起重机维修入门基础要点

起重机维修入门基础要点

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日期：2025年**月**日起重机概述与分类维修工具与设备准备机械系统维修要点液压系统维护基础电气系统检修入门钢结构损伤与修复日常检查与预防性维护目录常见故障诊断流程安全规范与事故预防润滑管理标准易损件更换指南大修流程与验收标准特种起重机专项维护新技术与智能化趋势目录起重机概述与分类01起重机基本结构与工作原理1234金属结构部分包括桥架、支腿、臂架等承力部件，采用高强度钢材焊接或螺栓连接，构成起重机的刚性骨架以承受载荷和运动惯性力。由电动机、减速器、卷筒、钢丝绳和吊钩组成，通过电力驱动实现重物垂直升降，额定起重量取决于钢丝绳破断拉力与滑轮组倍率。起升机构运行机构包含行走轮组、轨道系统和驱动装置，使起重机能在轨道或地面上水平移动，大型起重机采用多轮均衡梁结构分散轮压。控制系统涵盖操纵台、限位开关、过载保护等电气元件，现代起重机已应用PLC和变频调速技术实现精准控制与安全联锁。横跨车间上方的箱型梁结构，配备小车和大车运行机构，适用于工厂车间内的物料吊运和生产线配合。桥式起重机由塔身、回转机构和平衡臂构成，具有80-100米的工作高度，是高层建筑施工的核心吊装设备。塔式起重机集成于卡车底盘上的液压伸缩臂起重机，机动性强，广泛用于市政工程和应急吊装作业。汽车起重机常见起重机类型及适用场景感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！起重机安全操作规范作业前检查制度必须每日检查钢丝绳磨损、制动器效能、结构件裂纹等关键项，并填写点检记录表存档备查。人员资质要求操作人员需持特种设备作业证上岗，每年接受不少于24学时的安全再教育培训并通过实操考核。载荷管理规范严禁超载作业，吊运接近额定载荷时需先进行离地200mm静载试验，确认制动可靠后方可继续作业。特殊工况处置遇6级以上大风需停止露天作业，夜间作业需保证照明强度不低于50勒克斯并设置警示频闪灯。维修工具与设备准备02常用维修工具清单及使用方法手锤用于机械拆卸与装配，按锤头重量划分规格。使用时需握紧锤柄末端，保持手腕稳定，锤击时力度均匀，避免斜击导致工具滑脱伤人。活扳手适用于不同尺寸螺栓的拆装。使用时需调节开口与螺栓头完全贴合，施力方向始终朝向固定钳口，禁止加套管延长力臂以防断裂。液压拉马用于轴承、齿轮等过盈配合件的拆卸。操作前需检查油缸密封性，顶针必须对准轴心，分级加压至部件松动，严禁超压使用。万用表电气故障检测必备工具。测量前需选择正确档位（电压/电阻/电流），保持表笔绝缘良好，高压测量时需佩戴绝缘手套。检测仪器（如力矩扳手、振动仪）介绍数显力矩扳手用于螺栓预紧力精确控制。使用前需清零校准，达到设定扭矩时会发出声光报警，长期存放应卸除弹簧负荷以保持精度。激光对中仪检测联轴器同心度的精密仪器。通过发射激光束测量径向/轴向偏差，数据可自动生成调整方案，精度可达0.001mm。振动分析仪诊断轴承、齿轮箱故障的专业设备。通过频谱分析识别异常振动频率，可提前发现疲劳裂纹、不平衡等隐性缺陷。防坠安全带必须符合GB6095标准，D型环需无变形裂纹。每次使用前检查织带磨损情况，高挂低用，悬挂点需能承受15kN冲击力。绝缘手套用于高压电气维修，需通过5000V耐压测试。使用前进行充气检查漏气，避免接触尖锐物，定期进行复检。防爆头灯危险区域作业照明设备。选用本安型设计，电池续航需大于8小时，灯头需具备IP67防护等级。安全绳直径不小于12mm的合成纤维绳。破断强度需大于22kN，避免接触化学腐蚀品，出现3处以上断丝即报废。安全防护装备选择与检查机械系统维修要点03钢丝绳与滑轮组检查与更换定期检查钢丝绳的断丝数量，若一个捻距内断丝数超过总丝数的10%，或径向磨损量超过原直径40%，必须立即报废更换。同时需检查绳芯是否外露、是否存在扭结变形等缺陷。断丝与磨损检测测量滑轮槽的磨损深度，若不均匀磨损量达3mm，或壁厚磨损超过原厚度20%，或轮槽底部直径减小量达钢丝绳直径50%时，需更换滑轮。轮缘崩裂或轴孔卡顿也需及时处理。滑轮槽磨损标准钢丝绳应定期用煤油清洗后涂抹专用麻脂润滑剂（如Q/SY1152-65），滑轮组需拆洗检查轴承润滑状态，确保转动灵活无卡滞。润滑与清洁维护齿轮箱润滑与故障诊断根据设备手册选用黏度合适的齿轮油，定期检测油质，若发现金属碎屑或乳化现象需立即更换。一般每运行2000小时或半年更换一次润滑油。润滑油选择与更换通过频谱仪监测齿轮箱振动频率，高频噪声可能提示齿面点蚀，低频振动常由轴对中不良引起。需结合拆检确认齿轮啮合间隙是否超标（通常不超过0.2mm）。异常振动与噪声分析运行中齿轮箱温度不应超过75℃，异常升温可能预示润滑失效。同时检查输入/输出轴油封是否漏油，密封件老化需采用耐高温氟橡胶材质替换。温度监控与密封检查发现齿面剥落面积超过单齿面积15%或裂纹延伸至齿根时，必须更换齿轮。轻微点蚀可通过研磨修复，但需重新调整啮合接触斑点（长度方向≥50%，高度方向≥40%）。齿面损伤处理轴承与传动部件维护游隙测量与更换标准使用百分表检测轴承径向游隙，当超过原始游隙值50%时需更换。圆锥滚子轴承需同步检查轴向游隙，调整至0.05-0.1mm范围。润滑脂补充周期高温环境每3个月补充一次锂基润滑脂（NLGI2级），注脂量为轴承腔容积的1/3-1/2。密封轴承需观察防尘盖是否变形，避免杂质侵入。安装精度控制轴承安装需采用油浴加热（温度≤120℃），禁止直接锤击。传动轴的同轴度偏差应≤0.05mm/m，联轴器对中误差径向≤0.1mm，角向≤0.2mm/m。液压系统维护基础04液压泵与阀组常见故障排查压力不稳定针对溢流阀或减压阀故障，需检查调压弹簧是否疲劳断裂、锥阀密封面是否磨损，调试时需使用压力表校准，确保系统压力波动范围不超过额定值±10%。阀组响应迟缓先导阀或主阀芯卡滞会导致动作延迟，需拆解清洗阀体内部，检查阀芯与阀孔配合间隙（标准为0.005-0.015mm），使用金相砂纸抛光后测试复位弹簧弹力是否达标。泵体异常噪音检查液压泵轴承磨损或内部构件损坏，若伴随压力波动需立即停机，拆解检查配流盘、柱塞或齿轮组件的磨损情况，必要时更换磨损件并重新调整间隙。液压油更换周期与污染控制油品老化判定标准通过粘度检测仪测量油液运动粘度变化超过±15%，或酸值（KOH）超过0.5mg/g时强制更换，同时观察油液颜色若呈深褐色并伴有焦糊味表明严重氧化。01多级过滤系统配置在吸油管路安装100μm粗过滤器，压力管路设置10μm精过滤器，回油管路布置β≥200的高效过滤器，并配备在线颗粒计数器实时监测NAS1638污染等级。油箱清洁规范换油时需用面团粘附剂清理箱壁残留铁屑，再用液压油专用冲洗设备循环冲洗2小时，直至冲洗油清洁度达到ISO440618/16/13标准。水分控制措施安装真空脱水装置或离心式油水分离器，保持油液含水量低于500ppm，对于南方潮湿环境需每日检查空气干燥器功能状态。020304管路泄漏检测与密封件更换高压软管爆破预防检查软管外层橡胶是否出现龟裂或钢丝层外露，使用扭矩扳手紧固接头时需按标准扭矩（如DN20接头为120±5N·m），安装后需进行1.5倍工作压力耐压测试。O型圈失效分析针对压力冲击导致的密封失效，应改用聚氨酯材质O型圈并增加挡圈；化学腐蚀工况需选用氟橡胶密封，安装时严格涂抹专用润滑脂避免扭曲。法兰面渗漏处理使用平面度检测仪测量法兰变形量超过0.05mm/m需研磨修复，密封垫片优先选用金属缠绕式，螺栓紧固需采用十字交叉顺序分三次加载至设计预紧力。电气系统检修入门05电机绝缘测试与保养绝缘电阻检测使用500V兆欧表测量电机绕组对地绝缘电阻，冷态下应不低于1MΩ，热态时需≥0.5MΩ。测试前需断开电源并放电，测量时记录环境温湿度进行数据修正。02040301轴承润滑管理采用高温锂基脂润滑，每运行2000小时补充油脂，注油量为轴承腔容积1/3-1/2。监听轴承异响，温升不超过环境温度40℃。碳刷与滑环维护检查碳刷磨损量不超过原高度2/3，接触面需达到70%以上。滑环表面应无灼痕，每月用细砂纸打磨氧化层，调整弹簧压力至15-20N/cm²。防潮处理长期停用电机需安装加热带保持绕组温度高于环境5℃，潮湿环境应每周通电驱潮1小时，必要时喷涂绝缘防潮漆。控制线路故障诊断方法电压分级测量法从变压器输出端开始，逐级测量控制回路380V、220V、24V等关键点电压，偏差超过±10%需排查接触器触点或线路压降。信号追踪技术使用示波器检测PLC输出脉冲信号，对比图纸检查中间继电器动作时序，异常时重点测试光电耦合器及信号隔离模块。阻抗分析法断电状态下用万用表测量线路对地绝缘（＞0.5MΩ）及相间电阻，存在短路时采用分段断开法定位故障区间。限位开关与安全装置调试机械式限位校准调整撞块与开关滚轮间距至5-8mm，动作行程预留2mm余量。测试时手动触发开关，观察接触电阻＜0.1Ω且无抖动现象。光电保护装置测试清洁发射/接收镜头，调整光轴同轴度，遮挡光束后响应时间应≤50ms。定期使用灰度卡校验检测灵敏度。超载限制器标定加载110%额定载荷验证报警触发，测试时需包含动载、静载两种工况，误差超过±3%需重新校准传感器。紧急停止回路验证模拟断线故障时，必须保证制动器能在0.5秒内抱闸。每月测试急停按钮的机械自锁功能及触点接触电阻。钢结构损伤与修复06通过10倍放大镜和强光手电对焊缝及热影响区进行系统性检查，重点关注焊缝收弧处、结构突变部位等应力集中区域，可发现长度≥0.5mm的表面裂纹。目视检测基础用时差衍射法对关键承力焊缝进行全自动扫描，能精确测量裂纹高度和倾斜角度，检测精度可达±0.1mm，特别适用于厚板焊缝的缺陷定量分析。TOFD技术应用采用2.5-5MHz斜探头，通过声波在缺陷界面的反射信号特征（如波幅衰减、波形畸变）判断裂纹深度和走向，可检出埋深50mm以内、长度≥3mm的内部缺陷。超声波检测原理对表面及近表面裂纹进行荧光磁粉检测，配合紫外线照射可清晰显示0.1mm宽的微裂纹，检测灵敏度比常规目视提高10倍。磁粉检测辅助裂纹检测（目视/超声波）01020304焊接修复工艺要点裂纹预处理采用碳弧气刨或角磨机彻底清除裂纹（包括两端各50mm延伸区），制备30°V型坡口并经PT检测确认无残留缺陷，坡口表面粗糙度需控制在Ra12.5μm以内。焊接参数控制使用低氢焊条（如E5015）进行多层多道焊，层间温度控制在120-150℃，焊接电流比常规工艺降低10%以减少热输入，每焊完一道立即进行锤击消应力处理。后热处理规范修复焊缝完成后立即进行250-300℃×2h的去氢退火，厚板结构需采用电加热片配合热电偶控温，升温速率≤80℃/h，防止产生新的焊接应力。防腐处理与涂层维护表面处理标准采用喷砂除锈至Sa2.5级（GB8923标准），表面锚纹深度40-75μm，处理后4小时内必须完成底漆涂装以防返锈。特殊腐蚀环境需进行二次喷砂至Sa3级。01涂层体系设计底漆采用环氧富锌漆（干膜含锌量≥80%），中间漆为环氧云铁（厚度≥100μm），面漆选用聚氨酯或氟碳漆，总干膜厚度不低于240μm。海洋环境需增加玻璃鳞片涂层。02涂层缺陷修复对起泡、剥落区域扩大50mm进行阶梯式打磨，边缘做成斜坡过渡。修补时采用与原涂层相容的材料，按"湿碰湿"工艺分层涂装，每道间隔时间不超过涂料重涂间隔。03阴极保护配合对水下或埋地部件实施牺牲阳极保护，铝合金阳极安装密度为2-4kg/m²，保护电位维持在-0.85～-1.1V（相对Cu/CuSO4电极），需每季度测量保护电位。04日常检查与预防性维护07日检项目：1-清洁与润滑：清除设备表面油污、灰尘，对传动部位（如齿轮、轴承）加注润滑油，确保运转顺畅。2-紧固与调整：检查螺栓、销轴等连接件是否松动，制动器间隙是否正常，及时紧固或调整。3-安全装置测试：验证限位器、超载保护器等安全装置的灵敏度，确保紧急情况下能有效触发。4-运行状态监听：启动设备后监听电机、减速机等是否有异响或振动，发现异常立即停机排查。日检、周检、月检项目清单日检、周检、月检项目清单周检项目：1-钢丝绳检查：观察钢丝绳断丝、磨损、锈蚀情况，若达到报废标准（如断丝数超标）需更换。2-吊钩与取物装置：检查吊钩开口度变形、裂纹，以及滑轮组转动是否灵活，消除卡滞风险。3-电气系统检查：测试控制器、紧急停止按钮、报警装置功能是否正常，线路有无老化或裸露。4-液压系统泄漏检测：检查油管、接头是否有渗漏，油压是否稳定，及时更换密封件。月检项目：1-动力系统深度检查：检测发动机或电动机的油位、冷却液、滤清器状态，必要时更换机油。2-结构件完整性：排查主梁、支腿等金属结构有无裂纹、变形或腐蚀，焊接部位是否开焊。3-减速机与轴承维护：拆检减速机齿轮磨损情况，补充或更换润滑脂，轴承温度不得超过70℃。4-电气绝缘测试：使用兆欧表测量电机、电缆的绝缘电阻，确保值≥1MΩ，防止短路事故。030201关键部件磨损预警指标断丝数量：6股钢丝绳中任一捻距内断丝数达10%时需报废；外层钢丝磨损量超过直径40%应立即更换。变形与锈蚀：出现笼状畸变、绳径局部减小或严重锈蚀（影响韧性）时禁止继续使用。钢丝绳：制动衬垫磨损：衬垫厚度磨损至原厚度50%或铆钉头外露时需更换；制动轮表面沟痕深度＞1.5mm需车削修复。制动力矩下降：空载下滑距离超过额定值20%或制动时出现滑移，需调整弹簧压力或更换摩擦材料。制动器：温度异常：轴承运行温度持续超过80℃或齿轮箱温升异常（伴随金属屑增多）预示润滑失效或啮合不良。振动值超标：使用振动仪检测，若振幅超过ISO10816标准允许值，需停机排查对中偏差或轴弯曲问题。轴承与齿轮：内容完整性：使用校准后的工具测量（如扭矩扳手、游标卡尺），数值精确到小数点后一位，禁止主观描述（如“略有松动”）。异常情况需附照片或视频证据，并标注具体位置（如“主梁右侧焊缝裂纹，长度3cm”）。数据准确性：签字与存档：每项检查需由操作人、复核人双签字，电子记录需加密存储，纸质记录保存期限不得少于设备报废后2年。重大维修（如更换主梁）后需单独形成报告，归档至设备技术档案备查。记录需包含检查日期、人员、设备编号、项目名称、具体数据（如钢丝绳直径测量值）、处理措施及复检结果。对更换的零部件注明品牌、型号及批次号，便于质量追溯。维护记录填写规范常见故障诊断流程08机械部件磨损结构件松动检查齿轮、轴承、滑轮等关键传动部件是否因长期使用导致磨损间隙过大，异常摩擦会产生规律性敲击声，需通过拆解测量或振动频谱分析确认。排查螺栓连接处、焊接部位是否出现裂纹或松动，特别是吊臂铰接点和支腿固定座，这类问题会伴随不规则金属碰撞声。异响与振动原因分析液压系统脉动测试液压泵输出压力稳定性，若溢流阀调压失效或吸油管路进气，会导致系统压力波动引发周期性振动，需用压力表监测动态曲线。钢丝绳跳槽观察滑轮组运行状态，绳槽磨损或偏斜会使钢丝绳脱离轨道产生剧烈抖动，伴随金属刮擦声，应立即停机调整防脱装置。动作失灵排查步骤电气控制系统检查使用万用表测量控制器输出信号是否正常，重点检测接触器触点、限位开关及过载保护继电器的工作状态，排除线路断路或元件烧毁情况。液压动力单元测试通过压力表检测主泵出口压力是否达到额定值（通常20-25MPa），检查滤油器堵塞报警，油温超过60℃需冷却后再试。执行机构诊断对变幅油缸、卷扬马达等执行元件进行单独测试，若出现内泄需测量活塞密封间隙，容积效率低于80%时应更换密封组件。立即按下急停按钮，启动备用液压蓄能器维持制动压力，检查主泵联轴器是否断裂，快速关闭所有控制阀防止负载坠落。启动双绳互锁保护装置，利用备用安全钳夹紧轨道，通过备用卷扬机缓慢释放负载，严禁直接拆卸断裂绳段。发现主梁弯曲超过L/500时，用型钢临时加固变形部位，使用多台千斤顶同步顶升分散应力，撤离半径30米内人员。切断总电源后使用二氧化碳灭火器，禁止用水或泡沫灭火，检查电池组和变频器绝缘状态，烟雾未散尽前不得送电。紧急故障应对预案突发失压处置钢丝绳断裂应急结构变形抢救电气火灾处理安全规范与事故预防09许可证需经设备管理、安全监督、维修班组三方签字确认，确保吊具检查、断电挂牌、隔离措施等关键环节落实到位。多部门联合确认许可证需标注有效时限，超时需重新评估；若作业条件变化（如天气突变、设备异常），必须立即中止并重新申请。动态风险管控01020304所有起重机维修作业必须提前申请许可证，由安全管理部门审核作业内容、风险等级及防护措施，未经批准严禁擅自开工。作业前审批流程作业完成后需由监护人员验收签字，归档保存至少3年，作为事故追溯和责任划分的重要依据。闭环管理机制维修作业许可证制度高空作业安全措施防坠落三重保护必须同时配备安全带（全身式五点悬挂）、防坠器（自锁式速差器）和安全绳（直径≥12mm的独立锚点固定），三者缺一不可。平台合规性检查使用高空作业平台时，需验证平台额定载荷（含工具重量）、防倾覆装置有效性，以及护栏高度（不低于1.1米）是否符合GB/T27548标准。恶劣天气禁令遇6级以上大风、暴雨、雷电或能见度低于50米时，立即停止高空作业；冬季还需特别注意防冰防滑措施。典型事故案例警示钢丝绳断裂事故某船厂因未检测出钢丝绳内部腐蚀（断丝率达15%），吊装过程中发生断裂，导致3吨钢板坠落，事故调查发现日常点检记录存在造假行为。液压系统失效案例某工地维修时未彻底泄压即拆卸液压管路，高压油喷射造成维修工二级烧伤，事后检查发现压力表已故障半年未更换。电气短路火灾起重机滑触线积尘引发短路，引燃下方油漆库存，直接损失超200万，暴露出每周清洁制度未落实的问题。超载倾覆悲剧操作人员擅自拆除力矩限制器后超载30%作业，导致整车倾覆砸毁厂房，涉事企业被吊销特种设备操作资质。润滑管理标准10减速器专用齿轮油根据季节选择黏度等级，夏季推荐N220或30号齿轮油以应对高温工况，冬季需换用N150或20号低凝齿轮油确保低温流动性，油品需具备极压抗磨特性以保护齿轮表面。不同部件的润滑剂选择钢丝绳专用润滑脂必须选用含石墨或二硫化钼的高渗透性润滑脂，能深入绳股内部形成保护膜，同时要求具备抗水冲刷性能和防锈添加剂，港口起重机应额外考虑耐盐雾配方。轴承用润滑脂滚动轴承推荐使用锂基润滑脂（2号夏季/1号冬季），高温环境需采用复合磺酸钙基脂，重载部位应添加固体润滑剂增强极压性能。润滑周期与注油方法新设备首次运行200小时需更换磨合油污，正常使用每1000小时或年度更换，通过油窗观察若发现乳化、金属屑沉积需立即处理，换油时需用冲洗油清洁箱体。减速器换油周期频繁使用的冶金起重机每15天需涂抹一次，采用加热浸涂法使润滑脂渗入绳芯；港口机械需每周检查绳面油膜状态，发现干涩立即补涂渗透型润滑剂。钢丝绳润滑频率电动黄油枪每80工作小时补充润滑脂，注脂量控制在轴承腔容积1/3，过度填充会导致发热；注脂前需清洁油嘴，排出旧脂直至新鲜油脂溢出。轴承注脂规范首次500小时更换液压油，后续每2000小时或半年更换，过滤器压差超过0.3MPa必须更换滤芯，寒冷地区需使用低温抗磨液压油（凝点低于环境温度15℃）。液压系统维护润滑不良导致的故障分析齿轮点蚀与剥落长期缺油导致齿面油膜破裂，金属直接接触产生疲劳裂纹，表现为减速器异响和振动增大，需立即停机更换齿轮并改进润滑管理。轴承卡死事故润滑脂氧化变质形成硬化块，滚动体运动受阻产生高温烧结，可通过红外测温提前预警（温升超过环境温度50℃即异常），需建立油脂更换记录台账。钢丝绳断丝加速润滑不足造成绳股间干摩擦，内部微动磨损产生应力集中，典型表现为绳径减小10%或外层丝断裂数超标，必须强制报废并加强润滑监控。易损件更换指南11制动器摩擦片更换流程首先使用专用工具松开制动钳固定螺栓，取出磨损的摩擦片，检查制动盘表面是否有沟槽或变形，必要时需同步更换制动盘以确保制动效能。拆卸旧摩擦片用工业酒精彻底清洁制动钳活塞和导向销，清除金属碎屑和油污，防止新摩擦片因污染导致制动异响或偏磨。清洁制动组件将消音膏均匀涂抹于新摩擦片背面，按原厂规定扭矩（通常为80-120N·m）紧固制动钳螺栓，安装后需进行20次空踩制动以消除活塞间隙。安装新摩擦片联轴器对中调整方法激光对中仪校准采用激光对中设备检测电机与减速机联轴器的径向/轴向偏差，要求径向偏差≤0.05mm，角度偏差≤0.02mm/m，通过调整电机底座垫片实现精准对中。01百分表测量法在联轴器外圆架设百分表，手动盘车记录四点读数，计算偏移量时需考虑轴端热膨胀余量（通常预留0.1-0.15mm）。软连接补偿调整对于弹性联轴器，需检查橡胶缓冲块磨损情况，更换时需确保两侧法兰平行度误差不超过0.1mm，螺栓需对角预紧至规定扭矩值。动态平衡测试完成静态对中后需进行空载试运行，使用振动分析仪检测联轴器处振动值，要求速度有效值≤2.8mm/s，否则需重新调整。020304滤清器更换注意事项系统泄压操作更换液压滤清器前必须操作多路阀至中位并泄压，对于蓄能器系统需额外按压测试阀确认压力表归零，防止高压油喷溅。密封面处理拆除旧滤清器后需用铜刮刀清理安装座密封槽，新滤芯安装前在O型圈涂抹液压油，手动预紧至密封接触后再用扳手旋转3/4圈。排气与污染控制更换后启动设备低速运行，交替操作各执行机构排除空气，使用颗粒度检测仪监控油液清洁度直至达到NAS8级标准。大修流程与验收标准12大修前拆解检查清单电气系统安全诊断使用兆欧表检测线路绝缘电阻（≥1MΩ），检查控制器触点烧蚀程度，测试限位开关重复定位精度（误差需＜3mm），排查电缆老化龟裂现象。传动系统拆解评估逐项检查减速箱齿轮啮合间隙、轴承游隙、联轴器对中精度，测量制动轮径向跳动（标准应≤0.1mm）及摩擦片磨损厚度（剩余量需＞原厚度50%）。结构件全面检测对主梁、端梁、支腿等承重结构进行磁粉探伤或超声波检测，重点检查焊缝开裂、变形及腐蚀情况，记录缺陷位置和尺寸参数。部件修复/更换决策依据4法规符合性验证3安全性强制标准2技术可行性分析1经济性评估准则制动器制动力矩需保证额定载荷1.5倍静载下滑移量＜100mm，起升机构需通过125%动载试验，所有数据需符合GB/T14405-2011标准。针对齿轮断齿、轴颈磨损等缺陷，评估堆焊/喷涂修复后的硬度恢复水平（需达到HRC45-50）、形位公差（圆度≤0.02mm）是否满足工况要求。钢丝绳出现6股以上断丝、直径缩减超公称7%，或吊钩开口度增加15%时，必须强制更换并销毁旧件。对比修复成本与新件价格的比值（通常＞70%建议更换），同时考虑修复后的使用寿命（应达到新件的80%以上性能指标）。整机调试与性能测试空载运行测试大车/小车全程行走应无卡阻，两端限位触发后滑行距离≤200mm，各机构噪声值≤85dB（A），电压波动范围控制在±10%额定值。负荷特性验证分级加载至110%额定载荷，测试起升机构双制动器同步性（动作时间差＜0.3s），测量主梁静态挠度（跨中下挠≤L/700）。安全装置联调模拟测试超载限制器在90%-110%阈值区间的报警精度（误差±3%），验证紧急停止按钮的响应时间（≤2s切断所有动力源）。特种起重机专项维护13定期检查锚定销、锚定座及连接部件的磨损情况，确保台风天气时起重机能够牢固固定，防止位移或倾覆。重点检查液压锚定系统的密封性和压力稳定性。锚定装置检查每季度对风速传感器进行精度校准，确保在达到预设风速阈值（通常≥20m/s）时能自动触发报警并启动防风程序。需同步检查信号传输线路的绝缘性能。风速仪校准对防风拉索进行张力测试和腐蚀检查，确保其抗拉强度符合标准。拉索末端固定点需采用防松脱设计，并涂抹防腐油脂延长使用寿命。防风拉索测试模拟强风条件下测试工作制动器与防风制动器的协同性，要求两级制动响应时间差不超过0.5秒，制动衬垫磨损量需控制在原厚度30%以内。制动器联动测试港口起重机防风装置检修01020304每月检查主梁、小车架等部位的陶瓷纤维隔热层，出现开裂或脱落需立即更换。高温区域电缆需采用硅橡胶外套并包裹金属编织网，耐受温度不低于800℃。冶金起重机耐高温部件维护隔热防护层更新使用合成高温润滑脂（滴点≥300℃），对起升机构轴承、齿轮联轴器等部位进行季度保养。润滑管路需配备循