2026年TPM委员面试问题集含答案

2026年TPM委员面试问题集含答案一、TPM基础知识（共5题，每题2分）1.问题：简述TPM（TotalProductiveMaintenance）的核心概念及其对制造业的重要性。答案：TPM全称“全面生产维护”，是一种全员参与的生产维护管理方式，旨在通过全员努力，实现设备效率最大化、生产成本最小化、质量最优化。其核心概念包括：全员参与、自主维护、零故障、零不良、零事故。对制造业的重要性体现在：提升设备综合效率（OEE）、降低维护成本、提高产品质量、增强企业竞争力。2.问题：解释“5S”在TPM中的具体含义及其在车间现场的应用。答案：“5S”指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。-整理：区分必要与不必要的物品，清除不必要的物品。-整顿：将必要物品按需归位，明确标识。-清扫：清洁设备和工作区域，消除污染源。-清洁：标准化整理、整顿、清扫的做法，保持成果。-素养：养成遵守规则的习惯，持续改进。在车间应用：通过5S减少寻找时间、提高安全性、改善工作环境。3.问题：什么是“自主维护”？其具体实施步骤有哪些？答案：自主维护是指操作人员对设备进行日常检查、保养和清洁，以预防故障的发生。实施步骤包括：-清扫与检查：清洁设备，检查润滑、紧固件等。-紧固与调整：紧固松动部件，调整参数至标准。-润滑与加油：按标准加注润滑油。-紧固与调整（再检查）：完成维护后再次确认。-故障对策：记录异常，提交给专业维护人员。4.问题：说明TPM中“自主维护”与“专业维护”的区别与协作关系。答案：-自主维护：由操作人员执行，侧重日常保养和预防性检查。-专业维护：由专业维护工程师负责，处理复杂故障和计划性维修。协作关系：自主维护是基础，专业维护是补充；操作人员通过自主维护发现潜在问题，专业维护人员提供技术支持，形成闭环管理。5.问题：TPM如何通过“零故障”目标提升设备效率？答案：零故障目标通过以下方式提升设备效率：-减少停机时间：通过自主维护和预防性保养降低故障率。-提高设备稳定性：标准化操作和维护流程，避免人为失误。-延长设备寿命：定期保养减少磨损，延长设备使用寿命。最终实现OEE（设备综合效率）的提升。二、TPM工具与方法（共8题，每题3分）1.问题：解释“柏拉图分析法”（ParetoAnalysis）在TPM中的应用场景及作用。答案：柏拉图分析法通过“二八原则”（80/20法则）识别主要问题。在TPM中，用于分析设备故障、不良品等，优先解决占比最大的问题（如前20%的故障导致80%的损失），从而高效分配资源，快速改善。2.问题：简述“鱼骨图分析法”（FishboneDiagram）在解决设备故障中的应用步骤。答案：鱼骨图通过“人、机、料、法、环、测”六因素分析问题原因，步骤如下：-确定问题：如“设备故障率高”。-绘制鱼骨主干：标注六因素。-分支细化：逐项列出具体原因，如“人”因素包括操作不当等。-验证原因：通过数据或实验确认主要原因。最终找出根本解决措施。3.问题：什么是“防错设计”（Poka-Yoke）？举例说明其在TPM中的应用。答案：防错设计是指通过设计防止操作失误或设备故障的机制。例如：-汽车油门与刹车：采用防呆设计，防止误踩。-设备安装：使用专用卡扣防止方向装反。在TPM中，防错设计可减少人为失误，提高生产稳定性。4.问题：解释“设备效率分析法”（OEEAnalysis）的关键指标及其计算公式。答案：OEE是衡量设备效率的核心指标，计算公式为：OEE=可用率×表现性×质量率-可用率=实际运行时间/计划运行时间-表现性=实际产量/理论产量-质量率=合格品数量/实际产量通过分析各指标，找出效率损失点。5.问题：说明“标准化作业”（StandardizedWork）在TPM中的作用。答案：标准化作业通过明确操作步骤、时间、动作，确保生产一致性，减少浪费和失误。在TPM中，标准化作业有助于：-提高效率：减少不必要的动作。-降低不良率：统一操作方法。-便于培训：新员工可快速上手。6.问题：什么是“自主维护改善提案”（KaizenProposal）？其流程有哪些？答案：自主维护改善提案是指操作人员提出的小范围改进建议，流程包括：-发现问题：日常工作中发现设备或流程问题。-提出方案：设计改善措施（如改进润滑方式）。-验证效果：小范围试验，对比改善前后的数据。-标准化：成功后推广至其他设备或班组。7.问题：解释“可视化管理”（VisualManagement）在车间现场的应用方式。答案：可视化管理通过图表、颜色、标识等直观展示生产状态，应用方式包括：-安灯系统：异常时按灯求助。-看板管理：实时更新生产进度。-颜色标识：区分设备状态（如绿色正常、红色故障）。目的是让信息一目了然，快速响应问题。8.问题：什么是“快速换模”（SMED）？其对TPM的意义是什么？答案：快速换模是指缩短设备切换产品或工艺的时间，步骤包括内部换模（设备内部调整）和外部换模（准备工具）。TPM中，通过SMED减少换模浪费，提高设备利用率，实现小批量、多品种生产。三、TPM实施与改善（共7题，每题4分）1.问题：某工厂推行TPM后，设备故障率仍较高，分析可能的原因并提出改进建议。答案：可能原因：-自主维护不足：操作人员未严格执行5S或保养标准。-专业维护响应慢：故障上报后处理不及时。改进建议：-加强培训，明确自主维护责任。-优化故障处理流程，设立快速响应小组。2.问题：如何通过“自主维护”降低设备维护成本？答案：通过自主维护可降低成本：-预防性保养：减少突发故障，降低维修费用。-减少零件更换：定期润滑、紧固延长零件寿命。-减少外协维修：操作人员可处理简单问题，降低外包费用。3.问题：某生产线推行TPM后，员工参与度低，如何提高？答案：提高员工参与度的方法：-激励机制：设立改善提案奖励。-团队协作：组建TPM小组，定期开会讨论。-培训教育：让员工理解TPM的价值。-高层支持：领导带头参与，传递重视信号。4.问题：解释“设备初期管理”（InitialEquipmentManagement,IEM）在TPM中的重要性。答案：设备初期管理是指在设备投入运行前，通过设计优化、安装调试等减少初期缺陷，延长寿命。重要性体现在：-降低初期故障率：避免投产后频繁出问题。-提高设备精度：确保初始性能达标。-减少后期维护成本：打好基础，降低长期投入。5.问题：如何通过“目视化管理”提升车间安全管理水平？答案：通过目视化管理提升安全：-危险区域标识：用颜色标出高压、高温区域。-安全操作看板：展示关键操作注意事项。-异常报警提示：设备故障时自动警示。目的是让安全隐患显性化，减少人为疏忽。6.问题：某企业推行TPM后，不良品率仍未改善，如何分析原因？答案：分析原因需结合：-设备状态：检查设备是否因振动、磨损导致不良。-操作方法：确认员工是否按标准作业。-材料质量：追溯不良品原料批次。建议使用鱼骨图或柏拉图，定位关键因素。7.问题：TPM如何与“精益生产”（LeanManufacturing）结合？答案：TPM与精益生产协同作用：-减少浪费：TPM通过自主维护降低设备故障（时间浪费），精益通过流程优化减少动作浪费。-数据共享：OEE数据用于精益的瓶颈分析。-全员参与：精益强调效率，TPM强调维护，两者互补推动整体改善。四、TPM实施案例分析（共3题，每题5分）1.问题：某汽车零部件厂推行TPM后，设备故障率从30%降至5%，分析可能的原因及长期影响。答案：可能原因：-自主维护普及：员工学会日常保养，减少小故障。-故障快速响应：建立安灯系统，减少停机时间。长期影响：-生产稳定：减少紧急维修，提高交付准时率。-成本降低：减少备件库存和维修费用。2.问题：某电子厂通过“防错设计”减少99%的错装率，请说明其设计思路及效果。答案：设计思路：-形状防错：如螺丝孔设计成不同形状，防止装反。-颜色区分：不同规格零件使用不同颜色标签。效果：-不良率大幅下降：减少返工和报废。-培训时间缩短：新员工易上手，降低人力成本。3.问题：某食品厂实施TPM后，生产效率提升20%，分析可能的原因及管理建议。答案：可能原因：-设备效率提高：通过OEE分析优化运行时间。-流程简化：精益与TPM结合减少多余动作。管理建议：-持续监控：定期检查效率指标，防止反弹。-知识共享：将改善经验标准化，推广至其他产线。五、TPM与企业文化（共4题，每题4分）1.问题：如何将TPM理念融入企业文化，使其长期有效？答案：通过：-领导承诺：高层定期参与TPM活动。-文化宣传：制作TPM海报、表彰改善案例。-日常考核：将TPM表现纳入绩效考核。目的是让全员形成“设备是自己的”意识。2.问题：TPM与“持续改善”（Kaizen）的关系是什么？答案：TPM是持续改善的一部分，通过全员参与维护和改善设备，推动企业不断进步。两者都强调：-小范围改进：从身边问题入手。-数据驱动：用数据验证改善效果。3.问题：某企业推行TPM后，员工抵触情绪较大，如何解决？答案：解决方法：-充分沟通：解释TPM对个人和企业的益处。-试点先行：先在部分产线成功后再推广。-赋能员工：提供培训，让员工掌握技能。4.问题：TPM如何提升企业的市场竞争力？答案：通过：-提高产品一致性：减少不良率，增强客户信任。-降低成本：减少浪费，提升利润空间。-快速响应客户：设备稳定可准时交付。答案与解析一、TPM基础知识1.答案：TPM（全面生产维护）通过全员参与，实现设备效率最大化、生产成本最小化。重要性：提升OEE、降低维护成本、提高质量。2.答案：5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，应用可减少寻找时间、提高安全性。3.答案：自主维护是操作人员日常检查保养，步骤包括清扫、紧固、润滑、再检查、故障对策。4.答案：自主维护由操作人员执行日常保养，专业维护处理复杂故障，两者协作形成闭环管理。5.答案：零故障通过减少停机时间、提高设备稳定性、延长寿命，最终提升OEE。二、TPM工具与方法1.答案：柏拉图分析法用二八原则优先解决主要问题，如设备前20%故障导致80%损失。2.答案：鱼骨图通过“人、机、料、法、环、测”分析原因，步骤包括确定问题、绘制主干、细化分支、验证原因。3.答案：防错设计是防止操作失误的机制，如防呆设计油门刹车。4.答案：OEE=可用率×表现性×质量率，通过分析各指标找出效率损失点。5.答案：标准化作业明确操作步骤，提高效率、降低不良率、便于培训。6.答案：自主维护改善提案是操作人员提出的小范围改进建议，流程包括发现问题、提出方案、验证效果、标准化。7.答案：可视化管理通过图表、颜色等直观展示生产状态，如安灯系统、看板管理。8.答案：快速换模是缩短设备切换时间，通过内部/外部换模减少浪费，提高设备利用率。三、TPM实施与改善1.答案：可能原因：自主维护不足、专业维护响应慢；改进建议：加强培训、优化故障处理流程。2.答案：通过预防性保养、减少零件更换、减少外协维修降低成本。3.答案：提高参与度的方法：激励机制、团队协作、培训教育、高层支持。4.答案：设备初期管理通过设计优化、安装调试减少初期缺陷，延长寿命。5.答案：通过危险区域标识、安全操作看板、异常报警提示提升安全管理水平。6.答案：分析原因需结合设备状态、操作方法、材料质量；建议用鱼骨图定位关键因素。7.答案：TPM与精益生产协同作用：减少时间浪费、动作浪费，共享数据，全员参与推动整体改善。四、TPM实施案例分析1.答案：可能原因：自主维护普及、故障快速响应；长