2026年有色金属公司多工序生产协调保障管理制度

2026年有色金属公司多工序生产协调保障管理制度第一章总则第一条制度目的为规范公司多工序生产协调管理工作，优化生产流程衔接，保障各工序高效协同运转，提高生产效率、产品质量和资源利用率，降低生产运营成本，防范生产安全风险，依据国家安全生产、工业生产管理相关法律法规，结合有色金属行业多工序、连续性生产的特点及公司实际，制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司及所属生产基地所有生产工序的协调保障工作，包括原料采购、预处理、冶炼、加工、成品检验、仓储物流等全生产链条的工序衔接、资源调配、问题处置等活动；公司生产管理部门、各生产车间、技术部门、物资供应部门、安全环保部门等相关部门及全体生产人员均应遵守本制度。第三条核心原则（一）统筹协调原则：以生产计划为核心，统筹各工序生产节奏，确保上下工序衔接顺畅；（二）效率优先原则：优化生产流程，减少工序等待时间，提高整体生产效率；（三）质量第一原则：各工序严格执行质量标准，确保产品质量全程可控；（四）安全合规原则：生产协调过程中严格遵守安全操作规程和环保要求，防范安全环保风险；（五）快速响应原则：对生产过程中出现的工序衔接问题，及时响应、快速处置，降低影响范围。第二章组织与职责第四条管理组织公司设立生产协调保障领导小组，由生产副总经理任组长，生产管理部为牵头部门，统筹协调多工序生产工作；各生产车间设立工序协调员，负责本车间内部及与其他车间的日常工序衔接协调；技术、物资、安全环保等部门指定专人配合生产协调工作。第五条部门职责（一）生产管理部：制定年度、月度生产计划；组织召开生产协调会议；统筹工序衔接与资源调配；跟踪生产进度；协调解决跨部门、跨车间的工序协调问题；（二）生产车间：严格执行生产计划，组织本车间工序生产；做好上下工序的物料交接、信息传递；及时上报生产过程中影响工序衔接的问题；配合其他车间开展协调工作；（三）技术部门：提供工序技术支持，制定各工序技术标准和操作规程；优化生产工艺，解决工序技术难题；参与工序质量问题的分析与处置；（四）物资供应部门：根据生产计划保障原料、辅料、备品备件的及时供应；配合生产节奏调整物资配送时间，确保不影响工序生产；（五）安全环保部门：监督各工序安全环保制度执行情况；参与生产协调过程中的安全风险评估；指导工序调整过程中的安全环保措施落实；（六）仓储物流部门：做好原料入库、成品出库的物流衔接；根据生产节奏优化仓储布局和运输路线，保障物料在各工序间的高效流转。第三章生产计划与工序衔接管理第六条生产计划制定（一）生产管理部根据市场需求、设备产能、原料供应等情况，制定年度生产计划，分解为月度、周度生产计划，明确各工序的生产任务、质量标准、时间节点；（二）生产计划制定过程中，充分征求各生产车间、技术部门、物资供应部门的意见，确保计划的可行性和合理性；（三）生产计划一经确定，原则上不得随意变更；确需调整的，需经生产协调保障领导小组审批，并及时通知相关部门和车间。第七条工序衔接要求（一）上工序需按计划完成生产任务，确保物料质量和数量符合下工序要求，在物料交接时提供完整的质量检验记录和交接单据；（二）下工序需提前做好生产准备，接收上工序物料后及时进行检验，发现质量或数量问题立即与上工序及生产管理部沟通，不得擅自使用不合格物料；（三）各工序需严格遵守生产时间节点，确因设备故障、原料短缺等原因可能延误的，需提前24小时向生产管理部报备，以便及时协调调整；（四）原料预处理、冶炼、加工等关键工序，需建立工序间的信息共享机制，及时传递生产进度、质量状况等信息，确保协同配合。第四章资源调配与保障措施第八条人力资源调配（一）生产管理部根据各工序生产任务量，统筹调配人力资源，可在各车间之间进行临时人员支援，确保关键工序人力充足；（二）建立员工多技能培训机制，培养复合型生产人才，提高人力资源调配的灵活性；（三）各生产车间需合理安排排班，避免因人员短缺影响工序衔接。第九条物资与设备保障（一）物资供应部门需根据生产计划提前储备原料、辅料和备品备件，建立库存预警机制，确保物资供应不中断；（二）设备管理部门需定期对各工序生产设备进行维护保养，建立设备故障应急预案，提高设备完好率和运转率；（三）关键设备需配备备用设备或应急备件，发生故障时快速抢修，减少对生产工序的影响。第十条技术支持保障（一）技术部门需针对各工序常见技术问题制定解决方案，为生产一线提供技术指导；（二）建立技术攻关机制，对生产过程中出现的新的工序技术难题，及时组织技术人员研究解决；（三）定期对生产人员进行工序技术培训，提高操作技能和问题处置能力。第五章问题处置与应急协调第十一条问题上报与处置流程（一）各工序发现生产衔接、质量、设备、物资等问题时，需立即向本车间工序协调员上报，工序协调员应在1小时内组织处理；（二）车间层面无法解决的问题，需在2小时内上报生产管理部，生产管理部协调相关部门制定解决方案；（三）重大问题（如关键设备故障、大面积原料短缺、重大质量隐患等）需立即上报生产协调保障领导小组，启动应急协调机制。第十二条应急协调机制（一）针对可能影响多工序生产的突发事件，制定应急预案，明确应急处置流程、责任人和保障措施；（二）发生突发事件时，生产管理部立即组织相关部门召开应急协调会议，快速调配资源，调整生产计划，将损失降至最低；（三）应急处置结束后，及时总结经验教训，优化应急预案和生产协调流程。第六章监督考核与责任追究第十三条监督检查（一）生产管理部定期对各工序衔接情况、生产计划执行情况进行检查，每周至少开展一次专项检查，发现问题及时督促整改；（二）建立生产协调工作台账，记录工序衔接问题、处置过程和结果，作为监督考核的依据；（三）生产协调保障领导小组每季度对全公司多工序生产协调工作进行综合评估，分析存在的问题并提出改进措施。第十四条考核与责任追究（一）将多工序生产协调工作纳入各部门和生产车间的绩效考核，考核指标包括工序衔接顺畅率、生产计划完成率、问题处置及时率等；（二）因人为因素导致工序衔接不畅、生产计划延误的，给予相关责任人通报批评；造成经济损失的，按公司规定追究经济责任；（三）未履行协调职责、对问题处置不及时或推诿扯皮的部门和个人，给予绩效扣分；情节严重的，给予纪律处分；（四）因违规操作导致安全环保事故或重大质量问题的，按公司安全环保管理制度和质量管理制度追究相关人员责任；涉嫌违法的，移交司法机关处理。第七章附则第十五条制度修订本制度根据国家法律法规修订、行业技术发展