2026年有色金属公司工序质量检验管理制度

2026年有色金属公司工序质量检验管理制度第一章总则第一条制定目的为规范公司生产各工序质量检验工作，建立全流程质量管控体系，及时发现和消除工序质量隐患，确保产品质量符合技术标准和客户要求，提升公司产品竞争力和市场信誉，依据《中华人民共和国产品质量法》《质量管理体系要求》等相关法律法规及公司质量管理规定，结合有色金属生产工艺特点，制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司所有生产工序的质量检验管理工作，涵盖原料入厂检验、生产过程各工序检验、半成品检验、成品出厂检验等全流程，涉及生产部门、质量管控部门、技术部门、采购部门、仓储部门及相关作业岗位。第三条核心原则1.预防为主原则：强化工序过程控制，提前识别质量风险，通过首件检验、巡检等方式防范质量问题发生。2.标准统一原则：严格按照技术标准、检验规范开展检验工作，确保检验结果客观公正、具有可比性。3.全员参与原则：明确各部门、各岗位质量责任，形成“人人关心质量、重视质量”的管理氛围。4.闭环管理原则：对检验发现的质量问题，及时跟踪整改、验证效果，形成“检验-发现-整改-验证”的闭环机制。5.持续改进原则：定期分析检验数据，优化检验流程和标准，不断提升工序质量控制水平。第二章组织机构与职责第四条质量管控部门作为工序质量检验工作的牵头部门，主要职责包括：制定和修订工序质量检验规范、检验标准及检验计划；配备合格的检验人员和检验设备；组织开展各工序质量检验工作；记录和分析检验数据，出具检验报告；跟踪质量问题整改情况；监督检验制度执行情况；组织检验人员培训和技能提升。第五条生产部门作为工序质量责任主体，主要职责包括：严格按照生产工艺和质量要求组织生产；配合质量管控部门开展工序检验工作；设立班组质量员，负责本班组自检和互检工作；及时整改检验发现的质量问题；建立本部门质量记录，反馈生产过程中的质量隐患；组织员工开展质量意识和操作技能培训。第六条技术部门提供技术支持保障，主要职责包括：制定产品技术标准、工艺文件和检验规程；明确各工序质量控制点和控制要求；为质量检验工作提供技术指导；参与质量问题的技术分析和解决；根据生产实际和客户需求，优化技术标准和检验规范。第七条采购部门负责原料入厂检验相关配合工作，主要职责包括：确保采购的原料符合技术标准要求；提供采购原料的质量证明文件；配合质量管控部门开展原料入厂检验；对检验不合格的原料及时联系供应商处理；建立供应商质量档案，参与供应商质量评价。第八条检验人员职责严格按照检验规范和标准开展检验工作，确保检验结果真实准确；认真填写检验记录，及时出具检验报告；发现重大质量问题立即上报；妥善保管检验设备和工具，定期进行维护保养；不断学习检验知识和技能，提升专业水平；遵守检验工作纪律，不得弄虚作假。第三章检验分类与要求第九条原料入厂检验采购原料到货后，采购部门及时通知质量管控部门进行检验。检验人员核对原料名称、规格、数量等信息，按照检验规范对原料的化学成分、物理性能等关键指标进行检验。检验合格的原料方可办理入库手续；检验不合格的原料，由采购部门联系供应商退换货或做其他处理，严禁不合格原料投入生产。第十条首件检验每个生产班次开始、更换产品规格或调整工艺参数后，生产部门必须进行首件生产，由班组质量员自检合格后，报质量管控部门进行首件检验。检验人员按照技术标准对首件产品的关键质量指标进行全面检验，检验合格后方可批量生产；检验不合格的，技术部门和生产部门共同分析原因，采取整改措施后重新进行首件检验，直至合格。第十一条过程巡检批量生产过程中，质量管控部门检验人员按照检验计划进行巡回检验，重点检查各工序质量控制点的质量状况、工艺执行情况和设备运行状态。巡检频次根据工序重要程度和质量稳定性确定，关键工序增加巡检频次。巡检中发现质量问题，立即通知生产部门整改，跟踪整改效果，确保问题得到及时解决。第十二条半成品检验各工序生产完成后，生产部门班组质量员先进行自检，自检合格后提交质量管控部门进行半成品检验。检验人员按照检验规范对半成品的尺寸精度、表面质量、性能指标等进行检验，检验合格的半成品方可转入下一道工序；检验不合格的，根据不合格程度采取返工、返修或报废处理，处理后需重新检验合格方可流转。第十三条成品出厂检验成品生产完成后，质量管控部门按照产品技术标准和客户要求进行全面检验，包括外观质量、尺寸偏差、化学成分、力学性能等所有规定指标。检验合格的成品，出具合格检验报告，方可办理出厂手续；检验不合格的成品，不得出厂销售，由生产部门分析原因并采取整改措施，整改后重新检验，直至合格。特殊情况下需让步接收的，必须经公司管理层批准。第四章质量问题处理第十四条不合格品标识与隔离检验发现不合格品后，检验人员应立即进行明确标识，注明不合格项和检验日期，由生产部门将不合格品隔离存放，防止与合格品混淆。不合格品标识应清晰醒目，隔离区域应有明显界限和标识，确保不合格品不流入下一道工序或出厂。第十五条不合格品评审与处置质量管控部门组织技术部门、生产部门对不合格品进行评审，分析不合格原因和影响程度，确定处置方式。处置方式包括返工、返修、降级使用、让步接收和报废。返工、返修后的产品必须重新检验合格后方可流转；降级使用和让步接收的，需经相关部门批准并征得客户同意（如需）；报废的不合格品，按公司规定进行处置，做好记录。第十六条质量问题跟踪整改质量管控部门建立质量问题台账，明确整改责任部门、整改措施和整改期限。责任部门按照要求及时完成整改，整改完成后向质量管控部门申请验证。质量管控部门对整改效果进行检验确认，验证合格的方可销号；验证不合格的，要求责任部门重新整改，直至问题彻底解决。第十七条预防措施针对检验中发现的共性质量问题或重大质量隐患，质量管控部门组织相关部门进行原因分析，制定预防措施，明确责任人和完成时限。预防措施实施后，跟踪验证实施效果，将有效措施纳入相关制度或规范，防止同类质量问题重复发生。第五章检验记录与档案管理第十八条检验记录要求所有检验工作都必须做好详细记录，包括检验日期、检验人员、产品名称、规格型号、检验项目、检验数据、检验结果、不合格项描述等信息。检验记录应真实、准确、完整、清晰，不得随意涂改，涂改处需加盖检验人员印章或签字确认。检验记录应使用规范的术语和计量单位。第十九条档案保管质量管控部门负责检验记录和检验报告的收集、整理、归档工作，建立完整的质量检验档案。档案包括检验计划、检验规范、检验记录、检验报告、不合格品处置记录、质量问题整改记录等。档案保管应符合相关规定，确保资料完整、安全，便于查阅。检验档案保管期限不少于产品质保期，重要档案长期保管。第二十条数据统计分析质量管控部门定期对检验数据进行统计分析，总结各工序质量状况、不合格品率变化趋势、质量问题分布特点等，形成质量分析报告，上报公司管理层。通过数据分析，识别质量改进机会，为公司质量管理决策提供依据。第六章检验设备管理第二十一条设备配备与校准质量管控部门根据检验工作需要，配备符合精度要求的检验设备和工具，包括检测仪器、计量器具等。所有检验设备必须定期送有资质的机构进行校准或检定，校准合格后方可使用，并在设备上粘贴校准合格标识，注明校准日期和有效期。校准不合格的设备不得用于检验工作，及时进行维修或更换。第二十二条设备维护保养检验人员负责检验设备的日常维护保养，按照设备操作规程进行操作，避免违规使用造成设备损坏。建立检验设备维护保养台账，记录设备运行状态、维护保养情况和故障处理情况。定期对设备进行清洁、润滑、调