压片成型机实训课

演讲人：日期:压片成型机实训课目录CONTENTS02.04.05.01.03.06.课程概述安全操作规范压片成型机原理故障诊断与维护设备操作流程实训评估总结01课程概述通过实践操作深入理解压片成型机的工作原理、机械结构及核心部件功能，为后续设备维护与工艺优化奠定基础。实训目标与意义掌握压片成型机基本原理学员需熟练完成设备调试、模具安装、压力参数设置等操作流程，同时强化安全规范意识，避免因操作失误导致设备损坏或人身伤害。提升实操技能与安全意识通过模拟生产中的常见故障（如片重不均、粘冲等），训练学员快速定位问题原因并提出有效解决方案的能力。培养问题分析与解决能力设备结构与功能模块涵盖压力、转速、填充深度等关键参数的设定原则，分析参数变化对片剂硬度、脆碎度、溶出度等质量指标的影响规律。工艺参数调控方法质量控制与检测技术引入片剂重量差异、厚度、硬度等在线检测技术，讲解药典标准下的质量验收流程与不合格品处理规范。系统学习压片成型机的动力系统、传动装置、模具组件、控制系统等核心模块的功能及协同机制，结合三维拆解模型加深理解。学习内容框架课时安排简介理论授课与虚拟仿真通过多媒体课件与虚拟操作软件，完成设备原理、操作规程等理论知识的集中学习，占总课时的30%。分组实操与导师指导学员以小组形式轮流操作真实设备，导师现场演示关键步骤并纠正错误动作，实操环节占比50%。综合考核与反馈评估结合笔试（设备原理、安全规范）与实操考核（独立完成压片流程），全面评价学员技能掌握程度，剩余20%课时用于个性化辅导。02压片成型机原理设备工作原理通过电机驱动减速机构，将动力传递至曲柄连杆机构，实现冲头的上下往复运动，配合模具完成物料的压缩成型过程。机械传动系统利用重力或螺旋送料机构将粉末物料均匀填充至模孔，配合刮粉器控制装量精度，误差需控制在±3%以内。自动送料装置采用液压泵站提供稳定压力，通过比例阀调节压制力大小，确保片剂成型密度均匀且符合工艺要求。液压控制系统010302集成PLC控制系统实现预压、主压、保压、出片等工序的自动化运行，可存储多组工艺参数配方。程序化操作流程04采用多工位旋转式设计（通常16-55冲），模圈与上下冲杆精密配合，材质选用工具钢经淬火处理，硬度达HRC60以上。配备应变片式压力传感器实时监测主压力，反馈至控制系统实现超压报警，保护范围通常为额定压力的120%-150%。通过蜗轮蜗杆装置微调下冲杆位置，调节精度可达0.01mm，确保片剂厚度公差符合药典规定（±5%以内）。集成负压吸尘装置清除压制过程中产生的粉尘，配备废片自动剔除机构，废品率可控制在0.5%以下。核心组件功能转台模架系统压力监测模块片厚调节机构除尘除废系统典型应用场景制药行业片剂生产适用于压制素片、糖衣片、缓释片等，产能可达20-50万片/小时，符合GMP洁净度要求的D级环境标准。食品添加剂压块处理维生素、氨基酸等营养强化剂，工作压力范围20-100kN，成型密度1.2-1.8g/cm³。粉末冶金零件制造压制金属粉末成型坯件，最高压力可达400kN，配备模架加热系统维持80-150℃工作温度。化工催化剂成型处理分子筛、活性氧化铝等材料，采用双向加压结构，保证轴向密度均匀性偏差≤3%。03设备操作流程前期准备步骤全面检查压片机各部件是否完好，清除模具残留物，确保冲模、导轨无磨损或锈蚀，使用专用清洁剂擦拭设备表面及内部。设备检查与清洁根据工艺要求对原料进行过筛、混合或干燥处理，确保物料流动性、均匀性符合压片标准，避免结块或分层现象。检查急停按钮、防护罩联锁装置是否有效，佩戴防尘口罩和防噪耳塞，确保操作环境通风良好。物料预处理选择适配的冲模并严格按规范安装，通过手动试压调整上下冲头行程压力，确保模具对中性及压力均匀性。模具安装与调试01020403安全防护确认参数设定与校准输入预设的片重、厚度、硬度等参数，启动空载运行测试，通过压力传感器实时监测并微调填充深度和主压力值。质量抽检流程每隔规定批次取样检测片剂重量差异、崩解时限和脆碎度，使用硬度计和厚度仪进行数据记录与趋势分析。连续压片控制采用渐进式加料方式观察出片状态，通过扭矩监测系统判断物料填充是否均匀，调整转速使单位时间产量稳定在工艺范围内。异常处理规范出现粘冲、裂片等问题时立即停机，排查模具磨损、物料湿度或压力参数异常，完成故障排除记录后方可重启设备。标准操作程序01020304常见操作技巧1234防粘冲优化在模具表面均匀喷涂食品级硬脂酸镁作为脱模剂，控制环境湿度在45%以下，对吸湿性物料采用预压排气工艺。建立标准化模具更换流程，使用专用定位工具快速对齐上下冲模，缩短停机时间的同时保证安装精度误差小于0.05mm。高效换模方法能耗控制策略根据物料特性采用阶梯压力设置，在保证片剂硬度的前提下降低主电机负载，合理利用飞轮储能减少峰值功耗。数据追溯管理连接MES系统自动记录每批次压力曲线、产量数据，通过SPC统计工具分析长期运行趋势，为预防性维护提供依据。04安全操作规范设备检查与维护操作前需确认压片成型机各部件完好无损，检查液压系统、模具固定装置及电气线路是否正常，避免因设备故障引发安全事故。定期润滑运动部件并记录维护日志，确保设备长期稳定运行。安全注意事项物料处理规范严禁将金属杂质或超硬物料投入进料口，防止损坏模具或引发设备卡滞。粉状原料需过筛去除结块，确保流动性，避免压片过程中出现密度不均或崩片现象。操作流程标准化严格遵循“启动-预热-调试-生产-停机”流程，禁止在设备运行时调整参数或手动干预模具动作。非专业人员不得擅自修改压力、速度等核心参数，以防过载或机械冲击。应急处理措施突发停机应对若设备异常停机，立即切断电源并上报指导教师，排查是否因过载、温度过高或电路短路导致。切勿强行重启，需由专业人员排除故障后方可恢复操作。机械伤害急救如发生夹伤或压伤事故，第一时间启动紧急停止按钮，对伤口进行止血包扎并送医。实训室应配备急救箱和AED设备，定期组织急救演练。物料泄漏处理发现液压油或润滑剂泄漏时，迅速关闭油路阀门并使用吸附棉清理，避免滑倒风险。泄漏区域需设置警示标识，待彻底修复后方可继续使用设备。环境安全监测实训区域需保持通风良好，定期检测粉尘浓度和噪声水平。操作人员若出现头晕、耳鸣等不适症状，应立即撤离并报告环境异常情况。防护装备穿戴操作时必须佩戴防尘口罩、护目镜及防噪耳塞，防止粉末吸入或飞溅伤害。长发需盘入帽内，禁止穿戴宽松衣物或饰品，避免卷入传动部件。手部安全操作严禁徒手接触模具或清理残料，需使用专用工具如镊子或吸尘设备。调试模具时应佩戴防割手套，但避免在设备运转时戴手套操作旋转部件。个人防护要求05故障诊断与维护常见问题识别压片成型不均匀可能由模具磨损、物料流动性差或压力分布不均导致，需检查模具平整度与物料颗粒均匀性。设备运行异常噪音通常源于轴承老化、传动部件润滑不足或紧固件松动，需逐项排查机械结构稳定性。出片粘连或碎裂与模具表面光洁度、物料湿度或压力参数设置不当有关，需调整工艺条件并清洁模具。控制系统失灵常见原因为传感器故障、电路接触不良或程序逻辑错误，需通过诊断软件检测信号传输状态。基本维修方法润滑系统维护选用高温润滑脂对导轨、齿轮等部件定期注油，清理油路堵塞并更换变质润滑油。液压系统检修检查油缸密封性、油泵压力值，更换漏油密封圈并补充抗磨液压油至标准液位。模具更换与校准拆卸磨损模具后，使用千分尺测量新模具尺寸精度，安装时需确保水平度与中心轴对齐。电气故障排除采用万用表检测电机绕组电阻、继电器触点通断，修复断路或短路的线路节点。日常保养要点清洁与防锈处理每日停机后清除残余物料，用无水乙醇擦拭冲模表面，喷涂防锈剂保护金属部件。关键部件巡检每周检查皮带张力、螺栓紧固度及气动元件密封性，记录磨损情况并预判更换周期。参数校准验证每月通过标准试片测试设备压力、厚度一致性，依据数据调整PLC控制参数。安全防护检查确保急停按钮、防护罩联锁装置功能正常，更换破损的警示标识与接地线缆。06实训评估总结严格检查学员对压片成型机的开机、调试、参数设置及关机流程是否符合标准操作规程，确保每一步骤无安全隐患。操作规范性评估通过测量压片的硬度、厚度、重量差异及外观完整性等指标，量化评估学员对设备参数调整的精准度和工艺控制能力。成品质量检测模拟常见设备故障（如模具卡死、压力异常等），观察学员的故障诊断逻辑与应急处理效率，作为综合能力评分依据。故障处理能力考核标准设定技能提升建议强化参数优化训练针对不同物料特性（如流动性、黏性），指导学员掌握压力、速度、填充深度等核心参数的动态调整技巧，提升成品合格率。多场景模拟练习通过分组任务设计，培养学员在设备维护、物料更换等环节的协同作业意识，提高整体生产效率。增设高湿度环境、低密度物料等复杂工况下的实操训练，增强学员对异常工况