起重机保养核心事项

起重机保养核心事项

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日起重机保养概述日常检查与维护要点机械传动系统保养液压系统维护重点电气系统保养规范钢结构维护管理钢丝绳与滑轮保养目录制动系统维护重点安全装置保养要求润滑系统管理规范季节性保养要点特殊工况保养要求保养记录与档案管理保养人员培训与安全目录起重机保养概述01定期保养能有效减少起重机零部件的磨损和腐蚀，避免因长期使用导致的金属疲劳和结构变形，显著延长设备的使用年限。延长设备寿命通过系统性检查维护，可及时发现钢丝绳断裂、制动器失灵等安全隐患，防止因设备故障引发的坠落、倾翻等重大安全事故。保障作业安全规范的保养可维持起重机最佳工作状态，减少突发性大修费用，同时避免因设备停机造成的生产损失，综合降低运营成本。提升经济效益保养工作的重要性与必要性预防为主原则建立"定期检查、强制维护"机制，在零部件达到磨损极限前进行预防性更换，而非故障后被动维修。标准化操作原则严格遵循制造商技术手册要求，使用指定型号润滑油和原厂配件，确保保养操作符合设备设计规范。全生命周期管理原则从设备投入使用到报废全程建立保养档案，根据使用年限调整保养重点（如新机侧重磨合期保养，老旧设备加强结构件检测）。分级负责原则实行"操作员日常点检+专业技师月度保养+工程师年度大修"的三级责任体系，明确各层级保养内容和标准。保养工作基本原则保养工作分类及周期特殊工况保养（异常情况后）在经历超载作业、碰撞事故或极端天气后，必须立即进行针对性检查，重点评估主梁变形、电气系统绝缘等关键指标。03涉及传动系统轴承更换、液压油滤清器清洗、钢结构焊缝探伤等专业技术维护，需设备管理部门专项实施。02定期保养（每月/每季度）日常保养（每日/每班次）包括钢丝绳润滑检查、制动器行程测试、限位开关功能验证等基础项目，由操作人员在作业前后完成。01日常检查与维护要点02全面检查起重机金属结构有无裂纹、变形或腐蚀现象，重点检查主梁、支腿、吊臂等承重部件焊接处是否牢固，螺栓连接部位有无松动或缺失。每日开机前检查项目结构完整性检查仔细检查钢丝绳是否存在断丝、压扁、扭结或过度磨损（断丝数超过标准10%需立即更换）；验证吊钩有无裂纹、开口度增大等缺陷；确保滑轮组转动灵活无卡滞。关键部件状态确认操作前必须测试限位开关、超载保护装置、紧急制动系统的有效性，检查风速仪、障碍灯等辅助安全设备是否正常工作，确保所有电气联锁装置响应灵敏。安全装置功能测试全程监听各机构运行声音，特别注意减速箱、电机、卷筒等部位是否出现异常敲击声或刺耳摩擦声，发现异常振动应立即停机排查轴承损坏或齿轮啮合问题。异常振动与噪音监控观察液压油缸动作是否平稳无爬行，检查管路接头有无渗漏，压力表读数是否在额定范围内波动，发现压力异常或执行元件动作迟滞需及时检修。液压系统表现评估通过触摸或红外测温仪定期检测电机、制动器、轴承等关键部位温升，电机外壳温度超过65℃或轴承温度超过80℃时应中断作业进行冷却检查。温度变化监测注意控制器触点有无火花异常，检查电缆卷筒排线是否整齐，监测各相电流平衡度（偏差超过10%需排查电机或线路故障），避免因电气问题导致突然停机。电气系统运行诊断运行中观察注意事项01020304停机后维护内容清洁与防腐处理清除轨道、车轮、钢丝绳上的金属屑和污物，对裸露金属面涂抹防锈油脂；用压缩空气吹净电气柜内灰尘，保持接触器触点清洁。润滑系统补油作业按照润滑图表对所有轴承、齿轮、铰接点加注指定型号润滑脂，钢丝绳需专用绳芯油浸润保养，检查集中润滑系统油位并及时补充。故障记录与备件准备详细记录当日发现的异常现象（如异响位置、报警代码等），对达到磨损极限的制动衬垫、钢丝绳等易损件做好更换计划，提前准备合格备件。机械传动系统保养03齿轮箱润滑与检查保障传动效率定期更换符合标准的齿轮油，确保油液清洁度与粘度达标，可显著降低齿轮磨损，避免因润滑不良导致的动力损失或异常噪音。延长设备寿命规范的润滑周期（如每500工作小时或季度更换）能有效减少金属接触面摩擦，延缓部件老化，降低维修成本。预防故障发生通过油位检查及油质分析（如水分含量、金属颗粒检测），提前发现齿轮箱内部潜在问题，避免因齿轮崩齿或轴承卡死引发的重大故障。联轴器作为动力传递的关键部件，需定期检查其对中精度、弹性元件状态及连接螺栓紧固度，确保传动平稳性和安全性。使用激光对中仪检测联轴器径向/轴向偏差，控制在0.05mm以内，避免因不对中导致的振动或轴承受损。对中校准对橡胶或聚氨酯弹性体进行目视检查，发现裂纹、硬化或变形需立即更换，防止动力传递失效。弹性元件检查采用扭矩扳手按标准力矩紧固螺栓，并涂抹防锈脂保护连接部位，避免松动或锈蚀影响传动稳定性。螺栓紧固与防锈联轴器维护要点轴承润滑与更换标准润滑周期与选型：根据轴承类型（如深沟球轴承、圆锥滚子轴承）选择高温锂基脂或合成润滑脂，每200工作小时补充润滑，填充量为轴承腔容积的1/3~1/2。润滑操作要点：清洁注油嘴后使用高压注油枪缓慢注入，同时转动轴承使油脂均匀分布，避免过量润滑导致发热。润滑管理规范异常征兆识别：轴承运行中出现连续异响、温升超过70℃或径向游隙增大至原值的1.5倍时，需立即停机更换。拆卸与安装：使用液压拉马拆卸旧轴承，安装新轴承时采用热装法（加热至80~100℃），确保过盈配合精度，避免锤击造成损伤。更换判定标准液压系统维护重点04液压油选择与更换周期油品质量决定系统寿命选用符合ISO标准的高抗磨液压油（如HM/HV级），黏度需适配环境温度（夏季46#，冬季32#），劣质油液会导致泵阀异常磨损、密封件腐蚀。定期更换避免性能劣化首次500小时磨合期后必须更换，后续每2000-3000小时或1年更换（先导系统需缩短至1000小时），换油时需彻底清洗油箱并同步更换滤芯。污染控制至关重要加油时使用10μm精度过滤器，油液清洁度需达到NAS9级标准，不同品牌油液严禁混用以防添加剂反应产生沉淀。每日目视检查钢管有无锈蚀、变形，法兰接头螺栓扭矩需定期复核（如每月一次），发现渗漏立即更换密封垫片或使用螺纹密封胶补漏。避免与运动部件摩擦（加装耐磨护套），长管路需增设管夹固定（间距≤1.5米），回油管需保持1%-2%倾斜度确保排油顺畅。通过系统化检查与预防性维护，确保管路无泄漏、无老化，维持液压系统稳定压力与流量，减少能量损失与突发故障风险。硬管与接头检查高压软管每3年强制更换，发现外胶层龟裂、钢丝层裸露或接头处鼓包时需立即停用；弯曲半径需大于软管外径7倍以避免应力集中。软管管理规范管路布局优化液压管路检查与维护液压元件保养方法轴向柱塞泵保养：每1000小时检测壳体泄油量（超过额定值15%需检修），定期调整斜盘间隙；变量泵需每月测试压力-流量曲线确保响应灵敏。齿轮马达防护：冬季启动前需预热油温至15℃以上，长期停用需排空马达内油液并注入防锈油，运行时监听异响（轴承损坏的早期征兆）。泵与马达维护多路阀维护：每500小时清洗阀芯与阀体，检查电比例阀的线圈电阻（偏差±10%需更换），手动操作换向阀20次/月防止卡滞。溢流阀校准：每2000小时测试开启压力（与标定值误差超过5%需拆解研磨阀座），先导式溢流阀需检查阻尼孔是否堵塞。控制阀组检修活塞杆防护：每日清除杆面灰尘（避免拉伤密封件），锈蚀或划痕超过0.1mm需镀铬修复，长期暴露时加装伸缩防护套。密封件更换：U型密封圈每2年更换（优先选用聚氨酯材质），安装时需涂抹液压油润滑，严禁使用尖锐工具强行撬入。油缸与密封管理电气系统保养规范05电缆线路检查要点绝缘层完整性检测使用兆欧表定期测量电缆绝缘电阻值，确保绝缘电阻大于1MΩ，重点检查电缆弯折处和接头部位是否存在龟裂、硬化或剥落现象，防止漏电或短路风险。导向装置灵活性验证检查电缆卷筒或滑轨导向装置的机械结构是否润滑良好，确保电缆收放过程中无卡滞或异常摩擦，避免因机械阻力导致电缆表皮磨损或内部断芯。环境适应性评估针对高温、潮湿或腐蚀性环境，需采用耐候型电缆并加装防护套管，定期清理电缆表面沉积的油污或化学物质，防止绝缘层加速老化。电气元件维护方法使用专用触点清洁剂或细砂纸去除接触器主辅触点的氧化层和电弧烧蚀痕迹，调整触头压力至标准值（通常0.8-1.2N/mm²），确保接触电阻小于50mΩ。接触器触点深度清洁通过模拟信号输入验证继电器动作灵敏度，检查线圈阻值是否在标称值±10%范围内，机械触点应无粘连现象，对于时间继电器需用计时器校准延时精度。继电器功能测试采用IP54以上防护等级的控制柜，每季度使用压缩空气清除柜内积尘，重点清洁散热风扇滤网，保持柜内相对湿度低于85%并安装防凝露加热器。配电柜防尘处理使用扭矩扳手按标准力矩（如M4端子1.2N·m）复紧所有接线端子，检查线鼻压接处有无过热变色，对多股线需确认无散丝现象，必要时涂抹抗氧化脂。端子排紧固检查安全保护装置测试过载保护测试通过模拟负载逐步增加至110%额定载荷，观察热继电器脱扣动作值是否准确（误差±5%），测试后需手动复位并记录跳闸电流值作为维护档案。限位开关校准调整升降/行走限位开关的机械撞杆位置，确保在额定行程的95%处触发信号，使用万用表检测触点通断状态，防护等级需达到IP65以上以防止粉尘侵入。紧急停止功能验证模拟突发状况触发急停按钮，测试系统应在0.5秒内切断主电源，检查制动器响应时间是否符合GB/T3811标准（通常≤1.5秒），复位后需手动解除自锁状态。钢结构维护管理06主要受力部件检查主梁变形检测使用激光测距仪或全站仪定期测量主梁上拱度、旁弯等变形量，确保变形值不超过GB/T14405规定的L/1000（L为跨度），重点检查跨中和悬臂端部位。01支腿焊缝探伤采用磁粉探伤或超声波探伤对支腿与底座连接焊缝进行无损检测，特别关注热影响区母材的疲劳裂纹，裂纹深度超过2mm需立即停用修复。高强度螺栓预紧力使用扭矩扳手每季度检查螺栓预紧力矩，M24螺栓应达到980-1180N·m标准，松动的螺栓需按对角线顺序重新紧固并做防松标记。结构腐蚀评估对箱型梁内部和连接节点处进行目视检查，当锈蚀导致壁厚减薄超过原厚度10%时，需按TSGQ7015规定进行承载能力校核或更换。020304焊缝裂纹检测方法渗透探伤法适用于表面开口裂纹检测，先清洁焊缝表面后喷涂红色渗透剂，20分钟后用显像剂显示裂纹形态，可检出0.01mm宽度的表面缺陷。超声波探伤采用斜探头对重要角焊缝进行扫查，通过反射波幅和位置判断内部裂纹深度，需符合NB/T47013.3的Ⅱ级验收标准。磁粉检测技术对铁磁性材料焊缝施加磁场后喷洒荧光磁粉，裂纹处会形成磁痕堆积，特别适合检测起重机回转支承环焊缝的疲劳裂纹。防腐处理与表面维护在清洁表面喷涂80μm厚环氧富锌底漆，锌粉含量需≥80%，形成阴极保护层，有效延缓基材腐蚀速率。环氧富锌底漆涂装聚氨酯面漆保护箱梁内部防潮采用3mm钢丸对结构件进行Sa2.5级喷砂处理，表面粗糙度控制在40-70μm，确保油漆附着力达到5MPa以上。涂装2道60μm厚脂肪族聚氨酯面漆，耐候性达2000小时QUV测试，颜色保持率ΔE≤3，每6-12个月补涂高磨损区域。在封闭腔体内放置气相防锈剂并保持通风，相对湿度控制在50%以下，防止冷凝水导致电化学腐蚀。喷砂除锈工艺钢丝绳与滑轮保养07断丝与变形检查使用卡尺测量钢丝绳直径，若因拉伸或磨损导致直径减少量超过公称直径的7%，或局部磨损达40%时，需强制报废。检查时需注意绳芯是否挤出或干枯失效。直径磨损监测润滑与腐蚀检查观察钢丝绳表面润滑状态，若油脂干涸或附着杂质需及时清洁并补涂专用润滑脂。腐蚀环境下需重点检查锈蚀情况，锈蚀深度超过钢丝直径40%时禁止继续使用。每日需检查钢丝绳是否存在断丝、断股、扭结、压扁或弯折现象，尤其是频繁弯曲和负载接触部位。若发现单股断丝超过总丝数的10%或整绳断丝超过5%，应立即停用并更换。钢丝绳日常检查标准轮槽磨损检测每周检查滑轮槽底磨损量，若槽底直径减少达钢丝绳直径的50%，或轮槽壁厚磨损超过原厚度20%，需更换滑轮。轮缘崩裂或裂纹即使微小也需立即处理。安装紧固性核查检查滑轮轴端螺栓、挡板是否松动，轴向窜动量应小于2mm。压板固定钢丝绳处需无松动或螺纹滑牙现象。转动灵活性测试手动旋转滑轮确认无卡滞或异响，轴承部位应定期加注高温润滑脂（如锂基脂），确保转动阻力≤5N·m。防护装置完整性滑轮护罩需无变形或缺失，防止钢丝绳脱槽或异物卷入。护罩与滑轮间隙应控制在5-10mm范围内。滑轮组维护要点报废更换标准钢丝绳强制报废条件出现整股断裂、绳芯挤出、严重扭结无法复位、直径缩减超10%，或高温灼伤导致金相组织变化时，必须更换新绳。多层缠绕时外层磨损达50%即需报废。复合型损伤处理若钢丝绳与滑轮同时存在磨损且交互影响（如绳槽匹配失效导致钢丝绳异常磨损），需同步更换整套系统，避免单件更换后加速损耗。滑轮报废阈值轮缘磨损厚度超原尺寸50%、轮辐裂纹延伸至轴孔、径向跳动量超3mm，或动态平衡失效引发剧烈振动时，需整体更换。制动系统维护重点08制动器调整方法间隙调整使用塞尺测量制动衬垫与制动盘间隙，标准值为0.5-1.0mm，通过调节螺栓实现双向同步调整，确保两侧间隙偏差不超过0.2mm。制动力矩校准采用扭矩扳手调整弹簧压缩量，使制动力矩达到额定值1.25倍（重载工况需提升至1.5倍），测试时需配合载荷传感器进行动态验证。液压系统排气按"从远到近"原则逐个打开制动油缸排气阀，使用专用加压设备循环液压油直至无气泡排出，系统残余空气量需＜3%。行程限位设定调整推杆行程至制造商标定值（通常为10-15mm），过大会导致响应延迟，过小则引起持续摩擦发热。制动片磨损检查厚度测量法使用数显卡尺检测衬垫剩余厚度，当磨损量超过原厚度50%（或绝对值达2mm）时必须更换，沿海地区需缩短20%检测周期。接触面分析借助10倍放大镜观察摩擦材料表面，出现贯穿性裂纹或3条以上放射状裂纹时立即停用，避免制动时材料碎裂。采用蓝丹着色法检查接触面积，有效接触区域应≥70%，局部未接触区需进行研磨处理或更换不平整的制动盘。裂纹检测标准制动性能测试1234空载制动试验在20%额定速度下急停，测量滑行距离应≤0.5m，重复3次测试数据波动范围需控制在±5%以内。吊载75%额定载荷进行斜坡制动（坡度15°），要求能在2秒内完全静止且无溜车现象，测试时需监测制动盘温升不超过120℃。负载动态测试紧急制动验证模拟控制线路断电工况，测试失效保护装置响应时间应≤1.5秒，制动减速度需≥0.6m/s²。湿度影响测试喷淋系统模拟雨水环境后立即制动，制动距离延长率不得超过干燥工况的30%，否则需检查排水槽或更换疏水型摩擦材料。安全装置保养要求09每月至少进行一次限位器动作测试，模拟吊钩接近极限位置时是否触发断电。测试需覆盖高度、幅度、行程等多类型限位器，记录触发精度与响应时间，确保误差不超过规范值（如TSG51-2023要求的±3%）。限位器维护与测试定期功能测试对重锤式限位器的钢丝绳、滑轮组进行防锈润滑，清除传感器表面的油污和灰尘。电子式限位器需检查光电/磁感应探头灵敏度，避免因污垢导致误判。机械部件润滑与清洁双限位配置设备需分别测试主限位（如重锤式）和备用限位（如断火式）的独立性，确保主限位失效时备用装置能立即介入，避免单点故障引发冲顶事故。冗余系统验证超载保护装置检查传感器校准每季度使用标准砝码对载荷传感器进行标定，检查显示仪表数值与实际负载的偏差。电子式限制器需验证AD模块转换精度，机械式需检查弹簧变形量与标尺对应关系。报警与断电阈值验证模拟超载至额定载荷的95%时是否触发声光报警，达到100%时能否自动切断起升电源。力矩限制器需测试复合参数（如幅度×重量）超限时的分级响应（80%降速、110%停机）。电气线路绝缘检测检查传感器至控制柜的屏蔽电缆是否老化，测量对地绝缘电阻（≥1MΩ），防止信号干扰或短路导致误动作。港口等高湿环境需增加防水胶套保护。历史数据追溯对带数据记录功能的装置，调取近期超载事件记录，分析触发频率与工况关联性。例如某钢厂吊车因频繁预警发现钢丝绳磨损加剧，提前更换避免断裂风险。按钮响应测试在所有操作位（地面遥控器、驾驶室等）触发急停按钮，验证是否能在0.5秒内切断总电源并机械抱闸。测试时需观察接触器动作是否卡滞，必要时更换磨损触点。线路完整性检查使用万用表测量急停回路导通性，重点排查端子松动、线缆破皮等隐患。冗余设计的双回路系统需模拟单路断路时另一回路能否独立生效。联动机构测试紧急制动后检查制动器衬垫与制动轮的贴合度（间隙≤0.8mm），液压制动器需检测油压释放速度。某物流中心因制动器延迟2秒导致吊具晃动撞墙，后更换液压阀解决。紧急停止功能验证润滑系统管理规范10减速器润滑起重机减速器需每2-3个月检查一次油位和油质，采用油池润滑方式，夏季使用N100中负荷齿轮油或30号齿轮油，冬季则切换至N78中负荷齿轮油或20号齿轮油，确保齿轮啮合面充分润滑。润滑点分布与周期钢丝绳润滑钢丝绳需每季度涂抹合成石墨钙基润滑脂，涂覆时需采用专用工具加压渗透，确保油脂深入内部股丝，防止锈蚀和磨损，高空或潮湿环境应缩短至每月一次。轴承与联轴器车轮轴承箱、齿轮联轴器等滚动部件需每3个月加注锂基润滑脂（夏季2号、冬季1号），注脂前需清洁旧油脂，填充量不得超过腔体容积的2/3以避免过热。粘度与环境适配高温环境（＞30℃）选用高粘度油品如46#抗磨液压油，低温环境（＜0℃）改用低凝油品如10号航空油，油品混用会导致添加剂失效，必须严格隔离储存。负荷与工况匹配重载齿轮机构使用中负荷齿轮油（如N100），轻载滑动部件可采用钙基脂；液压系统需使用抗乳化性强的46#液压油，避免水分侵入导致阀件锈蚀。特殊部件专用油脂液压制动器推动器夏季用25号变压器油（绝缘性要求），冬季换为10号航空油；回转支承需每100工作小时注入耐极压润滑脂，注脂时需慢速旋转两周确保分布均匀。代用原则允许以高性能油替代低标号油（如锂基脂替代钙基脂），但严禁混用；废油需经过滤、脱水等处理后仅限非精密部位使用，并标注"再生油"标识。润滑油脂选用标准自动润滑系统维护电气元件防护电控柜内继电器、PLC模块每季度需用无水乙醇清洁触点，密封接线盒防水等级需达IP65，避免潮湿导致润滑程序误动作。过滤器更换每6个月更换系统吸油滤芯和高压管路滤芯，过滤精度不低于25μm，若工作环境多粉尘需缩短至3个月，更换时需排空管路残油防止污染。定期功能测试每月启动自动润滑泵试运行，检查分配阀是否按设定剂量出油，管路有无堵塞或泄漏，压力传感器读数需在0.5-1.2MPa正常范围内。季节性保养要点11冬季防冻措施润滑系统调整冬季应更换低粘度润滑油（如5W、10W或四季通用油），减少低温导致的油液凝固风险，确保发动机、齿轮箱等关键部件启动顺畅。需重点检查油泵供油压力，避免因粘度过高造成润滑不足。液压系统预热结冰隐患清除作业前需怠速运行10-15分钟，使液压油温升至20℃以上，防止大臂动作迟滞或卷扬失灵。极寒地区建议更换32#抗冻液压油，并加装油管保温层。每日开工前需清理轨道、车轮及制动轮表面冰层，检查制动器灵敏度；停机后必须排空水箱、液压油箱存水，防止夜间冻结胀裂管路。123发动机散热管理定期清理散热器翅片灰尘，保证通风效率；防冻液液位需维持在标准线以上，高温时段避免长时间超负荷作业，防止“开锅”损坏缸体。电气元件防过热检查电缆绝缘层是否老化，控制器、继电器等需通风散热；增设遮阳棚减少暴晒，避免电子元件因高温误动作或短路。轮胎与制动监测高温易导致轮胎胎压升高，需每日调整至额定值；频繁制动可能引发制动鼓过热失效，应增加制动间隙检查频次。油品氧化防护高温加速润滑油氧化变质，需缩短更换周期（如提前20%工时），优先选用合成型高温稳定性油品，并密封存储避免挥发。夏季高温防护雨后及时擦干臂架、转台等部位积水，对焊缝、螺栓连接处喷涂防锈蜡；每周检查钢结构是否有漆面剥落，及时补漆。配电箱、电机接线盒需密封处理，加装防潮剂；露天设备建议升级IP54防护等级，雨后需用兆欧表检测线路绝缘电阻。轨道式起重机需清理轨面积水淤泥，轮胎式设备应检查花纹深度（不低于3mm），必要时更换湿地专用轮胎。对钢丝绳、滑轮组等部位改用防水润滑脂，避免雨水冲刷导致润滑失效；轴承注油嘴需加装防尘帽。雨季防潮处理金属结构防锈电气系统防短路行走机构防滑润滑点防水污染特殊工况保养要求12频繁使用保养方案加强润滑频率每日作业前需对钢丝绳、滑轮组、轴承等关键摩擦部位补充润滑脂，高温环境下应选用耐高温润滑剂，防止因摩擦过热导致部件损坏。缩短电气检查周期对接触器、限位开关、电缆绝缘层等易损电气元件实施每周专项检查，及时更换氧化触点或破损线路，避免短路引发安全事故。结构件疲劳监测每月采用磁粉探伤或超声波检测主梁焊缝、支腿连接处等承力部位，建立金属疲劳档案，发现裂纹立即停用修复。液压系统动态维护每200工作小时更换液压油滤芯，定期检测油缸密封件磨损情况，系统压力波动超过±10%时必须进行专业调试。长期闲置保养措施全面防腐处理对裸露金属表面涂抹防锈油脂，钢丝绳需用专用防护油浸透包扎，电气柜内放置干燥剂并每周通电除湿。周期性激活运转至少每月启动设备空载运行30分钟，使各机构保持基本润滑状态，同时检查制动器是否发生粘连现象。发动机需排空燃油管路并加注防腐剂，蓄电池拆下单独存放并每月补充充电，液压系统应保持满油状态防止空气氧化。动力系统封存防尘密封升级极端温度适应在沙尘环境下应为齿轮箱、电机等加装双层密封罩，回转支承部位安装迷宫式密封装置，每日清理积尘防止磨粒磨损。-20℃以下环境需换用低温液压油和防冻液，50℃以上高温区域应增设散热风扇，钢丝绳需采用耐温差变形的特殊材质。恶劣环境保养要点腐蚀防护体系沿海地区需对金属结构进行热浸锌处理，关键螺栓改用316不锈钢材质，每周用淡水冲洗设备表面盐分沉积。抗振动加固矿山等振动强烈场所需额外增加结构加强板，使用防松螺母配合螺纹锁固胶，减速机地脚螺栓实施双螺母防退处理。保养记录与档案管理13保养记录填写规范异常情况标注对发现的问题（如螺栓松动、液压泄漏）用红色字体突出显示，注明"待处理"状态，后续需补充整改完成时间、更换部件型号及验收人信息。关键数据验证涉及安全性能的参数（如限位器动作误差、接地电阻值）必须附检测仪器读数照片，时间戳需与记录日期一致，钢丝绳直径测量需使用校准后的游标卡尺并保留原始数据。标准化格式采用统一模板记录，包含设备编号、保养日期、操作人员、检查项目（如钢结构变形、钢丝绳磨损等）、实测数据（垂直度误差≤4‰）、处理措施等字段，需手写签名与电子存档双备份。记录故障现象时需包含发生时间、工况条件（负载重量/风速）、异常表现（异响位置、仪表数值偏移量），如"7月15日10时，空载回转时减速机发出间歇性金属摩擦声，温度计显示85℃（正常值≤65℃）"。故障描述精准化重大故障（涉及结构件焊接、安全系统改造）需附技术负责人签字的维修方案，注明采用的工艺标准（如GB/T3811-2008）、替换件供应商资质文件编号。维修方案审批详细记录排查步骤，包括使用的