印刷车间生产调度管理操作手册

印刷车间生产调度管理操作手册一、手册目的为规范印刷车间生产调度全流程管理，提升生产效率、保障订单交付及时性与质量稳定性，明确各岗位在生产调度中的职责边界与操作标准，特制定本手册。二、适用范围本手册适用于印刷车间生产调度员、班组长、生产主管及相关协作岗位（工艺工程师、设备管理员、物料专员等），指导日常生产调度的计划编制、资源协调、异常处理等工作。三、职责分工（一）生产调度员接收客户订单与内部生产需求，组织订单评审并输出评审结论；结合设备产能、人员配置、物料供应编制生产计划，开展排产优化；实时跟踪生产进度，动态调配设备、人员、物料等资源；对接销售、物流部门保障订单交付，记录并推动异常问题解决。（二）班组长执行生产调度计划，合理安排班组分工，保障工序衔接顺畅；实时反馈现场进度、质量、设备故障等信息，配合调度员调整计划；组织产前准备（印版调试、材料核对）与产后收尾（成品清点、设备清洁）。（三）生产主管统筹车间资源（设备、人员、场地）的中长期规划与配置；审批生产调度计划，对重大排产调整、资源投入决策把关；协调跨部门资源，解决生产调度中的瓶颈问题，推动流程优化。（四）协作岗位工艺工程师：提供订单工艺方案支持，解决生产工艺难题；设备管理员：保障设备运维，故障时快速响应并协调维修；物料专员：编制物料需求计划，保障原材料、耗材及时供应。四、生产调度核心流程（一）订单接收与评审1.订单接收：调度员通过ERP系统或销售对接获取订单，记录产品类型、数量、交付日期、特殊工艺要求（如烫金、UV上光）等信息。2.订单评审：调度员牵头，组织工艺、设备、物料岗位协同评审：工艺工程师评估工艺可行性，明确设备、工装及耗时；设备管理员核查设备档期、维护状态，判断产能匹配度；物料专员核对原材料库存，评估采购/调货周期；输出《订单评审表》，明确订单可承接性及资源缺口解决方案（如外协、加急采购）。（二）生产计划编制1.产能测算：结合设备额定产能、人员班次、工艺耗时，测算车间周/月产能负荷。2.计划分层：主计划（周级）：明确订单开工/完工日期、主工序设备分配；日计划（班组级）：细化每日任务，明确工序交接、质检节点；遵循“先急后缓、均衡负荷”原则，优先保障交付期紧张、工艺复杂的订单。3.计划发布：经生产主管审批后，同步计划至各岗位，确保提前准备。（三）排产优化与动态调整1.优化工具：甘特图可视化排产，清晰展示工序进度与设备占用；约束理论（TOC）识别瓶颈工序（如某型号印刷机），优先保障资源；小批量订单采用“成组生产”，减少设备换型时间。2.调整触发条件：订单变更、设备故障、质量异常、物料短缺。3.调整流程：异常发生后1小时内评估影响，2小时内制定方案（切换设备、调整工序等），经审批后执行并更新计划。（四）生产执行监控1.进度监控：班组长每2小时上报进度，调度员对比计划，滞后时协调资源追赶（增派人员、延长班次），超前时优化后续排产。2.质量监控：质检员按标准首检、巡检、终检，发现问题立即通知调度员，协调工艺工程师整改并评估交付影响。3.设备监控：操作员填写《设备运行记录表》，设备管理员汇总数据预警风险，调度员据此调整排产（优先使用高可靠性设备）。（五）交付管理1.交付前确认：订单完工前24小时，核对成品数量、质量，对接物流确定配送方案。2.异常处理：交付风险提前48小时通知客户，协商延期或分批发货，制定赶工计划（加班、外协）。3.交付后复盘：收集客户反馈，分析交付问题（物流衔接、检验遗漏），纳入月度改进。五、资源管理规范（一）设备管理1.日常运维：操作员每班清洁、润滑设备；设备管理员每周专项维护，每月性能检测，形成《设备维护记录表》。2.故障响应：设备故障后，操作员停机上报→班组长通知设备管理员+调度员→设备管理员30分钟内现场诊断：小故障（如传感器异常）：1小时内修复，调度员调整后续订单；大故障（如电机烧毁）：启动外协/调整计划，24小时内制定维修方案。（二）人员管理1.技能匹配：人力资源专员每季度更新《员工技能矩阵》，调度员排产时优先匹配技能等级；新员工/转岗人员安排师傅带教。2.排班优化：结合订单需求与出勤，编制《班组排班表》，避免疲劳作业；急单可申请临时加班，保障休息时间。（三）物料管理1.需求计划：物料专员提前3天编制《物料需求计划》，进口/定制耗材提前15天采购。2.库存管理：核心物料设安全库存（如纸张低于3天用量触发补货），每日更新台账，调度员实时查询库存。3.配送管理：按“工序进度+物料齐套”原则配送，开工前2小时送达；贵重物料实行“领用登记+余料回收”。六、异常情况处理流程（一）设备故障操作员停机→上报班组长→通知设备管理员+调度员→现场诊断→小故障修复/大故障启动外协/调整计划→验收恢复生产→更新计划。（二）订单变更销售/客户提出变更→调度员评估影响→组织评审→制定方案→审批执行→通知岗位→更新计划与物料需求。（三）质量异常质检员发现问题→上报班组长+调度员→工艺工程师分析原因→制定整改措施→返工/返修→调整计划→复验合格恢复生产。七、绩效评估与持续改进（一）关键绩效指标（KPI）交付及时率≥95%；设备利用率≥85%；工序一次合格率≥98%；调度响应时效≤2小时。（二）绩效复盘每月召开复盘会，分析KPI达成情况，识别问题点（如交付延迟原因），制定《改进行动计划》并跟踪落实。（三）流程优化与培训每季度梳理调度流程，结合精益生产、数字化调度优化；每半年组织调度培训（新设备操作、排产软件、异常处理案例）。八、附则1.本手册自发布之日起实施，由生产部负