2025年河南省机修钳工职业技能竞赛考试题库(含答案)

2025年河南省机修钳工职业技能竞赛考试题库(含答案)一、单项选择题（每题2分，共40分）1.某设备轴孔配合标注为Φ50H7/g6，其中H7表示（）。A.轴的公差带代号，基轴制B.孔的公差带代号，基孔制C.轴的公差带代号，基孔制D.孔的公差带代号，基轴制答案：B解析：H为孔的基本偏差代号，基孔制配合中孔的下偏差为0，H7表示孔的公差等级7级，因此选B。2.采用研具对工件表面进行微量加工的方法称为研磨，其主要目的是（）。A.提高表面硬度B.降低表面粗糙度值，提高尺寸精度和形状精度C.增加表面耐磨性D.去除表面氧化层答案：B解析：研磨属于精密加工，主要作用是降低表面粗糙度（可达Ra0.025μm），同时提升尺寸和形状精度（如圆度、平面度）。3.普通V带传动中，带轮的最小直径主要取决于（）。A.带的型号B.传动比C.带的线速度D.传递的功率答案：A解析：V带型号（如A、B、C型）决定了带的截面尺寸，为避免带过度弯曲导致早期疲劳，不同型号对应最小带轮直径（如A型最小φ75mm，B型最小φ125mm）。4.液压系统中，溢流阀的主要作用是（）。A.调节流量B.防止系统过载C.控制执行元件速度D.改变液流方向答案：B解析：溢流阀常态下关闭，当系统压力超过设定值时开启溢流，维持系统压力稳定，起过载保护作用。5.滚动轴承内圈与轴的配合通常采用（）。A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.任意配合答案：C解析：为防止内圈与轴相对转动，内圈与轴多采用过盈配合（如k6、m6），外圈与轴承座孔多采用过渡或间隙配合（如H7、G7）。6.钳工锯削硬材料时，应选择（）。A.粗齿锯条（24齿/25mm）B.中齿锯条（32齿/25mm）C.细齿锯条（40齿/25mm）D.任意齿距锯条答案：C解析：硬材料锯削时，齿距小（细齿）可增加同时工作齿数，减少单齿切削力，避免锯齿崩裂。7.设备安装时，垫铁组的块数一般不超过（）。A.2块B.3块C.4块D.5块答案：B解析：规范要求垫铁组总高度30-70mm，块数不超过3块（避免接触不良导致设备下沉），且厚块在下，薄块（不小于2mm）在上。8.测量两平行非完整孔的中心距时，可采用（）。A.游标卡尺直接测量B.千分尺测量孔壁间距后计算C.心轴+游标卡尺测量心轴外圆间距D.塞尺测量间隙答案：C解析：非完整孔无法直接测内壁，需插入心轴（与孔间隙≤0.02mm），测心轴外圆间距，减去两倍心轴半径得中心距。9.普通螺纹连接中，控制预紧力的方法不包括（）。A.扭矩扳手法B.测量螺栓伸长量法C.冲击法D.液压拉伸法答案：C解析：冲击法（如用手锤敲击）无法精确控制预紧力，属于错误操作；扭矩法、伸长量法（ΔL=FL/EA）、液压拉伸法为常用方法。10.车床主轴轴向窜动超差会导致（）。A.车削外圆时圆度超差B.车削端面时平面度超差C.车削螺纹时螺距误差D.车削内孔时圆柱度超差答案：B解析：主轴轴向窜动会使车刀在端面切削时产生轴向位移，导致端面呈“凸”或“凹”形（平面度超差）。11.滚动轴承的基本额定寿命是指（）。A.一批轴承中10%发生疲劳点蚀前的总转数B.一批轴承中90%发生疲劳点蚀前的总转数C.单个轴承发生疲劳点蚀前的总转数D.轴承完全失效前的总转数答案：A解析：基本额定寿命L₁₀定义为：一批同型号轴承中90%未发生疲劳点蚀时的寿命（10%失效）。12.液压系统中，油箱的主要作用不包括（）。A.储存液压油B.散热C.过滤杂质D.分离油中空气和水分答案：C解析：油箱主要功能是储油、散热、分离气水，过滤杂质由过滤器完成。13.键连接中，平键的工作面是（）。A.上下面B.两侧面C.端面D.上表面答案：B解析：平键靠两侧面与键槽的挤压传递扭矩，上下面与轮毂槽有0.2-0.4mm间隙。14.刮削滑动轴承时，接触点要求为（）。A.2-3点/25mm×25mmB.10-15点/25mm×25mmC.20-25点/25mm×25mmD.30点以上/25mm×25mm答案：B解析：普通设备滑动轴承接触点要求10-15点/25mm²，精密设备（如磨床主轴）可达20-25点。15.设备二级保养的主要执行者是（）。A.操作工人B.维修钳工C.设备管理员D.检验员答案：B解析：一级保养由操作工人完成（日常清洁、润滑），二级保养由维修钳工负责（解体检查、更换磨损件）。16.攻螺纹时，底孔直径计算公式为D₀=D-P（D为螺纹大径，P为螺距），适用于（）。A.钢和塑性材料B.铸铁和脆性材料C.所有材料D.铜合金答案：A解析：塑性材料（如钢）攻丝时材料会向螺纹牙顶挤压，底孔需稍大（D₀=D-P）；脆性材料（铸铁）底孔为D₀=D-1.05P。17.测量精度为0.02mm的游标卡尺，主尺每小格1mm，副尺50格，则副尺每格长度为（）。A.0.98mmB.0.99mmC.1mmD.1.02mm答案：A解析：游标卡尺精度=主尺格距-副尺格距=1mm-副尺格距=0.02mm，故副尺每格=1-0.02=0.98mm。18.齿轮传动中，齿面胶合多发生在（）。A.低速重载B.高速重载C.高速轻载D.低速轻载答案：B解析：高速重载时齿面接触应力大、温度高，润滑油膜易破裂，导致金属直接接触并粘连（胶合）。19.设备安装找正时，常用的测量工具不包括（）。A.水平仪B.激光准直仪C.塞尺D.百分表答案：C解析：找正（确定设备纵横中心线）用经纬仪、激光准直仪；找平（水平度）用水平仪、百分表；塞尺用于测量间隙，不直接用于找正。20.液压系统中，液压缸的运动速度取决于（）。A.液压泵的流量B.液压缸的工作压力C.液压缸的有效面积D.液压泵的流量和液压缸有效面积答案：D解析：速度v=Q/A（Q为流量，A为活塞有效面积），故速度由流量和面积共同决定。二、多项选择题（每题3分，共30分，多选、错选不得分，少选每个正确选项得1分）1.以下属于钳工基本操作的有（）。A.划线B.钻孔C.焊接D.装配答案：ABD解析：钳工基本操作包括划线、锯削、锉削、钻孔、攻丝、套扣、刮削、装配等；焊接属于热加工，非钳工基本操作。2.滚动轴承失效的主要形式有（）。A.疲劳点蚀B.塑性变形C.磨损D.断裂答案：ABCD解析：常见失效形式包括疲劳点蚀（最主要）、塑性变形（过载）、磨损（润滑不良）、断裂（安装不当或材料缺陷）。3.设备拆卸时应遵循的原则有（）。A.先外后内B.先上后下C.标记零件位置D.猛敲硬打答案：ABC解析：拆卸原则：先外后内、先上后下、先易后难；需标记零件方向（如齿轮啮合位置），禁止猛敲硬打（易损伤零件）。4.液压系统中，压力不足的可能原因有（）。A.液压泵磨损B.溢流阀弹簧断裂C.液压缸内泄漏D.油箱油位过高答案：ABC解析：压力不足原因：泵输出流量不足（磨损）、溢流阀未关闭（弹簧断裂）、执行元件内泄漏（缸、阀密封失效）；油箱油位过高会导致散热不良，不影响压力。5.以下关于螺纹连接防松的方法，正确的有（）。A.双螺母防松属于摩擦防松B.止动垫圈防松属于机械防松C.冲点防松属于永久防松D.黏结剂防松属于摩擦防松答案：ABC解析：双螺母通过增加摩擦力防松（摩擦防松）；止动垫圈（如单耳、双耳）通过机械约束防松；冲点（破坏螺纹）、黏结剂（胶接）为永久防松。6.影响刮削质量的因素包括（）。A.刮削工具的锋利度B.显示剂的涂抹厚度C.刮削次数D.工件材料硬度答案：ABCD解析：刮削工具（如刮刀）刃口不锋利会导致刮削困难；显示剂过厚（≥0.005mm）会掩盖真实接触点；刮削次数过多易造成表面不平；工件材料过软（如纯铜）易粘刀，过硬（如淬火钢）无法刮削。7.以下属于形位公差的有（）。A.平行度B.圆度C.表面粗糙度D.垂直度答案：ABD解析：形位公差包括形状公差（圆度、直线度）和位置公差（平行度、垂直度、同轴度）；表面粗糙度为表面质量指标，非形位公差。8.设备振动的可能原因有（）。A.转子动不平衡B.轴承间隙过大C.基础刚度不足D.电机频率与设备固有频率接近答案：ABCD解析：振动常见原因：动不平衡（转子质量分布不均）、轴承间隙大（游隙超标）、基础松动（刚度不足）、共振（激励频率=固有频率）。9.以下关于钻孔操作的安全注意事项，正确的有（）。A.严禁戴手套操作钻床B.钻孔时可用手直接扶持小工件C.清除切屑应用毛刷，禁止用手D.钻床启动后再装夹工件答案：AC解析：戴手套易被钻头卷入；小工件需用平口钳或压板固定，禁止手扶持；切屑锋利，应用毛刷清理；应停机装夹工件，启动后禁止调整。10.齿轮副装配后需检查的项目有（）。A.齿侧间隙B.接触斑点C.中心距D.齿顶间隙答案：ABCD解析：齿轮副装配要求：齿侧间隙（保证润滑和热膨胀）、接触斑点（≥60%齿宽）、中心距（影响侧隙和传动比）、齿顶间隙（0.25m，m为模数）。三、判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.游标卡尺可以测量深孔的深度。（）答案：√解析：游标卡尺尾部有深度尺，可测深度（最大量程一般为150mm）。2.锯削时，推锯时施加压力，回锯时不加压力。（）答案：√解析：推锯（切削行程）需加压，回锯（空行程）轻抬锯条减少磨损。3.液压系统中，油液的黏度随温度升高而增大。（）答案：×解析：温度升高，油液分子间作用力减小，黏度降低（如46号液压油40℃时黏度46mm²/s，60℃时约18mm²/s）。4.滚动轴承的游隙越大，设备运行越平稳。（）答案：×解析：游隙过大会导致振动和噪声增大，游隙过小会加剧磨损，需按设备要求选择合适游隙（如C0、C3组）。5.攻螺纹前，底孔直径必须等于螺纹小径。（）答案：×解析：底孔直径需略大于螺纹小径（塑性材料D₀=D-P，小径D₁=D-1.0825P，故D₀＞D₁）。6.设备安装时，垫铁应露出设备底座边缘10-30mm。（）答案：√解析：规范要求垫铁露出底座边缘10-30mm，便于观察和调整。7.刮削平面时，显示剂应涂在工件表面。（）答案：×解析：显示剂应涂在标准平板（研具）上，通过对研在工件表面显示高点（避免工件表面污染）。8.普通V带安装时，张紧力越大越好。（）答案：×解析：张紧力过大会增加带的应力，缩短寿命；过小会导致打滑，需按标准调整（拇指下压带中部，下沉量为两带轮中心距的1.5%-2%）。9.测量设备水平度时，水平仪应沿设备纵向和横向各测一次。（）答案：√解析：需检测纵向（平行于主轴）和横向（垂直于主轴）水平度，确保设备在两个方向均无倾斜。10.设备一级保养的主要内容是全面检查、调整和更换磨损件。（）答案：×解析：一级保养以操作工人为主，内容为清洁、润滑、紧固；二级保养由维修钳工负责，包括解体检查、更换磨损件。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述滑动轴承刮研的工艺步骤及质量要求。答案：步骤：（1）粗刮：用粗刮刀去除较大刀痕或锈斑，刀痕宽10-15mm，间距5-7mm；（2）细刮：用细刮刀修正粗刮后的高点，采用短刮法（刀痕长6-8mm），接触点达4-6点/25mm²；（3）精刮：用精刮刀刮去细刮后的亮点（接触点），刀痕与运动方向成45°交叉，最终接触点达10-15点/25mm²（普通设备）或20-25点（精密设备）。质量要求：接触点分布均匀，无局部密集或稀疏；轴承内孔圆度≤0.01mm，表面粗糙度Ra≤0.8μm。2.列举三种常见的设备故障诊断方法，并说明其适用场景。答案：（1）振动监测法：通过加速度传感器采集振动信号，分析频率和幅值，适用于旋转机械（如电机、泵）的轴承、齿轮故障诊断（如轴承内圈裂纹频率为f=Z/2×(1+d/D×cosα)×n，Z为滚动体数）；（2）温度监测法：用红外测温仪或热像仪测量设备表面温度，适用于轴承（正常≤70℃）、电机（定子≤100℃）过载或润滑不良故障；（3）油液分析：通过光谱分析（元素含量）和铁谱分析（磨粒形态），适用于液压系统（如铜含量＞10ppm提示泵磨损）和齿轮箱（铁磨粒尺寸＞100μm提示严重磨损）。3.简述螺纹连接预紧的目的及控制预紧力的常用方法。答案：预紧目的：防止螺纹松动（靠摩擦力自锁）；确保连接刚度（避免接合面分离）；保证密封（如管螺纹连接）。控制方法：（1）扭矩法：使用扭矩扳手按规定扭矩（T=K×F×d，K为摩擦系数0.1-0.2，F为预紧力，d为螺纹公称直径）；（2）伸长量法：测量螺栓预紧前后的伸长量（ΔL=FL/EA，F=预紧力，L=螺栓有效长度，E=弹性模量，A=截面积）；（3）液压拉伸法：用液压拉伸器直接拉伸螺栓至设定伸长量，再拧紧螺母。4.设备安装时，如何进行“找平”操作？需使用哪些工具？答案：找平步骤：（1）将水平仪放置在设备的主要工作面（如机床导轨）；（2）沿纵向（平行于主轴）和横向（垂直于主轴）各测一次；（3）调整垫铁高度，使水平仪气泡偏差不超过1格（0.02mm/m精度水平仪，1格对应0.02mm/m）；（4）复测确认水平度符合要求（如普通机床≤0.04mm/m，精密机床≤0.02mm/m）。工具：框式水平仪（精度0.02-0.05mm/m）、电子水平仪（数字显示，精度0.01mm/m）、百分表（配合桥板测量长导轨直线度）。五、综合分析题（共20分）某企业一台C6140车床出现以下故障：主轴启动后温升过快（30分钟后温度达80℃），且伴有异常噪声。作为维修钳工，请分析可能原因并提出排查步骤及解决措施。答案：可能原因分析：（1）主轴轴承故障：滚动轴承（如角接触球轴承）润滑不足、游隙过小或滚道磨损；滑动轴承（如动压轴承）间隙过小、刮研接触点过多（散热不良）。（2）润滑系统问题：润滑油不足（油箱油位低）、润滑油变质（黏度下降）、油路堵塞（油泵不供油或滤油器堵塞）。（3）装配误差：主轴与轴承配合过紧（过盈量过大）、轴承外圈与箱体孔配合过紧（导致轴承径向变形）。（4）传动件干扰：齿轮副啮合不良（侧隙过小或接触斑点偏载）、皮带张紧力过大（增加主轴负载）。排查步骤及解决措施：1