2026年有色金属公司成品全项检验管理制度

2026年有色金属公司成品全项检验管理制度第一章总则第一条制定目的为规范公司有色金属成品全项检验管理工作，明确检验标准、流程与责任，确保成品质量符合国家行业标准、客户要求及公司内控标准，防止不合格产品出厂，保障公司产品信誉与市场竞争力，降低质量风险与经营损失，根据《中华人民共和国产品质量法》《有色金属产品检验标准》《质量检验管理规范》等法律法规及行业要求，结合公司产品生产特点与质量管理实际，制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司所有有色金属成品的全项检验管理，包括成品出厂前的尺寸精度、力学性能、化学成分、表面质量、外观形态、包装标识等全项目检验，覆盖从检验申请、样品采集、检验实施、结果判定到不合格品处置的全流程，涉及质量检验部门、生产车间、仓储部门、销售部门及所有参与成品检验与管理的人员。第三条基本原则成品全项检验遵循“全面覆盖、客观公正、精准高效、闭环管控”的原则。检验项目覆盖成品质量关键指标，无遗漏；检验过程以标准为依据，不受人为因素干扰，如实记录检验数据；优化检验流程，提升检验效率，满足生产与交付需求；对检验发现的问题及时处置，建立从发现问题到整改落实的闭环管理机制。第四条管理职责质量检验部门是成品全项检验的牵头责任部门，主要职责包括：制定成品检验标准与作业指导书；配备合格的检验人员与设备；组织开展成品全项检验；出具检验报告；判定产品合格与否；跟踪不合格品处置；管理检验档案；持续优化检验流程与方法。生产车间负责成品检验申请；按要求提供检验样品；配合检验人员开展现场检验；对检验发现的不合格品及时分析原因；落实整改措施；提升生产过程质量控制水平。仓储部门负责成品检验前的存放管理；凭合格检验报告办理成品入库与出库手续；配合检验人员进行样品抽取；不得擅自放行未检验或检验不合格的成品。销售部门负责传递客户质量要求；配合质量检验部门开展客户反馈质量问题的复核检验；根据合格检验报告安排产品交付。第二章检验标准与依据第五条检验标准制定质量检验部门依据国家强制性标准、行业推荐标准、客户明确要求及公司内控质量目标，制定成品全项检验标准。检验标准需明确各检验项目的技术要求、检验方法、判定规则、抽样方案等内容，确保检验工作有章可循。针对不同类型、规格的成品，需制定对应的专项检验标准，重点明确关键质量指标的控制范围。检验标准需经技术部门、生产部门会签确认，报公司管理层审批后发布实施。第六条标准更新与执行当国家行业标准修订、客户要求变更、产品工艺升级或市场反馈质量问题需调整检验要求时，质量检验部门需及时修订检验标准，按原审批流程发布后执行，并回收旧版本标准，确保检验人员使用最新有效版本。所有检验人员必须严格按现行检验标准开展检验工作，不得擅自更改检验项目、技术要求或检验方法。对标准中不明确的内容，需向质量检验部门负责人请示，经明确后再执行。第三章检验实施流程第七条检验申请与样品采集生产车间完成成品生产并整理完毕后，需向质量检验部门提交书面检验申请，说明产品名称、规格型号、生产批次、产量、生产时间等信息。质量检验部门接到申请后，需在4小时内安排检验人员进行样品采集。样品采集需按检验标准规定的抽样方案执行，确保样品具有代表性。抽样地点为成品存放区域，抽样过程需有生产车间人员见证，抽样后需在样品上做好标识，注明产品批次、抽样日期、抽样人员等信息，同时填写抽样记录。第八条全项检验实施检验人员需按检验标准要求，依次开展尺寸精度、力学性能、化学成分、表面质量等全项目检验。尺寸精度检验包括测量成品的长度、宽度、厚度、直径、公差等指标，确保符合设计要求；力学性能检验包括抗拉强度、屈服强度、伸长率、硬度等项目，按规定的试验方法操作；化学成分检验需采用合规的检测方法，确保元素含量符合标准要求；表面质量检验需目测或借助专用工具检查成品表面是否存在裂纹、划痕、氧化、夹杂等缺陷。检验过程中需如实记录每一项检验数据，不得篡改、伪造数据。检验设备需定期校准维护，确保检验结果准确可靠，检验人员需具备相应的岗位资质，熟练掌握检验方法与设备操作技能。第九条检验结果判定与报告检验人员完成全项检验后，根据检验数据与判定规则，对产品质量进行综合判定，分为合格与不合格两类。所有检验项目均符合标准要求的，判定为合格；任一检验项目不符合标准要求的，判定为不合格。检验完成后24小时内，质量检验部门需出具正式检验报告，报告需包含产品信息、抽样信息、检验项目、检验数据、判定结果、检验人员签字、报告日期等内容。检验报告一式三份，分别交生产车间、仓储部门、质量检验部门存档。第四章不合格品处置第十条不合格品标识与隔离发现不合格品后，检验人员需立即在不合格批次产品上粘贴不合格标识，明确标注“不合格”字样及判定日期。同时通知仓储部门将不合格品转移至专用隔离区域存放，设置明显隔离标识，防止与合格产品混淆。不合格品隔离后，质量检验部门需在2小时内将不合格情况通报生产车间与公司质量管理负责人，说明不合格项目、不合格程度、涉及批次与数量等信息。第十一条不合格品评审与处置公司质量管理负责人接到不合格通报后，需在24小时内组织质量检验部门、生产部门、技术部门召开不合格品评审会议，分析不合格原因，评估不合格品的使用风险与处置方式。不合格品处置方式包括返工、返修、报废三种。经评估可通过返工达到合格标准的，由生产车间制定返工方案，返工后需重新提交全项检验，检验合格后方可放行；无法返工但可通过返修满足特定使用要求的，需经客户书面同意后，按返修方案处理；存在严重质量缺陷、无法修复或修复成本过高的，判定为报废，由相关部门按规定流程处理，严禁不合格品未经处置直接出厂。第五章检验档案管理与监督考核第十二条检验档案管理质量检验部门需建立成品检验档案，对检验申请单、抽样记录、检验原始数据、检验报告、不合格品处置记录等资料进行分类存档，实行电子化与纸质化双重管理。档案保存期限不少于产品质保期结束后2年，确保产品质量可追溯。检验档案需专人管理，建立档案目录，便于查询调用。严禁擅自销毁、丢失检验档案，确需销毁过期档案的，需按档案管理规定履行审批手续。第十三条监督考核与责任追究公司质量管理部门定期对成品全项检验工作开展监督检查，重点核查检验标准执行情况、检验数据真实性、检验报告规范性、不合格品处置闭环情况等，检查结果纳入质量检验部门绩效考核。对违反本制度规定的行为，按以下要求处理：检验人员未按标准开展全项检验、漏检错检导致不合格品出厂的，追究检验人员责任；篡改伪造检验数据、出具虚假检验报告的，严肃处理；生产车间未及时提交检验申请或配合抽样的，影响交付进度的，追究相关负责人责任；仓储部门擅自放行未检验或不合格成品的，严肃追究责任；因检验管理不到位造成公司经济损失的，依法依规追究相关部门与人员责任。第六章附则第十四条制度解释