塑料加工设备维护操作手册

塑料加工设备维护操作手册一、总则（一）手册目的本手册旨在规范塑料加工设备的维护操作流程，提升设备运行稳定性、延长使用寿命，保障生产效率与产品质量，同时降低安全事故风险。（二）适用范围适用于塑料挤出机、注塑机、吹塑机、压延机等主流加工设备的日常维护、故障排查及周期性保养作业，涵盖设备操作人员、维修人员及生产管理人员的相关操作指引。（三）维护原则1.预防性维护：以“预防为主、维修为辅”为核心，通过日常检查、周期性保养提前消除潜在故障隐患，避免突发性停机。2.分级维护：结合设备关键部件重要性与运行负荷，区分日常维护、专项维护（如季度/年度深度保养），合理分配维护资源。3.合规性要求：维护作业需符合国家机械安全、电气安全及环保法规，使用合规的润滑剂、备件及工具，确保操作过程安全环保。二、设备分类维护要点（一）挤出机维护1.结构组成与关键部件挤出机核心部件包括机筒、螺杆、传动系统、加热/冷却系统、喂料装置等，其中螺杆、机筒为易损件，需重点关注。2.日常维护要点开机前检查：目视检查机筒加热圈外观（无破损、松动），螺杆表面无残留塑料或金属异物；检查润滑油箱油位（不低于刻度线1/2），冷却水箱水位正常，各连接管路无泄漏。运行中监控：实时观察温度表（机筒各段温度偏差≤±5℃）、压力表（熔体压力波动≤±10%设定值），监听设备运行声音（无异常摩擦、撞击声）；若出现电流骤升（超过额定值15%），立即降低喂料量或停机检查。关机后操作：待螺杆停止转动后，用专用工具清理螺杆、机筒内残留塑料（避免硬质工具划伤表面）；对传动链条/齿轮涂抹防锈润滑剂，关闭总电源后，覆盖防尘罩。3.常见故障处理故障现象：机筒温度不达标，塑料熔融不均可能原因：加热圈损坏、温控仪参数漂移、冷却系统异常启动排除方法：更换破损加热圈；重新校准温控仪（参照设备说明书设定PID参数）；检查冷却电磁阀是否卡滞，清理阀芯或更换。（二）注塑机维护1.结构组成与关键部件注塑机包含合模系统、注射系统、液压系统、电气控制系统，合模机构的拉杆、注射螺杆、液压泵为核心维护对象。2.日常维护要点开机前检查：检查合模机构拉杆螺母是否松动（用扳手轻拧，无明显位移），注射座导轨润滑脂充足（表面呈均匀油膜）；液压油位在油箱视窗中线以上，油液无乳化、变色（若油液浑浊，需抽样检测污染度）。运行中监控：关注合模力（波动≤±8%设定值）、注射压力（保压阶段压力衰减≤5%/min），观察液压系统油温（≤55℃，超温时启动冷却器）；若出现合模不同步，检查同步阀压力设定或拉杆平行度。关机后操作：清理料斗残留原料，对注射螺杆进行“空射”（无料状态下低速转动3-5秒，排出余料）；检查各液压接头密封性，对合模导柱涂抹防锈油，关闭电源后断开总气源。3.常见故障处理故障现象：注射量不稳定，产品重量偏差大可能原因：螺杆止逆环磨损、喂料口堵塞、背压设置不合理排除方法：拆解螺杆更换止逆环（测量磨损量，超过0.2mm需更换）；清理喂料口积料（使用铜刷，避免损伤内壁）；重新设定背压（一般为注射压力的10%-20%）。（三）吹塑机维护1.结构组成与关键部件吹塑机主要由型坯模具、吹胀系统、牵引装置、加热烘箱组成，型坯模具的流道、吹胀气压系统为维护重点。2.日常维护要点开机前检查：检查型坯模具流道是否有积料（用软布蘸取专用清洁剂擦拭，避免划伤镀铬层），加热烘箱红外灯管无发黑、闪烁；吹胀气管路无漏气（涂抹肥皂水检测接口，无气泡产生），牵引皮带张紧度适中（下压皮带，挠度≤10mm）。运行中监控：观察型坯壁厚均匀性（偏差≤±0.1mm），吹胀气压稳定性（波动≤±0.02MPa）；若出现型坯下垂，调整烘箱加热功率或牵引速度。关机后操作：清理模具型腔残留塑料（使用木质刮刀，避免损伤模具表面），对吹胀气嘴进行防锈处理（涂抹硅脂）；检查牵引链条张紧度，补充链条润滑剂，关闭总电源后覆盖模具防尘布。3.常见故障处理故障现象：吹塑产品底部厚薄不均可能原因：型坯模具底部流道堵塞、吹胀气压不足、牵引速度波动排除方法：拆解模具清理流道（使用专用通针，匹配流道尺寸）；检查气泵压力及管路泄漏点，修复后重新设定吹胀气压；校准牵引电机编码器，更换磨损的传动皮带。三、日常操作规范（一）开机前准备1.环境检查：设备周边1米内无杂物堆积，地面无油污、积水；通风系统正常运行（粉尘类设备需开启除尘装置）。2.工具与备件：准备常用工具（扳手、螺丝刀、测温仪）、备用加热圈/密封件等易损件，放置于指定工具车。3.参数确认：根据生产工艺，提前设定设备温度、压力、速度等参数（如挤出机机筒温度需分段设定，注塑机合模力匹配模具吨位）。（二）运行中监控1.参数记录：每小时记录关键参数（温度、压力、电流、产品合格率），异常时标记并追溯原因。2.异常处置：发现参数超差（如温度超过设定值10℃）或设备异响，立即切换至“手动”模式，降低负荷并排查故障，无法处理时停机报修。（三）关机后操作1.设备清洁：清理料斗、模具、输送系统残留物料，使用压缩空气吹扫设备表面粉尘（避免直接吹扫电气控制柜）。2.润滑与防护：对传动部件（链条、齿轮、导轨）补充润滑剂，对暴露的金属表面（如螺杆、导柱）涂抹防锈油，覆盖防尘罩或防水布。四、故障排查与应急处理（一）常见故障排查逻辑1.电气故障：先检查电源（电压波动≤±10%）、控制柜熔断器（无熔断），再排查传感器（如热电偶、压力变送器）信号是否正常，最后检测PLC程序逻辑。2.机械故障：从“异响、振动、温度”三要素入手，异响多为部件松动/磨损，振动需检查联轴器同心度/基础螺栓，温度异常则关联摩擦或润滑不良。3.液压故障：优先检查油位、油质，再排查泵体噪声（判断气蚀/磨损）、阀件卡滞（拆解清洗或更换），最后测试执行机构压力。（二）应急处理流程1.突发停机：立即切断设备电源（保留故障代码），通知维修人员；若因火灾/漏电，使用对应灭火器（电气火灾用干粉灭火器）或绝缘工具断电。2.化学品泄漏：液压油/导热油泄漏时，用吸油棉吸附，禁止用水冲洗；若接触皮肤，立即用肥皂水清洗，严重时就医。五、维护周期与记录管理（一）维护周期表维护级别周期核心内容--------------------------------------------------------------------------------------------日常维护每班清洁、润滑、参数记录、外观检查周维护每周深度清洁（如模具型腔、螺杆）、检查紧固件（螺母、螺栓）、测试安全联锁月维护每月更换润滑油（液压油/齿轮油）、校准传感器（温度、压力）、检查皮带张紧度季度维护每季度拆解检查易损件（螺杆止逆环、加热圈）、清理冷却系统水垢、测试液压系统压力年度维护每年整机精度校准（如注塑机合模平行度）、更换老化电缆、更新设备维护手册（二）维护记录要求1.记录内容：设备编号、维护日期、维护项目、更换备件型号/数量、故障描述与处理结果、维护人员签名。2.存档管理：纸质记录存放于设备档案盒，电子记录上传至生产管理系统，保存期不少于3年，便于追溯设备历史故障与维护成本。六、安全注意事项（一）操作安全1.设备运行时，禁止将手/工具伸入运动部件（如螺杆、合模机构），需操作时必须停机并挂“禁止启动”牌。2.穿戴防护装备：耐高温手套（接触加热部件）、防滑鞋（设备周边行走）、护目镜（处理破碎塑料时）。（二）电气安全1.电气维护必须断电并验电，使用绝缘工具；禁止擅自修改电路参数（如变频器频率、PLC程序）。2.定期检查接地电阻（≤4Ω），雷雨天气后重点检查户外设备电气绝缘。（三）化学品安全1.润滑剂、清洗