塌风险。11月联合安全部开展消防演练,模拟库房电路起火场景,从报警到完成物资转移、扑灭火源用时12分钟,较去年缩短8分钟。不足与改进方向:一是WMS系统的数据分析功能使用仍不充分,仅停留在基础查询层面,2026年计划参加系统进阶培训,学习通过库存周转率、呆滞料占比等数据辅助采购决策;二是新员工培训的标准化程度不足,

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