大型储罐防腐除锈施工详细方案

大型储罐防腐除锈施工详细方案大型储罐（如石油化工储罐、粮油储罐等）作为储存介质的核心设备，其金属本体长期受介质腐蚀、大气侵蚀及应力作用影响，易出现锈蚀、涂层失效等问题，直接威胁储存安全与设备寿命。为保障储罐运行可靠性，需通过科学的防腐除锈施工，构建长效防护体系。本方案结合工程实践，从施工全流程维度，阐述大型储罐防腐除锈的技术要点与管控措施。一、工程概况与施工条件分析需结合储罐服役现状与使用场景，明确核心参数与腐蚀特征：储罐参数：以典型钢制立式储罐为例，容积通常为数千至数万立方米，直径可达数十米，罐壁材质多为Q235或低合金高强度钢，罐底、罐顶结构需结合设计文件确认。腐蚀现状：外壁受大气、紫外线、工业粉尘等影响，易出现漆膜粉化、锈蚀；内壁因储存介质（如原油、化工原料）的化学侵蚀、电化学腐蚀，可能形成点蚀、溃疡状腐蚀。需通过目视检查、测厚仪检测、盐分测试（电导率法）评估腐蚀程度，为工艺选型提供依据。施工环境：作业场地需满足设备进场、物料堆放需求，周边无强风、雨雪等极端天气（施工温度宜5-35℃，相对湿度≤85%，且钢表面温度高于露点温度3℃以上）。若为罐内作业，需提前置换介质、通风换气，确保可燃气体浓度低于爆炸下限的25%。二、施工准备阶段的核心工作（一）技术准备组织设计图纸会审，明确防腐等级（如内壁耐介质腐蚀、外壁耐候）、涂层体系（底漆-中间漆-面漆的类型、厚度）、除锈标准（如Sa2.5级喷砂除锈）。编制专项施工方案，细化工序衔接、质量控制点；对施工人员开展技术交底，明确各工序参数（如喷砂压力、涂料配比、涂装间隔）。（二）材料与机具筹备材料选型：除锈磨料选用棱角形石英砂（粒径0.5-2.0mm，清洁度高、硬度适中）；防腐涂料需匹配介质特性，如内壁储存原油时，底漆可选环氧富锌底漆（含锌量≥80%），中间漆为环氧云铁漆，面漆为耐油环氧漆；外壁可选聚氨酯面漆（耐候性强）。材料进场时需核验合格证、检测报告，抽样送检（如涂料的固体含量、耐盐雾性）。机具配置：除锈设备采用移动式喷砂机组（配备除尘系统，减少粉尘污染）、电动角磨机（局部除锈）；涂装设备选用无气喷涂机（效率高、涂层均匀）、羊毛滚筒（局部修补）；检测设备包括表面粗糙度仪（检测Sa2.5级时，粗糙度宜40-75μm）、盐分测试仪、干膜测厚仪（精度±5μm）。（三）人员组织与培训组建施工班组，包含防腐工、除锈工、质检员、安全员，其中特种作业人员（如高空作业、有限空间作业）需持证上岗。开展安全培训，重点讲解罐内作业的通风、防爆要求，喷砂作业的防尘措施，涂装作业的防毒（溶剂挥发）防护。三、除锈施工的工艺要点与质量管控（一）表面预处理：油污与浮尘清除采用溶剂清洗（如二甲苯、专用除油剂）或碱液清洗（针对重油污），去除罐壁表面的油污、油脂、可溶性盐分。清洗后用干净抹布擦干，或自然风干，确保表面无残留污染物（盐分测试值≤20mg/m²）。（二）主体除锈工艺：喷砂为主，手工为辅1.喷砂除锈参数控制：压缩空气压力：0.6-0.8MPa（压力不足会导致磨料喷射力弱，除锈不彻底）；磨料喷射角度：60°-80°（垂直喷射易造成表面过度粗糙，影响涂层附着力）；喷射距离：100-300mm（距离过近易损伤基材，过远则除锈效率低）；环境控制：干法喷砂时需开启除尘系统，湿法喷砂（加少量水抑制粉尘）需及时清理积水，避免返锈。2.除锈等级验收：喷砂后表面应呈现均匀的金属本色，无可见油污、氧化皮、锈层，仅残留少量“阴影斑”（符合GB/T8923中Sa2.5级要求）。可通过标准对比样块目视评定，或用放大镜（≥10倍）检查。局部无法喷砂的区域（如罐顶内浮盘支撑），采用手工机械除锈（钢丝刷、砂轮片），达到St3级（表面无可见油脂、污垢，锈层、氧化皮基本清除，呈现金属光泽）。3.除锈后转序要求：除锈合格后，需在4小时内（潮湿环境≤2小时）开展防腐涂装，避免表面返锈。若超过时间或表面出现新锈，需重新除锈。四、防腐涂装的分层施工与细节控制（一）涂层体系与施工顺序以“底漆-中间漆-面漆”三层体系为例，各层功能与施工要求如下：底漆：增强基材与涂层的附着力，如环氧富锌底漆（含锌粉，兼具防腐与阴极保护作用）。施工时采用无气喷涂，膜厚控制在70-100μm，喷涂后检查无漏涂、流挂，表干后（约4-6小时，依涂料说明书）方可进行下一道。中间漆：增加涂层厚度，提高屏蔽性，如环氧云铁中间漆。膜厚控制在150-200μm，采用十字湿膜梳测厚，确保厚度均匀。施工间隔需满足涂料的复涂窗口（通常24小时内，超过需打磨拉毛）。面漆：提供耐候、耐介质性能，如聚氨酯面漆（外壁）或耐油环氧漆（内壁）。膜厚控制在70-100μm，施工后检查涂层外观（无针孔、气泡、色差），总干膜厚度需符合设计要求（如400μm）。（二）特殊部位的涂装处理罐底边缘板：与土壤接触部分需做加强防腐，可增加一道环氧沥青漆，施工时注意边缘板与罐壁的夹角处（易积水腐蚀），采用刷涂+喷涂结合，确保无死角。焊缝与转角处：焊缝表面需打磨平整（粗糙度≤50μm），转角处（如罐壁与罐顶的圆弧过渡）采用刷涂预涂，避免漏涂，再整体喷涂。（三）涂层质量检测厚度检测：采用干膜测厚仪，每10m²测5点，平均厚度不低于设计值，单点厚度不低于设计值的85%。附着力检测：用划格法（刀片划1mm×1mm方格，胶带粘贴后撕除），涂层脱落面积≤5%为1级，≤15%为2级，满足设计要求（通常1-2级）。外观检测：目视检查无流挂、针孔、裂纹，色泽均匀一致。五、安全环保与成品保护措施（一）安全管控重点有限空间作业：罐内作业前，办理作业票，持续通风（机械通风+自然通风），每隔2小时检测可燃气体、氧气浓度；作业人员佩戴空气呼吸器（或长管呼吸器），设置专人监护。高空作业：2m以上作业需搭设脚手架（或吊篮），作业人员系双钩安全带，工具设防坠绳；遇6级以上大风，停止高空作业。粉尘与防毒：喷砂人员佩戴防尘面具（KN100级）、护目镜，涂装人员佩戴防毒面具（活性炭滤盒），作业区设置通风设备（如轴流风机）。（二）环保措施落实磨料回收：干法喷砂的磨料经除尘系统分离后，筛选合格颗粒循环使用，废弃物（如失效磨料）按固废处理。涂料废弃物：剩余涂料、溶剂桶等属于危险废物，交由有资质单位处置，严禁随意倾倒。噪声控制：喷砂机组、喷涂机等设备采取隔音罩、减震垫，作业时间避开居民休息时段。（三）成品保护策略涂装后7天内（固化期），禁止在涂层表面施焊、敲打；后续工序（如附件安装）需用软质材料（如橡胶板）保护涂层，避免磕碰。储罐投入使用前，避免雨水、油污直接接触涂层；若需长时间存放，可覆盖塑料薄膜（避免阳光直射导致面漆粉化）。六、验收标准与工序交接（一）验收依据与内容除锈验收：依据GB/T8923，采用目视法结合标准样块，确认除锈等级（Sa2.5或St3），表面盐分≤20mg/m²。涂层验收：依据GB____，检测干膜厚度、附着力、外观质量，符合设计文件要求（如总厚度400μm，附着力1级）。（二）工序交接管理除锈完工后，质检员、监理工程师共同验收，签署《除锈工序验收单》后方可进入涂装工序。每道涂层施工完成后，需经自检、互检、专检，确认厚度、外观合格，方可进行下一道涂装；最终涂层完工后，出具《防腐工程验收报告》，附检测记录、材料证明文件。七、施工进度与应急预案（一）进度计划编排结合储罐容积、施工班组数量，采用“分区作业、流水施工”模式。以____m³储罐为例，除锈工序约需5-7天，涂装工序（三层）约需10-14天，总工期控制在20-25天（含验收、整改时间）。（二）应急预案制定返锈应急：若除锈后遇降雨，需立即用塑料布覆盖已除锈区域，天晴后重新检测，必要时补喷。涂层缺陷应急：发现针孔、流挂时，小面积缺陷采用砂纸打磨后补涂，大面积缺陷需整