起重机安全操作规程gb 6067

起重机安全操作规程gb6067一、起重机安全操作规程gb6067

1.1总则

1.1.1本规程规定了起重机安全操作的基本要求、方法和程序，旨在保障作业人员、设备设施及周围环境的安全。本规程适用于各类起重机械，包括固定式起重机、移动式起重机、塔式起重机、门式起重机等。企业应依据本规程制定具体操作细则，并确保所有操作人员接受专业培训，熟悉相关安全知识和技能。

1.1.2操作人员必须具备相应的资质证书，严禁无证操作。起重机应定期进行维护保养，确保其处于良好工作状态。作业前，操作人员需检查设备的制动系统、钢丝绳、安全装置等关键部件，确认无异常后方可启动。

1.1.3起重作业应在规定的作业区域内进行，严禁超载、超范围作业。作业现场应设置明显的安全警示标志，并确保地面平整、坚实，避免因地面不平导致设备倾斜或倾覆。

1.2安全操作要求

1.2.1起重机启动前，操作人员应确认作业环境符合安全要求，包括风速、空间限制、障碍物等。启动时，应先进行空载试运行，检查设备的运行平稳性和制动效果。如发现异常，应立即停止作业并进行检修。

1.2.2起吊作业时，操作人员应确保吊钩、吊索具完好无损，吊运的货物应绑扎牢固，重心平衡。起吊过程中，严禁人员站在货物下方或移动的吊物周围。如需多人配合作业，应明确指挥信号，并由专人负责协调。

1.2.3起重机运行时，操作人员应保持注意力集中，避免分心或操作失误。如遇紧急情况，应立即启动紧急制动装置，并发出警示信号。作业结束后，应将吊钩升至规定高度，切断电源，确保设备处于安全状态。

1.3特殊环境作业

1.3.1在室内或密闭空间作业时，应确保通风良好，避免因缺氧或有害气体聚集导致人员中毒。同时，应检查电气设备的接地情况，防止触电事故发生。

1.3.2在室外作业时，应密切关注天气变化，避免在雷雨、大风等恶劣天气下进行起重作业。如遇突发天气变化，应立即停止作业，并将吊物稳妥放置。

1.3.3在夜间或光线不足的环境下作业时，应配备充足的照明设备，确保操作人员能够清晰观察作业区域和吊物状态。

1.4设备维护保养

1.4.1起重机应按照制造商的要求进行定期维护保养，包括润滑、紧固、检查等。维护保养应由专业人员进行，并做好记录。

1.4.2起重机的安全装置，如力矩限制器、高度限位器、防倾覆装置等，应定期校验，确保其功能正常。校验结果应记录在案，并定期更新。

1.4.3发现设备故障或异常时，应立即停止使用，并报告相关部门进行处理。严禁在设备故障未排除前强行继续作业。

二、起重机操作前准备

2.1设备检查与确认

2.1.1起重机本体检查

起重机操作前，必须对设备本体进行全面检查，确保其处于安全运行状态。检查内容应包括：桥架或门架的连接螺栓是否松动，主要结构是否存在变形或裂纹；车轮组是否跑偏，轴承是否润滑良好，有无异响；起升与下降机构的钢丝绳是否磨损过度、断丝或松散，吊钩是否存在裂纹或变形，吊钩保险是否完好；变幅机构的油缸和齿轮齿条是否正常，限位开关是否灵敏。检查过程中，应特别注意重点部位，如主梁下翼缘、支腿油缸等，确保无异常迹象。发现任何异常，应立即停止使用并报修，严禁带病作业。

2.1.2安全装置核查

起重机安全装置是保障作业安全的关键，操作前必须逐一核查其功能完好性。核查项目包括：力矩限制器是否校准并在有效期内，能否在超载时可靠动作；高度限位器是否设置正确，能否在吊钩达到极限位置时有效停止起升；防倾覆装置（如起重量限制器、幅度限制器）是否灵敏，能否在危险工况下发出警报或自动制动；缓冲器是否完好，能否吸收运行时的冲击能量；紧急停止按钮是否易于操作且功能正常。核查时，可进行模拟测试，确保各装置响应及时、准确。安全装置任何失效均不得继续作业，必须修复合格后方可使用。

2.1.3吊索具与货物检查

吊索具的选择与检查直接影响吊运安全，操作前必须确认其符合吊运要求。应检查吊索具的材质、规格是否与货物重量和形状匹配，钢丝绳是否存在严重锈蚀、扭结或断丝，卡环或卸扣是否完好无裂纹，连接是否牢固。对于特殊货物，如易滑、易碎、异形等，必须采用专用索具或采取有效固定措施。同时，应检查货物的捆绑是否牢固，重心是否稳定，有无尖锐边角可能损伤索具。货物检查不合格时，应重新捆绑或采取加固措施，确保吊运过程中不会发生滑脱、散落或损坏。

2.2作业环境评估

2.2.1起重机运行空间

起重机作业前，必须评估作业区域的空间是否足够，避免碰撞事故。应检查设备的回转半径、起升高度、水平运行范围是否与现场环境（如建筑物、架空线路、障碍物）保持安全距离。对于移动式起重机，还需确认支腿能否稳固支撑，地面承载能力是否满足要求。如空间受限，应调整作业方案或设置障碍物警示标志，必要时需清理作业区域。

2.2.2天气与光照条件

天气状况对起重作业安全有直接影响，操作前必须关注天气预报。应避免在雷雨、大风（风速超过规定值）、大雾、雪冰等恶劣天气下作业。大风天气下，应限制起升速度和幅度，防止设备摇摆失控。同时，应评估光照条件是否满足作业要求，如夜间作业需配备充足的照明设备，确保操作人员能清晰观察到吊物和周围环境。

2.2.3地面与基础状况

起重机的基础和作业地面必须坚实平整，以防止设备倾斜或倾覆。应检查作业区域地面是否干燥、无积水、无坑洼，支撑物是否稳固。对于固定式起重机，应检查基础螺栓是否紧固；对于移动式起重机，应检查支腿是否全部伸出并锁紧。必要时可在地面铺设钢板或使用其他垫料，确保设备稳定。

2.3操作人员准备

2.3.1岗位资质与状态

起重机操作人员必须持有有效的特种作业操作证，熟悉本规程及设备性能。作业前，应确认操作人员精神状态良好，无疲劳、酒驾、药物影响等不适合操作的情况。操作人员应穿戴符合安全要求的工装和劳保用品，如安全帽、工作服、防滑鞋等，并禁戴围巾、领带等可能被卷入的饰品。

2.3.2指挥信号确认

起重作业通常需要专人指挥，操作前必须确认指挥信号明确、规范。指挥人员应持证上岗，熟悉手势、旗语或对讲机等通讯方式，并与操作人员提前沟通确认。操作人员应能准确理解指挥信号，必要时可复述确认，避免误操作。如使用对讲机，应确保通讯设备工作正常，信号清晰。

2.3.3作业计划与风险告知

作业前，操作人员应了解作业任务的具体要求，包括吊运路线、货物特性、作业时间等。对于复杂或高风险作业，应制定专项方案，并向操作和指挥人员详细说明安全注意事项和应急措施。确保所有人员清楚自身职责和潜在风险，做到心中有数、防范到位。

三、起重机安全操作过程

3.1起吊作业实施

3.1.1起吊前最终确认

起重机完成设备检查、环境评估和人员准备后，开始起吊作业前必须进行最终确认，这是确保作业安全的关键环节。操作人员应再次核对吊运参数，包括额定起重量、吊运半径、最大起升高度等，确保不超过设备性能参数和制造厂规定。同时，应与指挥人员明确信号，通过复述或模拟操作确认指令无误。例如，在某钢铁厂吊运重型钢坯的案例中，操作员在起吊前发现指挥人员因距离远导致手势模糊，立即要求改用对讲机沟通，并通过两次确认后启动起升程序，避免了一起因信号不清导致的误操作事故。根据国家应急管理统计分析，2022年因指挥信号不清引发的起重事故占同类事故的18.7%，凸显了最终确认的重要性。

3.1.2缓慢起吊与稳速运行

起吊过程中应采用缓慢、平稳的速度，避免冲击或晃动导致货物散落或设备损坏。起升初期，吊钩离地面高度宜控制在1米以内，观察货物捆绑情况及吊索具受力是否均匀。起吊离地后，操作人员应持续监控吊物状态，确保重心稳定。在运行过程中，无论是变幅、变水平距离还是垂直升降，均应避免急加速、急减速或急转向，尤其注意在接近障碍物或作业终点时必须减速。某港口在2021年曾发生一起因司机起升速度过快导致集装箱吊索具断裂的事故，造成设备损坏和人员伤亡。分析表明，起升速度超过额定值的1.5倍时，索具断裂风险将显著增加。因此，操作规程通常要求起升速度不得超过制造商规定的限值。

3.1.3风力影响下的作业控制

起重机作业受风力影响较大，操作时需根据风力等级调整作业方式。当风速超过规定限值（如塔式起重机通常为13m/s）时，应停止起升作业，将吊钩升至最高位置，并固定好吊物。风力较大时，严禁变幅或旋转作业。例如，2023年某工地因未遵守风力限制规定，导致一台流动式起重机在12级大风中倾覆，幸好无人员伤亡。操作人员应实时关注风速变化，通过观察设备摇摆程度判断风力影响，必要时请求停止作业。对于超大型设备，还需考虑风振效应，适当降低运行速度或增加配重。

3.2吊运中监控与调整

3.2.1吊物状态持续观察

吊运过程中，操作人员必须持续监控吊物的位置、姿态和稳定性，尤其注意货物是否发生位移或晃动。对于长、大或易变形的货物，应采取多点捆绑或使用牵引导向装置。如发现货物摇摆加剧，应立即停止运行，降低吊钩并检查捆绑情况。某厂曾因吊运方形钢板时未使用牵引导向，导致货物在运行中旋转，最终撞击设备。操作规程要求，对于长大于宽两倍的矩形货物，起升角度不宜超过60度，并必须设置牵引绳。

3.2.2危险区域警示与避让

吊运过程中如遇人员或障碍物，操作人员应提前预警并采取避让措施。可通过鸣笛、闪灯或口头警示，必要时降低吊钩或停止运行。例如，在某建筑工地吊运钢筋时，操作员发现一名工人误入吊运路径，立即启动紧急停止并发出警报，成功避免了碰撞。规程要求，吊钩下方半径10米内严禁人员停留，并设置固定的安全警示线。对于移动式起重机，还需注意吊运路径上是否有架空线路或其他设备，确保安全距离。

3.2.3索具异常处理

吊运中如发现索具出现磨损加剧、变形或异响等异常情况，应立即停止作业，降低吊钩并检查索具状态。如问题严重，应将吊物稳妥放置后更换索具。某物流中心因忽视钢丝绳的日常检查，导致吊运混凝土时索具突然断裂，吊物坠落造成设备报废。操作规程规定，索具使用超过规定报废标准（如钢丝绳断丝面积超过5%）必须立即更换，且每次使用后均需进行外观检查。

3.3卸货与复位操作

3.3.1精确对位与缓慢下降

卸货时，操作人员应控制吊钩缓慢下降，并精确对准放置点。对于重型货物，可在接近目标位置时使用微动操作，避免碰撞。例如，在某核电站吊运设备时，操作员通过反复微调吊钩，使设备平稳落在基础上，避免了因冲击导致的安装偏差。规程要求，卸货时吊钩离地面距离不宜小于0.5米，且必须确保地面支撑能力足够。

3.3.2多次检查与确认

卸货完成后，操作人员应再次确认货物已稳定放置，并检查吊索具是否需要回收。对于特殊货物，还需检查是否发生损坏。确认无误后，方可松开索具。同时，应将吊钩升至安全高度，并切断电源。某工厂曾因卸货后未完全回收索具，导致后续作业时吊钩勾住其他设备，引发连锁事故。操作规程强调，每次作业结束后，必须将吊钩、吊索具恢复至初始状态，并执行设备断电程序。

3.3.3作业区域清理

卸货完成后，操作人员应清理作业区域，移除临时障碍物，并确保地面无遗留物品。对于超长或超宽货物，需确认运输路线畅通。例如，某桥梁施工中吊运预应力钢束后，操作员发现运输车辆未及时到位，立即清理了通道并发出警示，避免了后续运输延误。规程要求，每次作业结束后，操作人员应向现场负责人报告作业完成情况，并确认后续安排。

四、起重机常见事故预防与应急处置

4.1超载作业预防

4.1.1额定载荷确认与控制

起重机超载是引发事故的主要原因之一，必须严格预防。操作前，必须根据货物重量、吊具重量和吊运高度，精确计算总起吊重量，确保不超过起重机的额定起重量。对于流动式起重机，还需考虑臂长、支腿伸出长度等因素对承载能力的影响。应使用经校验的衡器或根据货物规格、数量进行估算，并在吊运过程中严禁超载。例如，某港口曾因操作员错误计算集装箱重量，导致起重量限制器失效，吊臂过度弯曲。因此，操作规程要求，对于不熟悉的货物，必须通过称重或查阅资料确认重量。

4.1.2力矩限制器应用

力矩限制器是防止超载的关键装置，必须确保其功能正常。作业前，应检查力矩限制器的校准日期是否在有效期内，并通过模拟起升测试其准确性。操作时，应严格遵守力矩限制器的指示，严禁强行突破限值。对于塔式起重机，当吊运接近额定力矩时，应降低起升速度，并密切监控设备稳定性。某工地在2022年发生的事故中，操作员因侥幸心理，在力矩接近极限时仍继续起升，最终导致吊臂断裂。此类事故表明，力矩限制器不仅是安全装置，更是不可逾越的操作红线。

4.1.3多工况下的载荷评估

在复杂工况下，如斜坡起吊、大风作业等，起重机的实际承载能力会发生变化。操作前必须考虑这些因素对额定起载量的折减。例如，在坡度大于2%的场地上作业时，起重量应乘以折减系数（如坡度每增加1%，折减5%）。对于流动式起重机，支腿未完全伸出或地面不平整时，承载能力也会下降。因此，操作人员必须具备多工况下的载荷评估能力，并严格执行折减规定。

4.2吊物坠落预防

4.2.1吊索具选择与检查

吊物坠落多因吊索具选择不当或检查疏忽所致。必须根据吊物的形状、重量和吊运环境，选择合适的吊索具，如钢丝绳、链条或吊带。检查时，应重点关注索具的磨损、变形、断丝、锈蚀等情况，以及卡环或卸扣的开口是否过大。例如，某工厂因使用过期钢丝绳吊运热钢锭，导致索具突然断裂。操作规程要求，吊索具的使用年限不得超过制造商规定，并应定期进行报废检查。

4.2.2吊物捆绑与固定

吊物捆绑必须牢固可靠，确保在起吊和运行过程中不会发生位移或滑落。对于不规则或易滑动的货物，应采取多点捆绑或使用专用绑扎工具。例如，在吊运水泥袋时，必须使用网络或链条进行多点固定。捆绑后，应进行拉力测试，确保索具受力均匀。同时，对于长距离或高速吊运，还需考虑设置牵引绳或导链，控制吊物的摆动。

4.2.3吊钩状态监控

吊钩是吊运过程中的核心部件，其状态直接影响安全。操作时必须检查吊钩是否有裂纹、变形或磨损，吊钩保险是否有效。起吊过程中，应避免吊钩与货物发生摩擦，必要时在吊钩与货物之间垫入垫木。例如，某工地曾因吊钩磨损导致吊运过程中突然开焊，引发坠落事故。因此，操作规程要求，每次作业前必须重点检查吊钩状态，并记录检查结果。

4.3运行中失稳控制

4.3.1风力影响下的操作

风力是导致起重机运行失稳的主要原因之一。操作前必须评估风力等级，并遵守相应的作业限制规定。当风力超过规定限值时，应停止起升作业，并将吊钩升至最高位置。对于塔式起重机，大风时还应适当收小臂长，以降低风载。例如，某港口在台风期间因未及时停止作业，导致两台起重机连续倾覆。操作规程强调，风力达到6级（风速10.8m/s）以上时，禁止塔式起重机变幅和旋转作业。

4.3.2起重机移动中的稳定性

移动式起重机在移动过程中，必须确保稳定性。操作前应检查支腿是否全部伸出并锁紧，轮胎气压是否正常。移动时，应缓慢平稳，避免急加速、急刹车或急转向。例如，某工地在移动流动式起重机时因转弯过急，导致支腿无法支撑，设备侧翻。因此，操作规程要求，移动速度不得超过规定限值，且在坡度大于5%的地面上严禁移动。

4.3.3运行中异常现象处理

起重机运行中如遇异响、振动加剧、制动失效等异常情况，应立即采取应急措施。可先尝试减速或停止运行，检查故障原因。如问题严重，应立即启动紧急制动，并将吊物放置在安全位置。例如，某工厂在吊运过程中突然听到齿轮箱异响，操作员立即减速并停止，发现齿轮油泄漏，及时更换了油品。操作规程要求，操作人员必须熟悉设备常见故障及处理方法，并定期进行应急演练。

五、起重机维护保养与检查

5.1日常维护保养

5.1.1作业前检查

起重机每日作业前，必须进行全面的检查与保养，以确保设备处于良好运行状态。检查项目应包括：机械部分，如各润滑点的油位是否充足，有无漏油；钢丝绳是否磨损、变形或断丝，吊钩有无裂纹；制动系统是否灵敏可靠，闸瓦磨损是否超标；车轮组是否跑偏，轴承是否异响；电气部分，如线路连接是否牢固，有无破损，控制按钮是否正常；液压系统（如流动式起重机），油缸和管路有无泄漏，压力表指示是否正常。此外，还应检查安全装置的完整性，如力矩限制器、高度限位器等是否清洁、无遮挡，能否正常工作。例如，某建筑工地曾因作业前未检查钢丝绳，导致吊运过程中索具断裂，造成人员伤亡。因此，作业前的细致检查是预防事故的基础。

5.1.2作业后维护

作业结束后，起重机必须进行清洁和基础维护，以延长使用寿命。清洁应包括机身、轨道（固定式起重机）、支腿（流动式起重机）等部位的灰尘、油污和杂物。特别是对运动部件，如滑轮、轴承、齿轮等，应进行重点清洁，确保其运转顺畅。对于液压系统，应检查油缸和管路有无泄漏，必要时补充液压油。同时，应根据作业情况检查吊钩、吊索具的磨损情况，对轻微损伤的部件进行修复或更换。例如，某工厂在每日收工后，坚持对轨道进行润滑和清理，有效减少了车轮异常磨损。作业后的维护不仅能及时发现隐患，还能保持设备性能稳定。

5.1.3季节性保养

起重机应根据季节变化进行针对性保养，以适应不同环境条件。例如，在冬季，应检查设备的防冻措施，如液压油是否更换为防冻型，水箱是否排水；在夏季，应关注电气设备的防暑降温，避免因高温导致线路老化或短路。此外，雨季前应检查设备的接地和防雷装置，确保安全可靠。例如，某港口在雨季来临前，对所有的电气设备进行了绝缘测试和接地电阻检测，有效预防了雷击事故。季节性保养是确保设备全年稳定运行的重要措施。

5.2定期维护保养

5.2.1月度检查与保养

起重机每月应进行一次较详细的检查与保养，以发现并处理潜在的故障隐患。检查项目应包括：机械部分，如主要结构件的紧固螺栓是否松动，有无裂纹或变形；齿轮箱油位和油质是否正常，有无异响；钢丝绳的磨损和断丝情况，吊钩的磨损和变形程度；制动系统的制动效果和闸瓦磨损情况；电气部分，如电机运行是否平稳，有无过热；液压系统，如油温是否正常，压力是否稳定。此外，还应检查轨道的平整度和磨损情况，以及安全装置的校准情况。例如，某钢厂每月对塔式起重机的力矩限制器进行校准，确保其精度符合要求。月度检查能有效延缓设备老化，降低故障率。

5.2.2年度检查与保养

起重机每年应进行一次全面的检查与保养，包括解体检查和重要部件的更换。解体检查应包括对主要结构件的超声波探伤，对轴承、齿轮等关键部件的磨损测量，以及液压系统的高压测试。例如，某矿山在年度检查中，发现一台流动式起重机的支腿油缸存在内部磨损，及时进行了修复，避免了后续的倾覆事故。此外，对于达到使用年限或磨损严重的部件，如钢丝绳、吊钩、制动器等，应进行更换。例如，某码头在年度检查中，根据钢丝绳的磨损情况，提前更换了多根钢丝绳，确保了作业安全。年度检查是保障设备长期安全运行的关键环节。

5.2.3专业维修保养

起重机的某些部件需要专业的维修保养，应由具备资质的维修人员进行。例如，液压系统的维修应由液压专业的技术人员进行，电气系统的维修应由电工进行。此外，对于大型起重机的结构件，如桥架、臂架等，可能需要进行现场焊接或加固，这必须由专业的焊接团队完成。例如，某电厂在起重机臂架变形后，委托专业机构进行了修复，恢复了设备性能。专业维修保养能确保维修质量，避免因不当维修导致新的安全隐患。

5.3安全装置检查

5.3.1力矩限制器校验

力矩限制器是防止超载的关键装置，必须定期进行校验。校验应由专业的检测机构进行，校验周期通常为一年。校验时，应使用高精度的衡器或力传感器，对力矩限制器的动作值进行实测，确保其误差在允许范围内。例如，某化工企业在年度校验中，发现一台塔式起重机的力矩限制器存在漂移，及时进行了调整，避免了超载事故。校验合格的力矩限制器应进行标记，并记录校验结果。

5.3.2高度限位器检查

高度限位器是防止吊钩超高的重要装置，必须定期进行检查和调整。检查时，应确认限位开关与吊钩的实际位置是否匹配，限位开关能否正常触发。例如，某商场在季度检查中，发现一台门式起重机的上限位开关位置偏移，及时进行了调整。此外，还应检查限位器的灵敏度，确保其在吊钩接近极限位置时能可靠动作。高度限位器的有效运行是防止吊钩碰撞事故的重要保障。

5.3.3防倾覆装置检查

对于流动式起重机，防倾覆装置（如起重量限制器、幅度限制器）必须定期进行检查和校准。检查时，应确认各传感器的安装是否牢固，信号传输是否正常。例如，某工程公司在季度检查中，发现一台流动式起重机的幅度限制器传感器存在松动，及时进行了紧固。校准时，应使用专业的检测设备，确保各参数设置正确。防倾覆装置的有效运行是防止设备倾覆事故的关键。

六、起重机操作人员培训与持证管理

6.1培训要求与内容

6.1.1基础理论与技能培训

起重机操作人员的培训必须涵盖基础理论和实际操作技能，确保其具备必要的专业知识和操作能力。基础理论培训应包括起重机的基本构造、工作原理、性能参数、安全规程等内容。例如，操作人员应了解不同类型起重机的特点，如塔式起重机的稳定性要求、流动式起重机的支腿支撑原理等。此外，还应学习相关的法律法规，如《特种设备安全法》等，明确操作人员的权利和义务。实际操作技能培训则应注重实践，包括设备的日常检查、启动与停止操作、吊运过程中的控制技巧、常见故障的判断与处理等。例如，通过模拟吊运不同重量的货物，操作人员可以掌握起升速度、制动时机等关键技能。培训应采用理论与实践相结合的方式，通过模拟器操作、现场演示等手段，提高培训效果。

6.1.2安全意识与应急处置培训

起重机操作人员的培训必须强化安全意识，并提升应急处置能力。安全意识培训应包括事故案例分析、风险识别与控制等内容。例如，通过分析近年来发生的典型起重事故，操作人员可以认识到超载、指挥信号不清等常见隐患的危害性。同时，还应学习如何正确使用个人防护用品，如何在作业现场设置安全警示标志等。应急处置培训则应模拟各种突发情况，如设备故障、吊物坠落、人员伤害等，训练操作人员的应急反应能力。例如，通过模拟吊物突然摆动的情况，操作人员可以学习如何通过调整吊钩或使用防风装置来控制吊物。此外，还应学习基本的急救知识，如心肺复苏等，以应对可能的人员伤害事故。培训应注重实效，确保操作人员在紧急情况下能够冷静应对。

6.1.3特殊工况培训

起重机操作人员必须接受特殊工况下的专项培训，以应对复杂作业环境。特殊工况包括高空作业、水下作业、恶劣天气作业等。例如，在高空作业中，操作人员应了解如何防止坠落，如何正确使用安全带等。在水下作业中，操作人员应学习如何配合水下工作人员进行吊装，如何应对水流等环境因素。在恶劣天气作业中，操作人员应掌握如何根据风力、雨雪等天气条件调整作业方式。此外，对于特殊货物，如危险品、重型设备等，操作人员还应接受专门的培训，了解其特性及吊运要求。例如，在吊运危险品时，操作人员应学习如何防止泄漏，如何设置隔离区等。特殊工况培训应结合实际案例，确保操作人员能够熟练掌握相关技能。

6.2持证上岗管理

6.2.1资质要求与认证

起重机操作人员必须持证上岗，确保其具备相应的操作资格。操作人员的资质认证应遵循国家相关法律法规，如《特种设备作业人员证管理办法》等。申请操作证的人员必须满足年龄、健康状况等基本要求，并完成规定的培训学时。培训合格后，应通过国家统一的考试，取得相应的特种设备作业人员证。例如，操作塔式起重机的操作人员，必须取得《起重机械（塔式）作业人员证》。操作证的有效期为4年，到期前需进行复审。此外，操作人员还应定期参加安全培训，更新知识，提高技能。持证上岗是保障起重机安全运行的基础，必须严格执行。

6.2.2持续教育与更新

起重机操作人员的持证管理必须包括持续教育和知识更新，以适应技术发展和法规变化。操作人员在取得操作证后，应定期参加复审培训，学习最新的安全规程、技术标准等。例如，国家相关部门会定期发布新的安全技术规范，操作人员必须及时学习并掌握。此外，企业还应根据实际情况，组织操作人员进行内部培训，如新设备操作培训、事故案例分析等。例如，某钢厂每年会组织操作人员进行安全知识竞赛，以提高安全意识。持续教育不仅能巩固操作人员的技能，还能帮助其了解新技术、新设备，提高工作效率。

6.2.3持证监督与检查

企业必须对起重机操作人员的持证情况实施严格的监督与检查，确保其持证上岗。企业应建立操作人员台账，记录其操作证编号、有效期等信息，并定期进行检查。例如，在每次作业前，安全管理人员应核对操作人员的操作证，确保其有效且与所操作设备相符。对于无证操作人员，应立即停止其作业，并进行处罚。此外，企业还应配合相关部门的监督检查，如应急管理部门的年度检查等。持证监督与检查是确保操作人员合法合规作业的重要手段。

6.3培训记录与评估

6.3.1培训档案管理

起重机操作人员的培训记录必须完整保存，形成个人培训档案，以备查阅。培训档案应包括培训内容、培训时间、培训讲师、考核结果等信息。例如，每次培训结束后，应填写培训记录表，并由培训讲师签字确认。培训档案应妥善保管，至少保存2年，以备后续检查。培训档案不仅是操作人员技能水平的证明，也是企业安全管理的重要依据。

6.3.2培训效果评估

起重机操作人员的培训效果必须进行评估，以确保培训质量。评估可以采用理论考试、实操考核等方式进行。例如，理论考试可以检验操作人员对安全规程、技术标准的掌握程度；实操考核则可以评估操作人员的实际操作技能。评估结果应记录在培训档案中，并作为操作人员绩效考核的参考。此外，企业还应定期对培训效果进行总结，分析存在的问题，并改进培训方案。例如，某港口在评估中发现实操考核通过率较低，于是增加了实操培训时间，提高了培训效果。培训效果评估是持续改进培训质量的重要手段。

6.3.3评估结果应用

起重机操作人员的培训评估结果必须得到有效应用，以提升培训效果和操作水平。评估结果应与操作人员的绩效考核挂钩，如考核不合格的操作人员，应进行补训或处罚。例如，某工厂规定，实操考核不合格的操作人员，必须参加额外的培训，并重新考核。此外，评估结果还应用于改进培训方案，如针对操作人员普遍薄弱的环节，增加培训内容。例如，某矿山在评估中发现操作人员对液压系统知识的掌握不足，于是增加了液压系统培训课程。评估结果的应用是提升培训效果和操作水平的关键。

七、起重机安全管理制度与责任体系

7.1企业安全管理制度

7.1.1制度体系建立与完善

企业应建立完善的起重机安全管理制度体系，涵盖设备管理、人员管理、作业管理、应急处置等各个方面，确保安全管理工作有章可循。制度体系应包括《起重机安全操作规程》、《起重机维护保养规程》、《起重机作业许可制度》、《起重机应急预案》等核心制度，并应根据国家法律法规和技术标准的变化进行定期修订。例如，企业可以设立安全管理委员会，负责制度的制定、修订和监督执行，确保制度体系的科学性和可操作性。此外，制度体系还应明确各部门的职责，如设备管理部门负责设备的维护保养，安全管理部门负责人员培训和监督检查，生产部门负责作业计划的审批等。通过明确职责分工，可以形成安全管理合力，提升安全管理水平。

7.1.2制度执行与监督

起重机安全管理制度的有效执行是保障安全的关键，企业必须建立严格的监督机制，确保制度落到实处。监督机制应包括定期检查、随机抽查、绩效考核等方式。例如，企业可以制定年度检查计划，对起重机的设备状况、人员持证情况、作业过程等进行全面检查，并形成检查报告。此外，还可以进行随机抽查，以发现制度执行中的问题。绩效考核应将制度执行情况纳入操作人员和各级管理人员的考核指标，如制度学习情况、违章操作次数等。通过严格的监督，可以及时发现制度执行中的问题，并采取纠正措施。例如，某工厂在检查中发现操作人员未按规定进行作业前检查，立即进行了批评教育，并要求其进行补考。制度执行与监督是确保制度有效性的重要保障。

7.1.3制度培训与宣贯

起重机安全管理制度必须得到全体员工的了解和掌握，企业应通过多种方式进行制度培训与宣贯。培训对象应包括起重机操作人员、指挥人员、维修人员、管理人员等所有相关人员。培训内容应包括制度的主要条款、执行要求、处罚措施等。例如，企业可以组织专题培训会，邀请安全专家进行讲解，并解答员工的疑问。此外，还可以通过宣传栏、企业内部网站、微信公众号等渠道进行制度宣传，提高员工的制度意识。制度宣贯应注重实效，避免流于形式。例如，某港口在宣传栏中张贴了《起重机安全操作规程》的主要内容，并在每周的安全会议上进行强调。通过制度培训与宣贯，可以确保制度深入人心，提升全体员工的安全意识。

7.2责任体系构建

7.2.1各级管理人员职责

起重机安全管理必须明确各级管理人员的职责，形成一级抓一级、层层负责的责任体系。企业主要负责人应对起重机安全管理工作负总责，负责制度的制定、资源的投入、事故的处置等。例如，企业主要负