2025年设备维护保养培训考试试题及答案

2025年设备维护保养培训考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.设备维护“十字作业法”中不包括以下哪项？（）A.清洁B.润滑C.检查D.防腐2.某数控车床液压系统正常工作油温应控制在（）范围内，超出此范围需立即排查原因。A.10-20℃B.30-55℃C.60-75℃D.80-90℃3.滚动轴承润滑脂填充量一般为轴承内部空间的（），过量填充会导致温度升高。A.1/3-1/2B.1/2-2/3C.2/3-3/4D.全部填满4.设备点检中，“倾向点检”的主要目的是（）。A.发现异常现象B.预测劣化趋势C.完成日常记录D.验证维修效果5.以下哪种情况不属于设备“带病运行”？（）A.电机轴承异响但未停机B.液压系统轻微泄漏仍继续作业C.皮带磨损但未达到更换标准D.安全联锁装置失效后临时短接6.某设备说明书规定润滑油更换周期为2000小时，若设备月均运行300小时，则实际更换周期应不超过（）。A.5个月B.6个月C.7个月D.8个月7.设备电气系统维护中，接触器主触点烧蚀的主要原因是（）。A.电压过低B.频繁启停C.环境湿度低D.线圈匝数过多8.空压机维护中，空滤器堵塞会直接导致（）。A.排气量下降B.润滑油乳化C.电机电流降低D.储气罐压力过高9.设备预防性维护计划制定的核心依据是（）。A.历史故障记录B.操作工人经验C.设备供应商建议D.生产任务优先级10.以下关于设备接地的说法，错误的是（）。A.接地电阻应≤4ΩB.保护接地与工作接地可共用接地体C.移动设备需使用三脚插头D.接地线路可与动力线路平行铺设二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.设备日常维护的责任主体是维修班组，操作工人只需完成基本清洁。（）2.设备润滑“五定”中的“定人”指由固定维修人员负责加油。（）3.设备运行中若发现振动值突然增大50%，应立即停机检查。（）4.液压油更换时，只需排空旧油即可加注新油，无需清洗油箱。（）5.设备点检表应包含“点检项目、标准值、实测值、异常处理”四要素。（）6.设备一级保养的主要内容是对关键部件进行解体检查和精度调整。（）7.空压机储气罐安全阀应每年由专业机构校验一次。（）8.设备电气线路绝缘电阻测量时，应在设备断电后立即进行。（）9.设备故障“浴盆曲线”中，偶发故障期的故障率随时间增长而上升。（）10.设备维护记录应至少保存3年，以便追溯分析。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述设备三级保养制度的具体内容及实施主体。2.列举液压系统常见的5种故障现象，并分别说明可能原因。3.说明设备润滑管理中“三过滤”的具体要求及其作用。4.设备点检时发现某电机轴承温度达85℃（标准≤70℃），请列出至少5项排查步骤。5.某企业新购入一台智能加工中心，具备物联网监测功能，简述维护人员应重点关注的新增维护要点。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某工厂一台卧式加工中心近期出现以下异常：①主轴启动时异响，运行10分钟后消失；②液压站油温持续高于60℃（标准≤55℃）；③加工工件尺寸公差超差（±0.02mm→±0.05mm）。问题：分析上述异常可能的原因，并提出对应的解决措施。案例2：某车间一台螺杆式空压机在运行中突然停机，控制面板显示“高温报警”。现场检查发现：①冷却风扇正常运转；②油位在正常范围内；③油冷却器外部无明显堵塞；④排气温度传感器检测值为105℃（停机阈值110℃）。问题：列出至少6项可能导致该故障的原因，并说明排查顺序。五、计算题（10分）某设备2024年1-12月运行记录如下：-总运行时间：4800小时-故障次数：8次（故障时间分别为2h、3h、1.5h、4h、2.5h、3h、1h、2h）-计划停机维护时间：300小时（含定期保养、预防性更换）要求：计算该设备2024年的①平均故障间隔时间（MTBF）；②设备综合效率（OEE）中的时间开动率（需列出公式及计算过程）。答案一、单项选择题1.C2.B3.A4.B5.C6.C（2000/300≈6.67，取整不超过7个月）7.B8.A9.A10.D（接地线路应避免与动力线路平行，防止电磁干扰）二、判断题1.×（操作工人是日常维护主体）2.×（“定人”指操作工人与维修人员分工负责）3.√4.×（需清洗油箱及管路）5.√6.×（一级保养以操作工人为主，维修工人辅助，不解体关键部件）7.√8.×（需等待设备冷却后测量）9.×（偶发故障期故障率稳定）10.√三、简答题1.三级保养制度内容及实施主体：①日常保养（例保）：操作工人每班完成，内容包括清洁、润滑、检查运行状态，记录异常；②一级保养（一保）：操作工人为主，维修工人辅助，每月/每季度进行，内容包括局部解体检查、清洗部件、调整间隙、紧固松动部位；③二级保养（二保）：维修工人为主，操作工人参与，每年/每两年进行，内容包括全面解体检查，更换磨损件，恢复精度，测试性能。2.液压系统常见故障及原因：①系统压力不足：溢流阀故障、油泵磨损、管路泄漏；②油温过高：冷却器失效、油液黏度过高、系统内部泄漏（节流损失大）；③执行元件动作缓慢：油泵排量下降、换向阀卡阻、油液污染堵塞节流孔；④噪声过大：油泵吸空（油位低/过滤器堵塞）、管路共振、液压冲击；⑤油液乳化：冷却水泄漏（水冷系统故障）、环境湿度高且呼吸阀失效。3.润滑“三过滤”要求及作用：①入库过滤：润滑油进仓库时通过100-150目滤网过滤，防止运输污染；②发放过滤：润滑油从仓库到使用点时通过150-200目滤网过滤，避免存储污染；③加油过滤：润滑油加入设备时通过200目以上滤网过滤，杜绝使用前污染。作用：确保进入设备的油液清洁度达标，减少磨粒磨损，延长润滑系统寿命。4.电机轴承温度超标的排查步骤：①检查轴承润滑情况（油量是否不足/过多，油脂是否变质）；②测量轴承振动值（判断是否存在磨损或安装偏差）；③检查电机负载（是否过载导致电流过大）；④确认冷却系统（散热片是否堵塞，风扇是否正常）；⑤检测轴承游隙（用塞尺或专用仪器测量，判断是否磨损超限）；⑥检查轴承安装精度（轴与轴承配合是否过紧/过松，端盖定位是否准确）。5.智能加工中心新增维护要点：①物联网监测系统维护：定期检查传感器（温度、振动、压力）信号稳定性，校准数据采集模块；②软件系统维护：更新设备控制程序及监测平台固件，备份参数防止丢失；③数据异常处理：分析大数据平台预警信息（如振动趋势突变），提前排查隐患；④网络安全防护：设置监测系统访问权限，安装杀毒软件，防止恶意攻击导致数据篡改；⑤智能润滑系统维护：检查自动加脂装置的泵体、管路是否堵塞，校准注脂周期。四、案例分析题案例1分析：异常①可能原因：主轴轴承初始润滑不足（停车后油脂回流）、轴承轻微磨损（冷态间隙大）；解决措施：检查轴承油脂量，补充润滑；检测轴承游隙，必要时更换。异常②可能原因：液压油黏度过低（高温下泄漏增加）、冷却器内部堵塞（水侧/油侧）、溢流阀设定压力过高（能量损失大）；解决措施：检测油液黏度，更换符合标号的液压油；清洗冷却器（用高压水枪或化学清洗剂）；调整溢流阀压力至额定值。异常③可能原因：主轴热伸长（运行升温导致轴向位移）、导轨副磨损（定位精度下降）、刀具补偿参数未更新（刀具磨损后未修正）；解决措施：优化主轴冷却系统（增加恒温装置）；检测导轨直线度，调整预紧力或更换滑块；定期测量刀具磨损量，更新补偿值。案例2排查：可能原因及顺序：①油过滤器堵塞（油流不畅导致散热不足）→检查油滤压差，更换滤芯；②油冷却器内部结垢（水侧通道堵塞）→拆卸冷却器，用酸洗液清理内部；③温控阀故障（油液未经过冷却器直接循环）→测试温控阀开启温度，更换失效阀；④润滑油劣化（氧化后散热性能下降）→检测油液闪点、酸值，更换新油；⑤排气温度传感器误差（实际温度未达阈值但误报）→用红外测温仪对比实测温度；⑥空压机内部泄漏（压缩空气泄漏导致功耗增加，产热上升）→检测各密封点，更换O型圈或密封垫。五、计算题①MTBF=总运行时间/故障次数=4800/8=600小时②时间开动率=（总运行时间）/（计划运行时间）计划运行时间=日历时间-计划停机时间（注：本题未提供日历时间，需通过总运行时间+计划停机时间+故