2025年生产经理年度总结及2026年度工作计划

2025年生产经理年度总结及2026年度工作计划2025年，在公司战略目标指引下，生产系统围绕“提效、降本、保质、安全”核心目标开展工作，全年总产量完成128万件，达成年度计划的105%；综合良品率98.7%，较2024年提升0.5个百分点；生产OEE（设备综合效率）达82%，同比提升3个百分点；单位产品能耗0.85kWh/件，下降4%；全年未发生Ⅱ级及以上安全事故，实现安全生产365天。一、年度重点工作完成情况1.产能与效率提升：针对B产品线瓶颈工序，完成3条自动化连线改造，投入6台协作机器人，单班产能从800件/班提升至1200件/班，产线人员配置减少25%；通过IE工程优化，梳理12项冗余操作，标准工时平均缩短18%，人均效能同比增长22%。2.质量管控深化：推行“首件三检+过程巡检+终检溯源”全流程管控，引入SPC（统计过程控制）系统，覆盖80%关键工序，异常响应时间从30分钟缩短至5分钟；针对2024年高频的“装配间隙超差”问题，联合技术部优化工装夹具，不良率从1.2%降至0.3%，客户投诉量同比下降40%。3.成本控制落地：通过废料分类回收再利用，全年金属废料回收率提升至92%，节约原材料成本180万元；优化设备维护策略，将预防性维护周期从“时间导向”调整为“状态导向”，设备维修费用下降15%；推行“班组能耗竞赛”，月度水电费用较2024年同期降低8%。4.团队与安全管理：全年开展技能培训42场，覆盖95%一线员工，其中“多能工认证”培训使80人掌握23个岗位技能；修订《生产安全操作手册》，新增12项风险点管控措施，组织应急演练6次，员工安全考核通过率100%；推行“班组长日例会”制度，问题解决时效提升60%。二、存在问题与不足1.设备老化问题凸显：2018年购入的5台注塑机因核心部件磨损，全年异常停机时间累计达216小时，影响产能约3%，维修成本较2024年增加12%。2.新员工技能达标周期长：受人员流动性影响（全年离职率18%），新员工平均需45天才能达到熟练工80%的效率，期间质量异常占比达25%。3.跨部门协同效率待提升：物料齐套率平均89%（目标95%），因采购交期延迟或技术变更导致的生产计划调整每月约6次，影响排产稳定性。2026年，生产系统将以“稳产能、强质量、精成本、塑团队”为核心，重点推进以下工作：一、产能保障与设备升级1.完成老设备改造：对5台老旧注塑机进行伺服系统升级及关键部件更换，预计减少异常停机时间50%，维修成本下降20%；同步启动2条新产线规划，Q3前完成设备选型与安装调试，投产后可新增年产能20万件。2.深化自动化应用：在包装、检测环节新增8台AGV小车及3套视觉检测设备，实现“上料生产检测包装”全流程无人化覆盖，目标将产线人员再减少15%，检测效率提升30%。二、质量管控再升级1.推行“零缺陷”工程：针对3类高价值产品（占比40%），建立“全批次可追溯+关键参数100%检测”机制，引入AI质检系统，不良品漏检率目标控制在0.1%以内；2.强化供应商协同：联合采购部对前10大核心物料供应商开展“质量共建”，每季度进行现场审核，要求供应商来料不良率从0.5%降至0.2%，否则扣减订单份额。三、成本精细化管理1.优化物料消耗：针对铜、铝等主材，推行“定额领料+超耗预警”系统，设定单耗红线（较2025年下降2%），超耗部分与班组绩效直接挂钩；2.降低能源损耗：在车间加装智能电表，按工序实时监控能耗，对高耗能设备（如热处理炉）实施“错峰运行”，目标单位产品能耗降至0.8kWh/件以下；3.减少库存成本：联合计划部推行“JIT（准时制）”配送，将线边库存从4小时用量压缩至2小时，年库存周转次数目标从8次提升至10次。四、团队能力与文化建设1.缩短新员工成长周期：实施“导师制+阶梯考核”，新员工入职前7天由指定师傅“一对一”带教，第15天进行基础技能考核（未通过者延长带教期），目标将达标周期缩短至30天；2.强化班组长能力：每月开展“班组长管理工作坊”，重点培训计划排产、问题分析、团队激励等技能，每季度进行“优秀班组”评选（奖励占班组月绩效10%），目标将班组自主解决问题比例从60%提升至80%；3.推进“安全文化”渗透：除常规培训外，每月开展“安全案例分享会”（由员工自主讲述身边隐患），每季度组织“家属开放日”（邀请员工家属参观车间并参与安全体验），目标将员工安全意识评分从85分提升至95分。五、跨部门协同优化1.建立“生产计划采购技术”四方周例会机制，提前3周锁定物料交期与技术参数，对可能影响生产的风险点（如供应商延迟、设计变更）进行预