水泥混凝土搅拌站维修基础（课件）

水泥混凝土搅拌站维修基础

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日搅拌站设备结构与工作原理日常维护保养规范电气系统故障诊断机械部件维修技术液压系统维护要点计量系统校准方法控制系统故障排除目录安全防护装置检修季节性维护重点备件管理与库存控制维修工具使用规范维修记录与档案管理维修人员技能要求典型维修案例分析目录搅拌站设备结构与工作原理01搅拌主机结构组成及功能卸料门机构采用液压或气动控制，实现搅拌后混凝土的快速排放。卸料门的密封性直接影响混凝土质量，需定期清理残留物料并检查密封条磨损情况。驱动装置由电机、减速机和联轴器组成，提供搅拌所需的动力。减速机需定期检查润滑油状态，确保扭矩传递稳定，避免因过载导致设备损坏。搅拌筒与叶片搅拌筒是混合物料的核心部件，内部装有螺旋式或桨叶式搅拌叶片，通过旋转实现水泥、骨料和水的均匀混合。叶片设计需兼顾耐磨性和搅拌效率，避免物料粘附或离析。配料系统工作原理4自动化控制逻辑3水与外加剂添加2粉料输送装置1骨料计量系统配料系统由PLC集中控制，通过预设配方自动调节各物料配比，并具备故障报警功能（如缺料或超差），确保生产连续性。水泥、粉煤灰等通过螺旋输送机或气力输送管道进入计量仓，过程中需防止结块或堵塞，尤其注意湿度对粉料流动性的影响。采用流量计或称重模块控制水和减水剂的添加比例，动态调整以保证坍落度达标。管路需定期冲洗，防止沉淀物影响计量精度。通过皮带秤或称重传感器实时监测砂石骨料的重量，配合PLC控制系统实现精准配料。误差需控制在±2%以内，否则会影响混凝土强度。输送设备运行机制皮带输送机负责骨料从储料仓到搅拌主机的运输，需调整皮带张紧度防止跑偏，并安装清扫器清除粘附物料，延长皮带寿命。螺旋输送机用于粉料输送，通过螺旋轴的旋转推动物料前进。需定期检查叶片磨损和轴承润滑情况，避免因摩擦过热引发故障。斗式提升机垂直输送骨料或粉料的关键设备，依靠料斗和链条循环运转。需监控链条松紧度及料斗变形，防止卡料或断裂事故。日常维护保养规范02润滑系统维护要点轴承润滑管理每日检查轴承润滑脂油位，确保润滑脂无杂质且未氧化变质。采用高温锂基脂（NLGI2级）每500工作小时补充一次，注脂时需清除旧脂直至新脂从密封圈溢出，避免混用不同品牌油脂导致化学反应。齿轮箱油液监控每周通过视油窗观察齿轮油颜色与粘度，若发现乳化（发白）或金属屑沉积，立即更换ISOVG220齿轮油。首次运行200小时后必须换油，后续每2000小时或半年更换一次，换油时同步清洗磁性滤芯。关键螺栓扭矩校验使用扭矩扳手每周复紧搅拌主机底座螺栓（M24以上需达到450N·m）、电机法兰螺栓（M16需180N·m），螺栓伸长量超过5%或出现塑性变形时必须更换。检查时优先关注振动剧烈的传动部位，如减速机与电机连接处。紧固件检查标准防松措施实施对高速旋转部件（如皮带轮螺栓）采用双螺母+弹簧垫片组合防松，每月检查锁紧效果。针对露天设备的镀锌螺栓，需每季度涂抹二硫化钼防锈脂，防止螺纹锈蚀导致扭矩失效。结构性焊缝巡检每半月用渗透探伤剂检查搅拌臂与主轴焊接部位，发现裂纹需立即停机补焊并预热消氢处理，避免应力集中引发断裂事故。每次作业后采用高压水枪（压力≥10MPa）冲洗搅拌筒内壁，重点清除衬板接缝处的混凝土结块。停机超8小时需排净积水并启动空转干燥程序，防止锈蚀叶片轴承。搅拌主机内部清洗每日用压缩空气（0.6MPa）吹扫电磁阀、气缸的排气口，防止水泥粉堆积导致动作迟滞。仓顶除尘器滤芯每两周拆下拍打清灰，破损率＞15%时需整体更换玻纤覆膜滤袋。气路系统除尘清洁除尘操作流程电气系统故障诊断03常见电气故障类型电源供应异常电压波动、缺相或短路可能导致设备突然停机，需通过万用表检测输入电压稳定性，并检查配电箱保险装置状态。接触器触点老化频繁启停造成的电弧烧蚀会降低导电性能，表现为设备间歇性失灵，需定期拆解清理或更换触点组件。电机绕组故障绝缘层破损或线圈短路会引发过热，可通过兆欧表测量绝缘电阻值（标准应＞1MΩ）判断老化程度。使用蜂鸣档检测导线通断，重点检查端子排连接处是否存在虚接或氧化现象，必要时涂抹导电膏增强接触。通过HMI界面监控各节点信号状态，对比PLC程序预设逻辑，定位继电器或中间继电器逻辑错误。采用系统化检测流程定位线路问题，结合逻辑分析仪与电路图逐段排查，确保信号传输路径畅通。导通性测试对PLC输入输出线路加装磁环滤波器，避免变频器等高干扰源导致误动作，同时检查屏蔽层接地是否合规。信号干扰排查程序逻辑验证控制线路检测方法传感器校准技术空载状态下清零传感器信号，依次加载标准砝码（建议覆盖量程20%~100%），记录AD转换值并修正线性参数。检查传感器安装底座水平度，机械应力偏差超过0.1mm/m时需重新调平，避免侧向力导致测量漂移。称重传感器校准将PT100探头浸入恒温油槽，对比标准温度计读数，在0℃、50℃、100℃三点校准，修正非线性误差。检查传感器接线盒密封性，潮湿环境易导致分度号信号衰减，需使用防水型接线端子并定期更换干燥剂。温度传感器校准采用活塞式压力计施加阶梯压力，观察4-20mA输出曲线，调整零点与满量程电位器使误差≤0.5%FS。拆卸传感器膜片清理结垢，特别是输送粉料时，压缩空气反吹频率应不低于每周1次以防止堵塞。压力传感器校准机械部件维修技术04拆卸前准备拆解后需测量齿轮侧隙和轴承游隙，使用百分表检测轴向窜动量（标准值≤0.1mm）。检查油封唇口磨损情况，若发现硬化或裂纹必须更换，同时清理壳体内部金属碎屑。关键部件检查装配精度控制采用热装法安装轴承（加热温度80-120℃），齿轮副涂布二硫化钼润滑脂。装配后手动盘车检查有无卡滞，最后进行空载试运行（转速逐级提升至额定值30分钟）。需彻底切断电源并释放液压系统压力，使用专用工具标记各部件装配位置，避免回装时错位。拆卸顺序应遵循从外到内、先附属后主体的原则，重点保护高速轴齿轮啮合面。减速机拆装工艺搅拌叶片更换流程使用液压扭矩扳手松动固定螺栓（标准扭矩值参照设备手册），记录相位角标记。对于焊死叶片需用碳弧气刨清除焊缝，注意保护搅拌轴母材，打磨后需进行磁粉探伤。旧叶片拆除采用激光定位仪校准叶片倾角（70°±2°），双轴叶片相位差严格控制在90°±5°。高铬铸铁叶片需预加热至150℃后焊接，采用506焊条多层堆焊，每层焊后锤击消除应力。新叶片安装更换后需进行空载运行测试，使用振动分析仪检测振幅（≤0.5mm/s为合格）。重点监测轴承座温升（环境温度+30℃范围内），必要时进行配重调整。动态平衡测试在叶片迎料面喷涂碳化钨涂层（厚度1.2-1.5mm），采用氧乙炔火焰重熔工艺，涂层硬度需达到HRC62以上，可延长使用寿命3-5倍。耐磨涂层处理轴承更换注意事项拆卸技术规范使用感应加热器拆卸过盈配合轴承（温度不超过120℃），严禁直接锤击。保持架断裂的轴承需彻底清理滚道碎屑，检查轴颈圆柱度（公差带h6）。润滑管理要点填充锂基润滑脂（NLGI2级）至腔体60%容积，避免混合使用不同品牌油脂。首次运行50小时后需补充润滑，后续每500工作小时注油一次。安装精度要求新轴承需冷冻处理（-30℃保持2小时），安装时采用液压螺母加压。游隙选择应考虑温升影响，通常初始游隙取C3组，高速工况下推荐C4组游隙。液压系统维护要点05液压油更换周期标准更换周期建议每1000-3000工作小时或每年更换一次（以先到者为准），全生命周期需更换5次。高温、多尘环境下应缩短至800-2000小时。异常情况提前更换当液压油出现乳化（进水）、颜色变黑（氧化污染）、油缸活塞杆异常磨损或油泵故障时，需立即停机更换油液并排查污染源。油品选择标准必须使用ISOVG46或VG68抗磨液压油，黏度指数≥95，同时需通过NAS9级清洁度检测，含水量需低于0.1%。密封件更换流程先泄压排油→拆除受损密封→清洁密封槽→涂抹硅基润滑脂→安装新密封（注意安装方向），重点检查主油缸活塞杆密封和泵头O型圈。硬管修复技术对裂纹油管采用氩弧焊补焊后需进行30MPa压力测试，弯头处泄漏需使用双卡套式接头替换原焊接接头。软管维护要点高压胶管每2年强制更换，发现外层橡胶龟裂、钢丝层外露或接头锈蚀超过3%时必须报废，安装时保持3倍管径弯曲半径。系统检漏方法采用荧光示踪剂检测微渗漏，超声波检测仪定位内漏点，处理完成后需运行系统至60℃并保压30分钟验证密封性。油路泄漏处理方案每日监测泵体温度（应＜75℃）、检查轴封渗漏（允许轻微湿润但不得滴油）、监听异常噪音（使用听诊器检测轴承和柱塞状态）。日常点检内容每500小时清洗进油滤芯，2000小时更换变量机构伺服阀滤网，每年检测斜盘磨损量（不得超过0.05mm）并校正压力补偿器。定期维护项目解体维修需测量配流盘平面度（≤0.01mm）、柱塞球头间隙（0.02-0.04mm），组装时采用热装法（加热壳体至80℃装入轴承）。大修技术规范液压泵维护保养计量系统校准方法06称重传感器调试零点校准在空载状态下通过仪表进行零点标定，确保传感器输出信号与显示值一致，需排除机械结构干涉和环境振动干扰，重复三次取平均值。量程线性测试采用标准砝码分级加载（20%、50%、100%量程），记录各点输出值并绘制线性曲线，非线性误差超过0.05%FS时需更换传感器或重新标定。偏载调整在秤台四角分别施加相同重量砝码，各角显示值差异大于0.1%时应调整传感器支座高度或检查机械传力机构是否变形，确保受力均匀性。配料精度校准静态标定流程使用M1级标准砝码对单料仓进行全量程校准，对比仪表显示值与实际重量，误差超过±0.5%需重新设置仪表分度值或检查传感器信号传输线路。01动态投料测试设定300kg水泥投放量，实际接料后用地磅复核，连续三次误差超过±1%时应检查气动阀门响应时间（应≤0.5s）和螺旋输送机转速稳定性（波动≤2%）。物料特性补偿针对粉煤灰等轻质物料，需在控制系统中设置提前关阀参数（通常为额定值的3-5%），补偿空中落料造成的计量偏差。温度漂移修正环境温度变化超过10℃时需重新校准，特别关注液体外加剂系统的密度补偿系数设置，避免温度导致的体积计量误差。020304计量误差分析软件算法缺陷分析PLC累计计量逻辑，脉冲计数丢失会导致0.5-2%的累积误差，需优化滤波算法并设置看门狗监控程序。信号传输异常使用示波器检测mV级传感器信号，发现50Hz工频干扰时应增加屏蔽层或安装信号隔离器，电缆绝缘电阻值应＞500MΩ。机械结构干扰检查秤体与周边设备的软连接状态，橡胶密封件老化会导致侧向力传递，引起±0.3-1.2%的随机误差，需定期更换柔性连接部件。控制系统故障排除07PLC程序异常处理程序丢失恢复死机重启策略逻辑错误诊断当PLC程序因断电或干扰丢失时，需通过编程器重新下载备份程序。检查EEPROM/电池状态，定期备份程序至外部存储设备，确保异常时能快速恢复生产。利用编程软件在线监控功能，逐步检查各输入输出点状态与逻辑关系。重点排查计时器/计数器设定值、中间继电器状态及互锁条件，修正不符合工艺要求的程序段。当PLC频繁死机时，需检查电源电压稳定性（±10%范围内）、模块散热情况（环境温度≤55℃）及接地电阻（≤4Ω）。必要时升级固件或更换故障CPU模块。清洁屏幕表面污渍后校准触控区域，检查USB/串口连接线是否氧化。若仍无响应，需更新驱动或更换触摸膜，注意选择原厂兼容型号以确保压力灵敏度匹配。触摸屏失灵处理配置自动备份至SD卡功能，定期清理历史数据（保留≥30天）。当数据库损坏时，可通过SQL工具修复或从备份文件还原，确保生产配比数据完整性。数据存储失败针对花屏/闪烁现象，优先测试24V电源波纹（需＜200mV）。检查液晶排线插接状态，使用工业级显卡替代普通显卡以增强抗干扰能力。显示异常排查检查HMI处理器负载率（应＜80%），优化画面元素数量。对机械按键喷入触点复活剂，磨损严重的微动开关需采用防尘型替换件。按键响应延迟人机界面故障解决01020304在PROFIBUS/以太网线路中加装磁环滤波器，确保屏蔽层单点接地。通讯距离超100米时需增加中继器，线缆需与动力线保持≥30cm间距并穿金属管敷设。通讯故障排查总线干扰抑制逐段测试终端电阻阻值（DP头应为220Ω），使用诊断工具扫描站地址冲突。更换氧化严重的RJ45/DB9接头，光纤链路需用光功率计检测衰减值（≤3dB）。节点掉线处理检查网关设备固件版本兼容性，重设波特率（与主站严格一致）。MODBUS通讯需验证CRC校验算法，必要时添加通讯看门狗程序防止死锁。协议转换异常安全防护装置检修08急停装置测试功能验证通过模拟紧急情况触发急停按钮，测试其是否能立即切断主电源并停止所有运转部件，响应时间应≤0.5秒，确保符合GB/T9142标准要求。触点检查拆解急停开关外壳，检查内部触点是否氧化或烧蚀，使用万用表测量触点通断状态，接触电阻需≤0.1Ω，避免因接触不良导致失效。复位测试测试急停按钮复位后的自锁功能，确认需手动旋转或拉拔才能复位，防止误操作重启设备，复位后需重新进行空载试运行验证系统状态。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！限位开关调整位置校准使用激光测距仪调整搅拌筒倾翻限位开关的触发位置，确保搅拌筒到达最大倾斜角度（通常55°-60°）时准确触发，防止过载或机械干涉。机械联动检查检查限位开关与搅拌筒连杆机构的连接螺栓是否松动，调整弹簧预紧力至5-8N·m，确保机械传动无卡滞现象。防水防尘处理检查限位开关密封圈是否老化，外壳防护等级需达IP65以上，必要时涂抹硅脂增强密封性，避免粉尘或水汽侵入导致误动作。信号反馈测试连接PLC监测限位开关信号输出，模拟触发时需确保信号无延迟且无抖动，重复测试10次以上验证稳定性。防护罩完整性检查结构无损检测采用磁粉探伤或超声波检测防护罩焊接部位（特别是铰链和锁扣处），发现裂纹需立即补焊，补焊后需进行防腐处理。动态间隙测量运行状态下用塞尺测量防护罩与运动部件（如皮带轮、链条）的间隙，安全距离应≥50mm，防止肢体或工具卷入。锁定装置测试验证防护罩联锁装置功能，打开罩体时设备应自动断电并触发声光报警，恢复闭合后需手动复位才能重新启动，符合OSHA机械防护标准。季节性维护重点09冬季防冻措施骨料处理要求砂石料仓需搭设保温棚并铺设地暖，保持骨料温度≥5℃。使用前需检测骨料含水率，冻结块状物料必须经破碎筛分后方可投料。油液系统维护更换低温型液压油和润滑油（如-30℃标号），缩短润滑周期至每周2次。齿轮箱加装加热装置，启动前需预热至10℃以上，避免冷启动磨损。设备排水防冻冬季停机后需彻底排空搅拌主机、水泵及管道内的积水，防止结冰膨胀导致部件开裂。对无法排水的部位应采用防冻液或电伴热带保温，并每日检查保温层完整性。夏季散热管理4物料防粘结方案3电气防护措施2润滑系统优化1强制散热系统搅拌主机每班次结束后采用高压水枪（压力≥8MPa）清洗，叶片衬板涂覆聚四氟乙烯防粘涂层。骨料仓增设振动破拱装置，防止高温高湿物料板结。改用高温型润滑脂（如NLGI2级），对主轴轴承等关键部位采用循环油冷润滑。润滑周期缩短至3天/次，每次补充油脂需排出旧脂直至见新脂渗出。所有接线盒需做防潮密封处理，变频器散热通道加装防尘网。雷雨季节前完成避雷针接地电阻检测（≤4Ω），控制室配备除湿机保持湿度≤60%。在电机、减速机等发热部件加装轴流风机，配电柜安装空调降温。每日监测轴承温度（不超过75℃），高温时段每2小时对液压油冷却器进行反吹除尘。雨季防潮方案结构防锈处理对所有钢结构件进行喷砂除锈后涂刷环氧富锌底漆+聚氨酯面漆，轨道、铰接点等部位每周加注防水润滑脂。露天电机加装防雨罩。排水系统升级站内设置环形排水沟（坡度≥3%），配备大功率抽水泵。料场地面浇筑混凝土垫层（强度C20以上）并向排水沟找坡，防止积水渗入地基。电气防潮管理配电柜内放置硅胶干燥剂并每周更换，电缆沟内敷设排水管和自动抽水装置。控制线路采用防水型接线端子，所有接口处缠绕自粘性橡胶绝缘带。备件管理与库存控制10易损件清单建立通过设备运行日志和故障统计，确定搅拌主机叶片（磨损周期≤3个月）、螺旋输送机衬板（受粉料冲刷）、气动蝶阀密封圈（高频启闭）等20类核心易损件，建立包含材质规格、安装位置、供应商信息的标准化清单。关键部件识别基于历史更换数据，采用威布尔分布算法计算搅拌轴轴承（MTBF≥2000小时）等部件的理论寿命，结合工况系数（如高湿度环境下调减30%寿命）生成动态预警阈值。生命周期建模在MRO系统中设置三级预警机制（剩余寿命30%黄灯、10%红灯），关联采购模块自动生成请购单，同步推送至设备主管移动端。可视化管理系统A类进口件（如液压泵柱塞）采用年度框架协议+季度订单模式，提前6个月启动技术确认；B类国产件（称重传感器）实施VMI供应商库存管理，设置15天安全库存；C类标准件（螺栓螺母）采用电商平台即时采购。分级采购策略要求关键备件（电机绕组）附带材质报告和出厂测试数据，入库前进行硬度检测（洛氏HRC偏差≤2）、尺寸复测（公差带±0.05mm），建立批次二维码追溯档案。质量追溯体系建立供应商交付能力评估矩阵，对减速机等长交期件（≥45天）实施双源采购，每日更新采购进度看板，延迟超3天触发升级机制。交期动态监控010302备件采购周期管理针对突发性损坏的皮带输送机滚筒（影响全线停产），预审3家本地机加工厂快速响应能力，确保48小时内可提供应急替代件。应急采购通道04ABC-XYZ分类法结合价值（A类＞5万元/件）和需求波动性（X类月消耗标准差＜10%），对2000余种备件实施九宫格管理，重点管控AX类（进口液压阀）的安全库存和CY类（普通密封件）的JIT供货。库存优化策略周转率提升措施通过设备改造降低易损件依赖度（如用聚氨酯刮板替代橡胶件延长3倍寿命），对年周转率＜1的D类件实施寄售库存或按需现购。数字化协同库存部署RFID智能货架实时监控备件存取，与周边搅拌站建立联合储备池（共享大型模具等低频需求件），通过区块链平台实现所有权追溯和成本分摊。维修工具使用规范11专用工具操作指南液压扭矩扳手操作使用前需检查油压系统密封性，确保压力表读数准确。施加扭矩时应分阶段递增，避免瞬间超载。操作后需释放残余压力，防止液压元件损坏。特殊螺纹连接件需配合导向套筒使用，确保受力均匀。轴承拉拔器使用根据轴承型号选择匹配的拉爪尺寸，装配时保持三爪同步卡入轴承内圈。液压泵加压过程中需观察轴承位移情况，出现卡滞应立即停止并润滑接触面。拆卸后需清洁拉拔器螺纹杆，防止金属碎屑堆积影响精度。激光对中仪校准检测前清洁设备散热表面，设置发射率参数（混凝土机械建议0.92-0.95）。扫描电机轴承时保持1米内距离，温差超过15℃需重点标记。存储图像需包含温度标尺及环境参数备注。红外热像仪故障诊断振动分析仪应用安装加速度传感器时需使用磁性底座固定，采样频率设置为转速的10倍以上。频谱分析重点关注2-4倍频成分，时域波形出现冲击峰值提示可能存在齿轮断齿或轴承剥落。开机后需预热10分钟以保证激光发射稳定性。测量时先粗调设备基座水平度，再通过微调旋钮完成轴向/径向偏差修正。数据采集阶段应避开强磁场干扰，动态测量需记录至少3组连续稳定数值取平均值。检测仪器使用方法工具保养制度定期校验周期扭矩工具每500次操作或3个月需进行标定，压力表类仪器按ISO6789标准半年检测一次。电气检测设备每年需返厂进行绝缘电阻测试，激光类仪器光路校准周期不超过12个月。防腐处理流程所有金属工具使用后需用无水乙醇清洁接触面，气动工具需吹净内部水分。长期存放前涂抹食品级润滑脂，精密量具应置于恒温防潮箱，湿度控制在40%RH以下。维修记录与档案管理12维修日志填写标准采用统一表格模板，避免手写潦草或信息遗漏，建议电子化录入以提高可读性和存储效率。标准化格式实时更新多级审核机制维修日志需包含故障描述、维修时间、操作人员、更换零件清单及维修方法等关键信息，确保后续追溯时有据可查。维修完成后需立即填写日志，避免因延迟记录导致细节遗忘或数据失真。日志需经维修负责人和技术主管双重确认，确保内容真实性与技术准确性。完整性要求设备履历建立从设备采购到报废的完整记录，包括安装调试、定期保养、重大维修及性能评估数据。全生命周期跟踪保存设备型号、出厂编号、技术参数、易损件清单等核心信息，便于快速匹配备件和维护方案。关键参数归档通过折线图或柱状图展示设备故障频率、维修成本趋势，辅助管理层决策优化。可视化图表辅助数据分析应用维修效率评估对比不同班组或人员的平均维修耗时与返修率，用于绩效考核和技能培训方向调整。预测性维护模型利用AI算法分析设备传感器数据，预测潜在故障并提前干预，减少非计划停机损失。故障模式统计基于历史数据识别高频故障类型（如轴承磨损、液压泄漏），针对性优化预防性维护计划。成本控制分析统计备件消耗与外包服务费用，通过数据挖掘降低非必要支出，提升整体经济效益。维修人员技能要求13机械基础知识维修人员需熟练掌握搅拌站主机、输送带、计量系统等核心部件的机械构造，包括轴承、齿轮箱、液压缸等关键零件的装配关系与工作原理，能够准确识别各部件型号及安装位置。设备结构认知了解集中润滑点和手动注油点的分布，掌握不同季节下润滑脂（如锂基脂、钙基脂）的选用标准，定期检查油路通畅性并及时更换变质油脂，确保设备运转阻力最小化。润滑系统管理具备皮带张紧度调整（中间下压10-15mm为佳）、链条松紧校准（下垂不超过20mm）及联轴器对中检测能力，能通过异常振动或噪音判断齿轮磨损程度。传动系统维护电气安全规范断电锁定流程严格执行"断电-验电-挂牌-上锁"四步程序，高压柜操作需穿戴绝缘手套并使用专用验电器，配电箱悬挂"禁止合闸"警示牌并设专人监护，确保检修全程无意外通电风险。01线路绝缘检测使用500V兆欧表测量电机绕组对地绝缘电阻（≥1MΩ），检查电缆护套无破损，潮湿环境下需增加防潮剂或加热装置，防止短路或漏电事故发生。防爆区域操作粉尘聚集区必须使用防爆工具和本安型照明设备，禁止带电打开接线盒，电机接线端子需定期紧固并涂抹抗氧化脂